显示器件窗的制造方法，显示器件窗以及包括该显示器件窗的无线终端单元.pdf

本发明提供一种显示器件的特征窗，并且还提供该显示器件窗的制造方法以及利用该显示器件窗制造方法的无线终端；其中上述制造方法的特征是：在合成树脂基板上涂布UV粘合剂；在涂布有UV粘合剂的合成树脂基板上定位玻璃；使得合成树脂基板和玻璃通过辊式压制机以从合成树脂基板和玻璃的起始端区域到所述合成树脂基板和玻璃的末端区域来逐渐地进行压制并除去气体；以及照射UV光以固化UV粘合剂。本发明提供的能够在工业上应用的显示器件窗易于在窗上设置装饰图案，在通过特定方法对合成树脂基板和玻璃进行UV粘合剂的粘结过程中，可容易去除气泡，因此适用于大量生产，具有很高的生产效率。

1、  一种显示器件窗，其特征在于：包括在上表面及下表面中至少一面上的部分区域形成有装饰图案层的合成树脂基板；以及通过UV粘合剂粘结到所述合成树脂基板的上表面或下表面上的玻璃，其中玻璃整体地或局部地在接触粘结到合成树脂基板的表面和侧壁的边缘处，被切割以形成在粘结过程中促进气体去除的气体排出部。

2、  如权利要求1所述的显示器件窗，其特征在于：所述合成树脂基板的上表面或下表面中的至少一个局部设有装饰图案层。

3、  如权利要求1所述的显示器件窗，其特征在于：所述气体排出部的形成是在玻璃基板的边缘处进行直线或曲线切割。

4、  如权利要求1所述的显示器件窗，其特征在于：所述气体排出部的形成是在玻璃基板外围的四个方向中的一至三个方向上。

5、  如权利要求1所述的显示器件窗，其特征在于：所述显示器件窗总厚度为0.4至2.0mm范围内的薄型器件。

6、  如权利要求1所述的显示器件窗，其特征在于：所述气体排出部是通过在0.05至1.20mm的数值范围‘A’内，即在合成树脂基板和玻璃之间的粘结表面处切割的长度；以及在0.05至0.7mm的数值范围‘B’内，即在玻璃侧壁处切割的长度；来进行边缘切割而形成的。

7、  如权利要求1所述的显示器件窗，其特征在于：所述玻璃是钢化玻璃。

8、  如权利要求1至7中任一项所述的显示器件窗，其特征在于：通过UV粘合剂粘贴所述玻璃和所述合成树脂基板时，使用辊式压制机进行滚压，以使气体从气体排出部排出、去除。

9、  一种设置有如权利要求1至7中任一项所述的显示器件窗的无线终端单元。

10、  一种制造显示器件窗的方法，其特征在于实施步骤如下：将UV粘合剂涂布到合成树脂基板上；在涂布有UV粘合剂的合成树脂基板上定位玻璃；使所述合成树脂基板和所述玻璃通过辊式压制机以逐渐地从合成树脂基板和玻璃的起始端区域压制到合成树脂基板和玻璃的末端区域以去除气体；以及照射UV光以固化所述的UV粘合剂。

11、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：所述玻璃同样涂布有UV粘合剂。

12、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：采用蒸镀方法或印刷方法中的至少一种方法，在所述合成树脂基板的正面或背面形成装饰图案。

13、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：在所述合成树脂基板上涂布UV粘合剂的步骤中：使用分散涂布机在玻璃粘结面处与所述合成树脂基板粘贴的区域中的部分区域进行分散涂布。

14、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：从所述合成树脂基板的起始端区域到末端区域UV粘合剂的分散涂布量逐渐减少。

15、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：所述合成树脂基板与所述玻璃的粘贴面及其侧面相交的棱角处的局部或全部被切割而形成用以排放出粘接时气体的气体排出部。

