一种金矿的氰化浸出方法 【技术领域】
一种金矿的氰化浸出方法，涉及难处理金矿的氰化浸出方法。
背景技术
难浸金矿石的储量占世界金矿总储量的60％，随着易浸金矿资源的日渐枯竭，难浸金矿石中金的回收日益显示出其重要地位，目前世界黄金产量的三分之一以上来自难浸金矿，并且这一比例仍在提高。
目前针对难浸金矿的预处理手段主要有焙烧、加压氧化、细菌氧化和氯化等。其中，目前在国内外已广泛得到工业应用的是焙烧和加压氧化。焙烧是一种传统而有效的预处理方法，但其处理成本高且对环境污染严重。加压氧化投资大，需在高温高压下操作，工业实施存在安全隐患且难度大。
专利“含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺”(申请号：98113812.8)提出一种常温常压下碱浸预处理的方法。该方法在碱浸预处理后还需经过浮选或分级再进行氰化浸出，且对于某些难浸金矿常温下的碱预处理方法难以改善金的浸出效果。
【发明内容】
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种流程简单、易于操作、投资少、运行费用低、环境污染少、可大幅提高难浸金矿浸出率的金矿氰化浸出方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种金矿的氰化浸出方法，其特征在于其浸出过程是首先将矿石破碎、磨细，加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理，然后将处理后的矿浆经洗涤、过滤后，再进行氰化浸出过程。
本发明的一种金矿的氰化浸出方法，其特征在于其矿石经破碎、磨矿后的细度为0.003～0.020mm。
本发明的一种金矿的氰化浸出方法，其特征在于其加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理过程的矿浆重量为浓度15％～55％，高锰酸钾加入量为30～200kg/t-干矿，氢氧化钠的加入量为30～200kg/t-干矿，处理温度为60～90℃，处理时间为3～24h，搅拌的线速度为4～8m/s。
本发明的一种金矿的氰化浸出方法，在对矿石进行超细磨后加入高锰酸钾和氢氧化钠对矿物进行加热搅拌预处理，一是将被其他矿物包裹的金矿物解离出来，使其有机会接触氰化物溶液；二是使包裹金矿物的硫化物氧化，并形成多孔状物料，增加氰化物溶液与金粒接触的机会；三是除去砷、锑、有机碳等妨碍氰化浸出的有害杂质或改变其理化性能；四是使难浸的碲化金等矿物转化为易浸矿物。该方法有效避免了焙烧对环境的污染，避免了加压处理可能带来的操作安全隐患，可大幅提高难浸金矿的氰化浸出率。流程简单、易于操作、投资少、运行费用低、环境污染少、能大幅提高难浸金矿的氰化浸出率。
【具体实施方式】
一种金矿的氰化浸出方法，首先将矿石破碎、磨细，再加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理，然后将预处理后的矿浆经洗涤、过滤后应用常规氰化浸出工艺提金。矿石经破碎、磨矿后的细度为0.003～0.020mm，高锰酸钾加入量为30～200kg/t-干矿，氢氧化钠的加入量为30～200kg/t-干矿，矿浆的重量浓度15％～55％，搅拌线速度为4～8m/s，加热温度为60～90℃，预处理时间为3～24h。
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
某难浸金矿石，金品位5.24g/t，直接应用常规氰化浸出工艺所获得的浸出率仅为14.24％。将该矿石破碎、磨细至-0.020mm后，再加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理，预处理条件为：添加高锰酸钾100kg/t-干矿，氢氧化钠100kg/t-干矿，矿浆浓度25％，搅拌线速度5m/s，加热温度80℃，处理时间8h。将预处理后的矿浆经洗涤、过滤后应用常规氰化浸出工艺获得了92.36％的金浸出率。
实施例2
某难浸金矿石，金品位9.06g/t，直接应用常规氰化浸出工艺所获得的浸出率仅为17.73％。将该矿石破碎、磨细至-0.003mm后，再加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理，预处理条件为：添加高锰酸钾30kg/t-干矿，氢氧化钠200kg/t-干矿，矿浆浓度15％，搅拌线速度8m/s，加热温度60℃，处理时间24h。将预处理后的矿浆经洗涤、过滤后应用常规氰化浸出工艺获得了95.68％的金浸出率。
实施例3
某难浸金矿石，金品位3.92g/t，直接应用常规氰化浸出工艺所获得的浸出率仅为8.84％。将该矿石破碎、磨细至-0.008mm后，再加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理，预处理条件为：添加高锰酸钾150kg/t-干矿，氢氧化钠50kg/t-干矿，矿浆浓度55％，搅拌线速度4m/s，加热温度90℃，处理时间3h。将预处理后的矿浆经洗涤、过滤后应用常规氰化浸出工艺获得了82.61％的金浸出率。
实施例4
某难浸金矿石，金品位8.58g/t，直接应用常规氰化浸出工艺所获得的浸出率仅为27.74％。将该矿石破碎、磨细至-0.0012mm后，再加入高锰酸钾和氢氧化钠进行加热搅拌预处理，预处理条件为：添加高锰酸钾200kg/t-干矿，氢氧化钠30kg/t-干矿，矿浆浓度33％，搅拌线速度6m/s，加热温度80℃，处理时间6h。将预处理后的矿浆经洗涤、过滤后应用常规氰化浸出工艺获得了78.68％地金浸出率。