闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法.pdf

本发明属于冶金工业，特别涉及一种闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法。将冶炼废渣干燥并粉碎，得到水分≤3％、粒度0.074mm≥80％的粉状物料，将粉状物料进行三级预热后再于磁化焙烧炉中850-950℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却并磁选得到铁精矿；其中三级预热的条件为：一级预热温度为400-450℃，时间10-30s；二级预热500-550℃，时间10-30s；三级预热600-750℃，时间10-30s；控制磁化焙烧炉的出口温度为730-790℃，CO的体积百分含量为1.4-2.5％。本发明可解决黄金冶炼厂的废渣处理问题，变废为宝，符合国家的节能减排政策，为企业创造一定的经济效益，减少环境污染。

1.  闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法，其特征在于，将冶炼废渣干燥并粉碎，得到水分≤3％、粒度0.074mm≥80％的粉状物料，将粉状物料进行三级预热后再于磁化焙烧炉中850-950℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却并磁选得到铁精矿；其中三级预热的条件为：一级预热温度为400-450℃，时间10-30s；二级预热500-550℃，时间10-30s；三级预热600-750℃，时间10-30s；控制磁化焙烧炉的出口温度为730-790℃，CO的体积百分含量为1.4-2.5％。

2.  如权利要求1所述的闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法，其特征在于，磁化焙烧炉中气氛由下述两气体混合获得：沸腾炉中燃烧10mm以下煤粒产生的高温烟气A以及煤气发生炉中燃烧20-50mm煤粒产生的煤气B。

3.  如权利要求2所述的闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法，其特征在于，所述烟气A与煤气B的体积混合比例为1∶1～2.5。

闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法
(一)技术领域
本发明属于冶金工业，特别涉及一种闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法。
(二)背景技术
黄金冶炼厂的冶炼废渣中含铁35％左右，其中-200目≥80％，这部分废渣粉料，因铁未经磁化而不宜选别，铁的回收率很低，没有什么利用价值，因此一般未加利用而堆存在废渣场，仅有少部分以低价卖给水泥厂。这种处理方式既占用了大量农田、污染了环境，又浪费了资源的现状有待改善。
(三)发明内容
本发明的目的在于提供一种闪速沸腾磁化焙烧回收冶炼废渣中铁的方法，以改善资源浪费、污染环境的现状。
本发明采用的技术方案如下：
闪速沸腾焙烧回收冶炼废渣中铁的方法，将冶炼废渣干燥并粉碎，得到水分≤3％、粒度0.074mm≥80％的粉状物料，将粉状物料进行三级预热后再于磁化焙烧炉中850-950℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却并磁选得到铁精矿；其中三级预热的条件为：一级预热温度为400-450℃，时间10-30s；二级预热500-550℃，时间10-30s；三级预热600-750℃，时间10-30s；控制磁化焙烧炉的出口温度为730-790℃，CO的体积百分含量为1.4-2.5％。
磁化焙烧炉中气氛由下述两气体混合获得：沸腾炉中燃烧10mm以下煤粒产生的高温烟气A以及煤气发生炉中燃烧20-50mm煤粒产生的煤气B。
所述烟气A与煤气B的体积混合比例为1∶1～2.5。
本发明将废弃的冶炼废渣采用合适的工艺再利用。由于冶炼废渣为-200目≥80％的粉料，因此必须选择合适的预热方式，否则易产生预热不均匀、物料容易堆积在预热器中，不易脱落、不能连续生产的问题，本发明采用热风三级预热，可有效地解决这些问题：物料在旋风的作用下于预热器中预热，落下即排出预热器，时间很短，大约10～30秒；粉料在热气流带动下，达到连续生产的要求，实现与磁化焙烧炉的配套生产。在磁化焙烧炉中，同质量的物料的气固接触面积比其他的焙烧方法大3000～4000倍，反应活性高，使铁得到充分的磁化，易于还原成磁铁矿，利于下一步选别作业，提高回收率，取得经济效益。
磁化焙烧炉中使用两种气体混合的方式，可以准确地调节所需热风的气氛和温度，具体使用何种型号的沸腾炉和煤气发生炉以及产生两种气体的混合比例，只要实现对磁化焙烧炉出口CO体积含量的控制即可。使用本发明方法，得到的精矿品位Fe≥62％，回收率≥78％。
具体的工艺流程中，对干燥后的冶炼废渣可通过定量给料称精确计量来控制流程的处理量和热风的量，从而保证充足的反应时间，又不造成物料堆积、热风吹不起的后果。
本发明相对于现有技术，有以下优点：
本发明可解决黄金冶炼厂的废渣处理问题，变废为宝，符合国家的节能减排政策，为企业创造一定的经济效益，减少环境污染。
(四)具体实施方式：
以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：
实施例1
闪速沸腾焙烧回收冶炼废渣中铁的方法，冶炼废渣中含铁38％，-200目≥90％。将冶炼废渣进行干燥粉碎，得到水分重量含量为2％、粒度0.074mm≥80％的粉状物料，将粉状物料经定量给料称精确计量后输送至预热系统进行三级预热，然后再于磁化焙烧炉中920℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却并磁选得到铁精矿；其中三级预热的条件为：一级预热温度为400℃，时间25秒；二级预热500℃，时间25秒；三级预热750℃，时间25秒；控制磁化焙烧炉的出口温度为750℃，出口气体中CO体积含量为2％。
磁化焙烧炉中气氛由下述两气体混合获得：沸腾炉中燃烧10mm以下煤粒产生的高温烟气A以及煤气发生炉中燃烧20-50mm煤粒产生的煤气B。所述烟气A与煤气B的混合比例为1∶1。
处理后得到的精铁矿中铁质量含量为63.5％。
实施例2
冶炼废渣中铁的回收方法，冶炼废渣中含铁35.5％，-200目≥95％。将冶炼废渣进行干燥粉碎，得到水分重量含量为2％、粒度0.074mm≥80％的粉状物料，将粉状物料经定量给料称精确计量后输送至预热系统进行三级预热，再于磁化焙烧炉中900℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却并磁选得到铁精矿；其中三级预热的条件为：一级预热温度为450℃，时间20秒；二级预热550℃，时间20秒；三级预热700℃，时间20秒；控制磁化焙烧炉的出口温度为750℃，出口气体中CO体积含量为2％。
磁化焙烧炉中气氛由下述两气体混合获得：沸腾炉中燃烧10mm以下煤粒产生的高温烟气A以及煤气发生炉中燃烧20-50mm煤粒产生的煤气B。所述烟气A与煤气B的混合比例为1∶1.5。
处理后得到的精铁矿中铁质量含量为62.5％。
实施例3
冶炼废渣中铁的回收方法，冶炼废渣中含铁36.5％，-200目≥98％。将冶炼废渣进行干燥粉碎，得到水分重量含量为2％、粒度0.074mm≥80％的粉状物料，将粉状物料经定量给料称精确计量后输送至预热系统进行三级预热，再于磁化焙烧炉中950℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却并磁选得到铁精矿；其中三级预热的条件为：一级预热温度为400℃，时间20秒；二级预热500℃，时间20秒；三级预热600℃，时间20秒；控制磁化焙烧炉的出口温度为750℃，出口气体中CO体积含量为2％。
磁化焙烧炉中气氛由下述两气体混合获得：沸腾炉中燃烧10mm以下煤粒产生的高温烟气A以及煤气发生炉中燃烧20-50mm煤粒产生的煤气B。所述烟气A与煤气B的混合比例为1∶1。
处理后得到的精铁矿中铁质量含量为62.5％。