16、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：所述气体排出部通过以直线或曲线的方式来切割所述边缘而形成。

17、  如权利要求15所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：所述气体排出部形成在所述合成树脂基板和所述玻璃的末端，或者形成在所述合成树脂和所述玻璃的末端和两侧端。

18、  如权利要求15所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：所述气体排出部是通过在0.05至1.20mm的数值范围‘A’内，即在合成树脂基板和玻璃之间的粘结表面处切割的长度；以及在0.05至0.7mm的数值范围‘B’内，即在玻璃或合成树脂基板侧壁处切割的长度；来进行边缘切割而形成的。

19、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：通过移动机构移动所述合成树脂基板，并通过自动化工序进行各个步骤。

20、  如权利要求19所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：在通过移动机构移动的装配夹具上放置多个所述的合成树脂基板，并进行所述各个步骤，以能够同时制造多个显示器件窗。

21、  如权利要求10所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：所述玻璃和所述合成树脂基板中的任一个都是窗形的，并且另一个足够大以放置2至100个窗形合成树脂基板或玻璃，且当所述UV粘合剂的固化过程完成后，被切割成单个显示器件窗。

22、  如权利要求10至22中任一项所述的制造显示器件窗的方法，其特征在于：制造每个显示器件窗所需的时间为平均30秒内。

23、  一种通过如权利要求10至21中任一项所述的制造显示器件窗的方法制造的显示器件窗。

24、  一种设置有通过权利要求22所述的显示器件窗制造方法制造的显示器件窗的无线终端单元。

显示器件窗的制造方法，显示器件窗以及包括该显示器件窗的无线终端单元
技术领域
本发明涉及一种显示器件窗的制造方法、显示器件窗以及包括该显示器件窗的无线终端单元。
背景技术
无线终端单元(以下称作终端)通常设置有例如包括液晶和ELED(边缘发射型发光二极管(ELED))的显示器件，其中一般采用窗来保护所述显示器件。传统的窗采用由丙烯酸树脂、PC(聚碳酸酯)或者PET(聚对苯二甲酸乙二酯)制成的合成树脂基板。随着目前终端小型化和轻量化的趋势，所述显示器件窗的厚度也在逐渐减小。
但是，如果合成树脂基板变薄，由于其固有特性其强度降低而无法为显示器件提供足够的抵抗外界冲击的保护。合成树脂基板的另一个缺陷在于表面硬度不足，易于被划伤。
为解决前述缺陷，有人曾试图对显示器件窗采用诸如钢化玻璃来替代合成树脂基板。但是，这又引起了另一个问题：当将玻璃用作显示器件窗时，如果受到超过临界水平的冲击，则玻璃可能裂成碎片，这对显示器件窗来说是毁灭性的损坏，并且还可能给使用者带来伤害。
为了解决上述问题，有人提出了涂布抗分散剂，或将抗分散膜或双面胶带或布基胶带、粘合剂粘结到玻璃的前、后表面，以防止玻璃的破碎飞散。
但是如果按照上述技术方案实施制造显示器件窗，又会存在如下缺点：
首先，目前流行趋势是需要在显示器件窗上设置各种装饰图案，但对于那些在合成树脂基板上直接形成装饰图案又将十分困难。
其次，当双面胶带或瞬干胶被用作抗分散膜时，则难以从玻璃中去除可能在粘结过程中产生的气泡，并且玻璃的粘结方法所产生光的折射和衍射，这导致了图像不稳定，并且暴露的气泡显著地降低了显示器件窗的质量。
为了克服上述缺点，本发明人致力于利用UV(紫外)粘合剂来将经过装饰的合成树脂基板与玻璃粘合到一起。但是仍存在以下问题，那就是即使合成树脂基板和玻璃通过UV粘合剂附着到一起，也不能够充分地去除气泡。为了解决该问题，尽管存在困难，但又提出一种利用减压设备来去除气泡的方法来去除气泡的设想，所述利用UV(紫外)粘合剂经装饰的合成树脂基板和玻璃被压制和粘附，这取得了较为满意的效果。
但还存在在照射UV及固化处理期间产生多余气泡的问题，并且发现减压及粘结过程无疑降低了生产率，并且使显示器件窗单位价格增加，缺乏市场竞争性，因此该方法的尝试难以实施。
换句话说，为了执行减压及粘结过程，不是简单地在自动过程中设置和粘结所述玻璃，所述合成树脂基板和UV粘合剂处于密闭真空或半真空空间(即，真空室)内并取出所述显示器件窗。另一个缺点是准备真空状态需要过长的时间，并且真空室内的有限空间使得不可能同时制造大量的显示器件窗，这不可避免地增加了制造成本。
发明内容
本发明旨在解决上述问题，其目的在于提供一种显示器件窗的制造方法，显示器件窗以及包括该显示器件窗的无线终端单元。
通过实施本发明，能够通过容易地去除在UV粘合剂粘结合成树脂基板和玻璃过程中产生的气泡，而有助于在显示器件窗上设置装饰图案，以及在短时间内大量的生产显示器件窗。
为实现上述目的本发明所采用的技术方案是：一种显示器件窗，其特征在于：包括在上表面及下表面中至少一面上的部分区域形成有装饰图案层的合成树脂基板；以及通过UV粘合剂粘结到所述合成树脂基板的上表面或下表面上的玻璃，其中玻璃整体地或局部地在接触粘结到合成树脂基板的表面和侧壁的边缘处，被切割以形成在粘结过程中促进气体去除的气体排出部。
上述技术方案的实现可以包括如下的一个或多个特征：
所述合成树脂基板的上表面或下表面中的至少一个局部设有装饰图案层。
所述气体排出部的形成是在玻璃基板的边缘处进行直线或曲线切割。
所述气体排出部的形成是在玻璃基板外围的四个方向中的一至三个方向上。
所述显示器件窗总厚度为0.4至2.0mm范围内的薄型器件。
所述气体排出部是通过在0.05至1.20mm的数值范围‘A’内，即在合成树脂基板和玻璃之间的粘结表面处切割的长度；以及在0.05至0.7mm的数值范围‘B’内，即在玻璃侧壁处切割的长度；来进行边缘切割而形成的。
所述玻璃是钢化玻璃。
另外，本发明通过UV粘合剂粘贴所述玻璃和所述合成树脂基板时，使用辊式压制机进行滚压，以使气体从气体排出部排出、去除。
另外，本发明提供一种具备显示器件窗的无线终端单元。
本发明公开的制造显示器件窗的方法，其特征在于实施步骤如下：将UV粘合剂涂布到合成树脂基板上；在涂布有UV粘合剂的合成树脂基板上定位玻璃；使所述合成树脂基板和所述玻璃通过辊式压制机以逐渐地从合成树脂基板和玻璃的起始端区域压制到合成树脂基板和玻璃的末端区域以去除气体；以及照射UV光以固化所述的UV粘合剂。
上述制造方法的实现可以包括如下的一个或多个特征：
所述玻璃同样涂布有UV粘合剂。
另外，采用蒸镀方法或印刷方法中的至少一种方法，在所述合成树脂基板的正面或背面形成装饰图案。
在所述合成树脂基板上涂布UV粘合剂的步骤中：使用分散涂布机在玻璃粘结面处与所述合成树脂基板粘贴的区域中的部分区域进行分散涂布。
从所述合成树脂基板的起始端区域到末端区域UV粘合剂的分散涂布量逐渐减少。
所述合成树脂基板与所述玻璃的粘贴面及其侧面相交的棱角处的局部或全部被切割而形成用以排放出粘接时气体的气体排出部。
所述气体排出部通过以直线或曲线的方式来切割所述边缘而形成。
所述气体排出部形成在所述合成树脂基板和所述玻璃的末端，或者形成在所述合成树脂和所述玻璃的末端和两侧端。
所述气体排出部是通过在0.05至1.20mm的数值范围‘A’内，即在合成树脂基板和玻璃之间的粘结表面处切割的长度；以及在0.05至0.7mm的数值范围‘B’内，即在玻璃或合成树脂基板侧壁处切割的长度；来进行边缘切割而形成的。
通过移动机构移动所述合成树脂基板，并通过自动化工序进行各个步骤。
在通过移动机构移动的装配夹具上放置多个所述的合成树脂基板，并进行所述各个步骤，以能够同时制造多个显示器件窗。
所述玻璃和所述合成树脂基板中的任一个都是窗形的，并且另一个足够大以放置2至100个窗形合成树脂基板或玻璃，且当所述UV粘合剂的固化过程完成后，被切割成单个显示器件窗。
另外，制造每个显示器件窗所需的时间为平均30秒内。
本发明提出一种所述制造显示器件窗的方法制造的显示器件窗。
本发明提出一种包括所述显示器件窗的无线终端单元。
本发明的有益效果是：本发明提出一种显示器件窗的制造方法、显示器件窗以及包括该显示器件窗的无线终端单元，其能够容易地在UV粘结过程中从合成树脂基板和玻璃中去除气泡，从而有助于在短时间内大量生产显示器件窗。
附图说明
图1、图2和图3示出了根据本发明的示范性实施例的显示器件窗的截面视图。
图4示出了根据本发明示范性实施例的显示器件窗的平面图。
图5示出了根据本发明示范性实施例的显示器件窗的局部放大图。
图6示出了根据本发明另一示范性实施例的显示器件窗的截面示意图。
图7示出了根据本发明示范性实施例的显示器件窗的制造方法的流程图。
图8和图9示出了其中显示了涂布UV粘合剂的示范性方法的平面图。
图10示出了利用辊式压制机来压制及去除气体的示意图。
图11是示出了根据本发明又一示范性实施例的显示器件窗的制造方法示意图。
图12是表示形成在玻璃上而非形成在合成树脂基板上的气体排出部示意图。
图13是示出了其中显示涂布UV粘合剂的示范性方法的平面图。
图14示出了利用辊式压制机(50)来压制及去除气体的示意图。
图15是示出了根据本发明又一示范性实施例的显示器件窗的制造方法示意图。
附图标号：
1：显像显示区域，  10：合成树脂基板，
11：装饰图案层，   12：气体排出部，
20：UV粘合剂，     30：玻璃，
50：辊式压制机，   60：移动机构。
具体实施方式
现在，结合附图对本发明之显示器件窗进行详细的描述：
本发明所述的显示器件窗，包括合成树脂基板10和通过分配UV(紫外线)粘合剂20而粘结到合成树脂基板10的上表面或下表面的玻璃30。优选地，合成树脂基板10在玻璃30与合成树脂基板10的表面和侧壁粘结的边缘处被局部地或全部地切割，其中所述边缘设置有助于气体去除的气体排出部12。或者，所述气体排出部12可以设置在玻璃30上而不是合成树脂基板10上。换言之，玻璃30在合成树脂基板10与玻璃30的表面和侧壁粘结的边缘处被局部地或全部地切割，其中所述边缘设置有助于气体去除的气体排出部12。或者，所述气体排出部12可以形成在合成树脂基板10和玻璃30这两者上。
本发明涉及的显示器件窗，在使用UV粘合剂粘贴合成树脂基板时，需要进行压接；但长期以来对该压接工序进行的各种研究和试验，但均无法将气泡完全去除。
经过多次试验，本发明人发现，在粘结过程中，由于合成树脂基板10和玻璃30粘结面的外缘部相互接触，会导致在压接时阻碍气体的排出，从而无法彻底去除气泡。
本发明提出一种在合成树脂基板10或/和玻璃30上形成气体排出部12的方法。换句话说，发明人尝试在玻璃30与合成树脂基板10的表面和侧壁粘结的边缘处局部地或者全部地切割所述合成树脂基板10，其中所述边缘形成有助于去除所述气体的气体排出部12并且合成树脂基板10和玻璃30结合，从而有效将气泡经过气体排出部12排出、去除。这样，气泡被去除而不需要借助于减小压力和压制，从而在大量生产中可以实现增产。特别地，使用辊式压制机50从显示器件窗的起始端到显示器件窗的末端逐级压制，在气体排出部12的作用下有效去除气泡。
图1和图2示出了根据本发明的示范性实施例的包括了通过UV粘合剂20粘结在合成树脂基板10的上表面或下表面的玻璃30的显示器件窗的截面视图；图3是表示形成有气体排出部12的合成树脂基板10的截面示意图；图4示出了根据本发明示范性实施例的显示器件窗的平面图；图12是表示形成在玻璃30上而非形成在合成树脂基板10上的气体排出部12的示意图。
优选地，合成树脂基板10在至少上表面或下表面上局部地形成装饰图案层11，窗上的图像显示区域1可不设有装饰图案层11，或者装饰成透明的或者不透明(半透明)的，以使得当显示器件被关闭时，该装饰是可见的；或者使得当显示器件被打开时，能够看见图像。
对装饰图案的制造方法不进行限定，合成树脂基板10上可以蒸镀金属和/或氧化物，也可通过导电性蒸镀或非导电性蒸镀等方法在合成树脂基板10预定区域施加装饰图案。也可通过印刷方法施加彩色的装饰图案层11；另外，还可采用蒸镀和印刷相结合的方法进行。
合成树脂基板10的材料可以采用PC(聚碳酸酯)、PET(聚对苯二甲酸乙二酯)或者丙烯酸树脂等，但不局限于上述材料；且由于PC材料在物理特性和光传输性以及设置装饰图案等方面具有优良的性能而成为优选材料。
合成树脂基板10可以是功能性膜，诸如偏振片或从视觉角度上保护私人生活的私人生活保护膜。所述合成树脂基板10的厚度优选为0.05至0.5mm的范围内，但不局限于此。
所述玻璃30可采用本领域常用的玻璃，也可使用钢化玻璃。钢化玻璃可从市场上购得，故不进行详述。尽管对钢化玻璃的厚度没有特别的限定，但其优选范围在0.2至1.2mm。
所述UV粘合剂20可使用任何本领域所用的UV粘合剂，也可使用丙烯酸或环氧类的UV粘合剂。对粘结完成后的上述UV粘合剂的厚度优选为0.005至0.1mm的范围内，但不局限于此。
气体排出部12形成在合成树脂基板10上(或/和玻璃，并且为了便于解释，以合成树脂基板10为示例，但以下所述技术同时也可应用到玻璃30上)。合成树脂基板10在玻璃与合成树脂基板的表面和侧壁粘结的边缘处被局部地或全部地切割，其中所述边缘设置有气体排出部12。气体排出部12边缘处可切割为直线、曲线以及其它形式。
优选地，当以俯视角度将合成树脂基板10看作一个平面时，所述气体排出部12形成在整个外围上，但是不局限于此。气体排出部12也可以在合成树脂基板10的外围东西南北四个方向中的一个至四个方向上形成。
优选地，在压制过程中，气体排出部12在定位压制进行方向上的外围上形成。为了简化工序，位于进行方向的反方向上的外围可以不形成气体排出部12。
图5示出了根据本发明的示范性实施例的显示器件窗的局部放大视图，这里尽管以合成树脂基板10为例，但是也可以使用玻璃30；即附图标记中表示合成树脂基板的10，可以变为表示玻璃的30，结果是相同的，因此对玻璃30不再做详细解释。
参见图5，气体排出部12可以被直线或曲线切割。可以通过在范围为0.05至1.20mm的数值范围‘A’(在合成树脂基板和玻璃之间的粘结表面处切割的长度。在下文中，同样应用到由合成树脂基板形成的玻璃上)内和范围为0.05至0.7mm的‘B’(在合成树脂基板或玻璃的侧壁处切割的长度)切割边缘，选择气体排出部12的尺寸。随着合成树脂基板10厚度变薄，‘B’值变得相对较小。
图6示出了根据本发明另一示范性实施例的显示器件窗的截面示意图。
在本实施例中，气体排出部12可以是在玻璃30上，与所述合成树脂基板10的气体排出部12的位置相反的位置上。相同的结构应用于玻璃30处于合成树脂基板10下方的位置上(未图示)的情况。
尽管对于显示器件窗以及包含显示器件窗的制造方法的显示器件窗的总厚度没有特别限制，但是所述显示器件窗的总厚度优选为0.4至2.0mm，更优选为0.5至1.5mm。如果显示器件窗的厚度小于限定的范围，那么强度将变弱，无法从外界的冲击中有效保护所述显示器件窗。
如果显示器件窗的厚度大于限定的范围，那么显示器件窗的厚度较大，将不能够满足所需的理想厚度。
以下，对本发明之显示器件窗的制造方法进行详细描述。
一种制造显示器件窗的方法，其特征在于实施步骤如下：将UV粘合剂涂布到合成树脂基板上；在涂布有UV粘合剂的合成树脂基板上定位玻璃；使所述合成树脂基板和所述玻璃通过辊式压制机以逐渐地从合成树脂基板和玻璃的起始端区域压制到合成树脂基板和玻璃的末端区域以去除气体；以及照射UV光以固化所述的UV粘合剂。
此外，尽管没有限制，但是在上述方法中可以在UV照射过程之前或之后包括具有与IR(红外线)方法的加热干燥过程相同效果的加热干燥过程或者IR(红外线)方法的加热干燥过程。
在根据本发明的显示器件窗的制造方法中，合成树脂基板10通过UV粘合剂20粘结并且被压制，尽管发明人长期致力于消除气泡方法，但是在粘结过程中并未取得满意的效果。然而，在经过艰苦的努力后发现，当在压制过程中通过辊式压制机逐渐执行压制时，而不是同时压制时，可使气体在压制方向上和压制方向的侧面上被排出，并且被有效地去除。
另外，在UV粘合剂20的涂布方法中，当使用分散涂布机对部分粘结区域进行分散涂布时，可更有效地去除气泡，从而能够避免在压制过程中UV粘合剂20向外溢出的现象。
尤其是，当UV粘合剂20的涂布量沿着压制前进方向减少时，气泡被更有效地去除，并且更有效的避免UV粘合剂20的向外溢出的现象。
此外，合成树脂基板10上与玻璃30粘接面和侧面相交的棱角处的全部或部分进行切割而形成气体排出部12后，即当气体排出部12在合成树脂基板10或/和玻璃30上形成，进行压制时，发现通过气体排出部12会更好地去除所述气泡。这样，无需借助于减压压制方式而进行的粘结，也可有效去除气泡，从而显著提高了生产效率。
图7示出了根据本发明示范性实施例的显示器件窗的制造方法的流程图。根据上述制造方法制造出的示范性显示器件窗包括上述显示器件窗，但不局限于此。显示器件窗的详细构造已经给出以便于此后不用再进行更多的描述。例如，合成树脂基板10或/和玻璃30可以形成有气体排出部12，而不进行任何特殊的说明，并且所述玻璃30可以定位于所述合成树脂基板10的上方或下方。
下面对显示器件窗的制作方法进行具体说明。
首先，合成树脂基板10或玻璃30可以涂布有UV粘合剂20。在合成树脂基板或玻璃上涂布UV粘合剂的方法并不特别限制，本领域已知的多种涂布方法均可采用。优选使用分散涂布机分散地涂布合成树脂基板10被粘结出玻璃的粘结表面的这一区域的一部分。
分散涂布机通过控制器的控制，从而控制粘合剂的排出位置以及排出量。分散涂布机的排出口可以是单个或多个，以节省分散涂布时间。同时，即使在将UV粘合剂涂布在合成树脂基板10上的情况下，依然使用上述UV粘合剂涂布方法。
图8和图9示出了一平面图，该平面图显示在玻璃基板上分散涂布UV粘合剂的示范性方法。
如图8所示，使用上述分散涂布机进行分散涂布时，优选为在部分区域进行涂布，而非整个区域。更优选地，如图9所示，UV粘合剂的分散涂布量朝向压制前进方向逐渐减小。此外，可以进行如图13所示的分散涂布。换句话说，UV粘合剂在朝向压制方向以Z字形方式连续排出的同时被分散地涂布，并且所涂布的UV粘合剂的量朝执行压制的方向减小。
当大量UV粘合剂20在合成树脂基板10的压制发生的起始尖端处被排出时，被排出的UV粘合剂20的量朝向合成树脂基板10的末尖端逐渐地或逐步地减小，气泡能够被更有效地去除，这样能够减小UV粘合剂20的溢出。优选但非限定，调节UV粘合剂的排出量，以UV粘合剂20涂布之后的厚度在0.005至0.1mm的范围内确定。
其次，涂布有UV粘合剂20的玻璃30被合成树脂基板10定位。当然，即使UV粘合剂涂布在合成树脂基板10上，玻璃30也可以被选择性地定位在涂布有UV粘合剂20的合成树脂基板10上。同时，玻璃30和合成树脂基板10的两侧都可以涂布UV粘合剂20。
这时，可以暂不压制，只需要使玻璃30的粘结区域的位置与合成树脂基板10的粘结区域的位置相一致。尽管说明书附图中没有示出，但是压接起始端可以在合成树脂基板10和玻璃30接触的地方，而末端可以在玻璃30和合成树脂基板10之间保持一定间隔。优选地，合成树脂基板10被装饰；更优选地，合成树脂基板10在至少上表面或下表面上局部地形成装饰图案层11，窗上的图像显示区域1可不设有装饰图案层11，或者装饰成透明的或者不透明(半透明)的，当显示器件关闭时，显示装饰图案层11；而开启显示器时，则显示图像。
然后，使用辊式压制机50，从起始端至末端对合成树脂基板10和玻璃30逐步进行压接，从而去除气体。
图10和图14示出了利用辊式压制机50来压制及去除气体的工序的示意图。
参见图10和图14，玻璃30或合成树脂基板10可以被定位到移动机构60，并且可以通过前述过程而被辊式压制机50压制。所述辊式压制机50可以从起始尖端到末尖端来逐渐地压制所述合成树脂基板10和玻璃30，以使得残留气体经由合成树脂基板10或玻璃30的侧面或末端而被排出及去除，从而解决气泡发生的问题。辊式压制机50可以根据自身驱动力而自身滚压；或者可以是当移动机构60移动时，通过与合成树脂基板10的接触而自动地滚压。在附图中辊轮仅形成在上表面上，但并不限定于此，上述的辊轮也可以形成在下表面上。辊的制作材料不加以限制，可以采用金属、塑料或者橡胶；优选采用弹性材料来阻止给产品带来的损坏。对辊式压制机50的压力并不进行限定，但是对于产品，特别是玻璃30，必须施加适当的压力，以避免它的损坏。持久压力可以改变并且必须依赖于玻璃30的材质是否为钢化玻璃而进行适当的调节。因此关键的是要适当地控制持久压力，这能够通过重复性试验而被简单地调节，所以省略对它的详细描述。使用这种辊式压制机50时，在使移动机构60移动的同时，进行压制和去除气体的工序，随之进行下一工序，因此，相比传统的工艺方法，显著缩短了工艺时间。
然后，照射紫外线以固化UV粘合剂，从而制造出显示器件窗。对UV照射方法并不进行限定。例如，可以采用传统的UV照射方法。含有光引发剂(photo initiator)的UV粘合剂能够加快固化反应。不特别限定所述UV照射的时间。例如，因为合成树脂基板10非常薄，因此几秒至几分钟都是合适的。
同时，所述方法也可以包括在UV照射之前或之后的IR加热干燥过程或者与所述IR加热干燥过程具备相同效果的加热干燥过程。
图11示意性地示出了根据本发明又一示范性实施例的显示器件窗的制造方法，这里玻璃30或者合成树脂基板10中的任一个都可以是窗形，而另一个足够大以放置2至200片窗形合成树脂基板或玻璃，并且在UV粘合剂固化过程完成后，切割成单片以满足显示器件窗的大量生产。
优选地，玻璃30可以是足够大的以保持或放平所述窗形合成树脂基板10。玻璃30可以在其上放置合成树脂基板10，并且所述合成树脂基板10和窗的数量一样多，这使得玻璃30经过上述UV粘合剂可以被固化的过程，并且玻璃30可以被切割成单片，从而大量生产显示器件窗。
选择性地，如图15所示，合成树脂基板10足够大于窗形以保持或平放在其上的2至100个片玻璃30。同样，合成树脂基板10经过上述过程，被切割成单片，从而大量生产显示器件窗。
同时，尽管附图中没有示出，但是另一个示范性实施例可以示出一种多个窗形玻璃30位于装配夹具上的工艺步骤；即由移动机构进行移动的装配夹具上放置多个玻璃30并进行上述各个步骤，从而可以大量生产多个显示器件窗。放置在装配夹具上的玻璃30数量并不受到限制，可优选2个至20个。
同时，取代玻璃30，合成树脂基板10也可置于在装配夹具上，所述合成树脂基板10可以涂布有UV粘合剂20，在该UV粘合剂20上放置玻璃30从而执行上述各个步骤。置于装配夹具上的合成树脂基板10的数量同样不受到限制，可优选为2至20个。
优选地，在根据本发明的显示器件窗的制造方法中，上述各个步骤优选采用自动化，即由控制器进行程序化控制，通过移动机构移动的同时进行制造所述显示器件窗的各个步骤。
采用上述自动化工序，并使用上述方法进行大量生产试验的结果表明，制造一个显示器件窗的时间平均为30秒内，最短时可在5秒内完成。所述测量数据是对生产1000片显示器件窗所需的时间取平均值而确定的。
另外，本发明还提供一种具备显示器件窗或者通过上述显示器件窗制造方法所制造的显示器件窗的无线终端单元。对上述无线终端单元并不进行特别限制。例如，任何设置有显示器件且需要窗的无线终端单元即可。本发明的显示器件窗可以被压制到无线终端单元的显示器件的外表面呈薄片状，也可以保持一定间隔的形式结合在无线终端单元的窗连接体上(属于公知技术，故不详述)。目前使用的多数无线终端单元普遍采用外部显示。外部显示有时被称为CLI(主叫线路识别，Caller Line Identification)显示，并且根据本发明的显示器件窗，可用作外部显示的窗。
工业应用：本发明提供的能够在工业上应用的显示器件窗易于在窗上设置装饰图案，在通过特定方法对合成树脂基板和玻璃进行UV粘合剂的粘结过程中，可容易去除气泡，因此适用于大量生产，具有很高的生产效率。
在上述说明中，结合具体实施例描述了本发明及其要求享有的权利和优点。但是本领域普通技术人员能够理解可以做出各种修改和变化均属于本发明权利要求所限定的范围内。因此，说明书和附图仅应被看作是说明性的而不应被视为限定性的。