一种截止阀的一体式阀体熔模及其成型模具 【技术领域】
本发明涉及一种铸造模具，更具体的说是涉及一种截止阀的一体式阀体熔模及其成型模具，主要应用于阀门的铸造领域。
背景技术
熔模铸造法由于可以获得较高的尺寸精度和表面光洁度，因此，在小口径截止阀的生产中被广泛应用；而在熔模铸造工艺过程中，必须先铸造一用易熔材料制成的熔模；目前，采用日标生产的小口径的截止阀的阀体通径大多为内外大而外孔小，这种结构介质的流通能力大且阻力小，并可大大降低阀体内腔的压力，保证阀门的整体密封性能；而由于这种阀门其通径口直径比通径内的直径要小，造成模芯无法拔出，因此，现有国内的阀门生产厂家在做这种外贸的阀门订单时，基本上都将阀体熔模做成分体式结构，而做成分体式结构后，然后再将左右模块采用热熔模粘贴在一起形成一带有内径大外径小的通径和容腔的阀体，然而；采用这种分体结构的阀体熔模具有以下缺点：
(1)、由于热熔模粘贴时在粘贴处的内外表面分别有一圈粘贴线，外表面这条粘贴线如果不修整或修得不好就直接影响了阀体的外观，而内表面的那条粘贴线由于阀体结构的原因是根本无法修整，于是这样铸造出来的阀体内表面就有一条很明显的铸造飞边，从而影响了阀门的美观且还降低了阀门的流通能力。
(2)、由于热熔模粘贴是采用手工操作的，其次，蜡模的强度也相对较低，于是在左、右蜡模粘贴时，其横向和纵向尺寸的偏差比较大，从而影响整个阀门的外观结构且报废率相对较高，从而直接提高了生产成本。
(3)、采用分体式阀体熔模铸造成型技术，需要浇注两次蜡模，这样其生产周期也相对较长且生产工艺相对复杂，其次，工作效益较低，从而直接提高了生产成本。
【发明内容】
为了解决现有阀体的熔模由于其通径内孔大外孔小，造成无法脱模进而采用分体式结构，导致熔模的加工艺复杂及工作效益较低和阀门的整体生产成本较高等技术问题；本发明提供一种截止阀的一体式阀体熔模及其成型模具，可有效解决因通径内孔大外孔小，造成无法脱模，导致熔模的加工艺复杂及工作效益较低和阀门的整体生产成本较高等技术问题。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案是一种截止阀的一体式阀体熔模，其包括有左、右模体，该左右模体相贴合形成一带有通径及容腔的阀体熔模，所述的通径其内孔大外孔小；其特征在于所述的左、右模体为一体式结构，在所述的一体式阀体熔模通径的两端口内各设有一镶套，该镶套的外端面与阀体熔模两侧端面相平，所述的镶套外径与通径内壁相贴合形成一整体。
进一步，所述的镶套置于通径内的一端为喇叭口状。
本发明还涉及一种截止阀的一体式阀体熔模的成型模具，其包括有形成阀体熔模通径的模芯，其特征在于所述的模芯由一主模块及多组付模块组合而成，所述的各组付模块可分别沿主模块一端滑移并分别与主模块相滑卡连接。
进一步，所述各组付模块与主模块相贴合的面上分别设有一燕尾槽，所述的主模块的左、右及其下侧相应设有与各付模块燕尾槽相匹配的梯形导轨并与其滑导配合。
进一步，所述各组付模块与主模块相贴合的面上分别设有一燕尾槽，所述的主模块的左、右及其下侧相应设有与各付模块燕尾槽相匹配的梯形导轨并与其滑导配合。
进一步，所述的左、右模块相对称。
本发明的有益效果是改变传统的阀体熔模的制造方式及阀体熔模模芯的制造与拔模方式，将阀体熔模设为一体式结构，而阀体熔模的模芯则采用组合式结构；采用一体式阀体熔模，不仅可提高阀体熔模的生产效益，同时，还可有效降低小规格截止门的整体生产成本；而采用组合模芯结构，可充分利用阀体熔模通径内地空间，将模芯化整为零，这样可大大缩小阀体熔模对模芯的体积限制，这样不仅可有效解决因阀体熔模的通径内孔大外孔小不易脱模的技术问题，同时还可实现阀体熔模的一体浇注，提高熔模浇注的生产效益，降低阀门的整体生产成本。
【附图说明】
图1为本发明一种截止阀的一体式阀体熔模的剖视结构图
图2为本发明实施例中镶套的放大剖视结构图
图3为本发明一种截止阀的一体式阀体熔模的成型模具的模芯主视结构图
图4为本发明一种截止阀的一体式阀体熔模的成型模具的模芯俯视结构图
图5为图5中A-A处剖视结构图
图6为本发明实施例中主模块的主视结构图
图7为本发明实施例中右模块的主视结构图
图8为本发明实施例中下模块的主视结构图
具体实施方案
下面结合附图对本发明实施方式作进一步说明：
如图1至图2所示，本发明一种截止阀的一体式阀体熔模，其包括有左、右模体，该左右模体相贴合形成一带有通径11及容腔12的阀体熔模1，所述的通径11其内孔直径较大其外孔直径相对较小；为了解决现有阀体熔模1通径11的内孔直径大其外孔小，造成无法脱模，导致阀体熔模1的加工艺复杂及加工效益较低和提高阀门的整体生产成本技术问题；所述的左、右模体为一体式结构，为方便在生产一体式阀体熔模1时方便脱模，在所述的一体式阀体熔模1通径11的两端口内各设有一镶套2，该镶套2的外端面与阀体熔模1两侧端面相平，所述的镶套2外径与通径11口内壁相贴合形成一整体，设置一镶套2，在阀体熔模1生产时，可缩小通径11内外直径的差距，从而最大程度的保证浇注阀体熔模1时的顺利脱模，当脱模完成后，再将镶套2卡入阀体熔模1的通径11内，便可形成一内孔大外孔小的通径1；采用这种一体式阀体熔模1结构，可有效解决因采用分体式熔模所产生的铸造飞边及手工粘贴时造成的报废率高的技术问题；其次，改变了传统上小规格截止阀的熔模铸造工艺，这样不仅可提高阀体熔模1的生产效益，同时，还可有效降低小规格截止门的整体生产成本。
本实施例中，为方便介质的流通，所述的镶套2置于通径11内的一端为喇叭口状，采用这种喇叭状的出口，可有效降低介质流通时的阻力，提高介质的流通能力，减小阻力；当然，也可不采用喇叭口状，比如说采用直角形，同样可达到相同的目的，但由于采用直角形状，其阻力相对较大，因此，本实施例的实施方式为优选实施方式。
为方便一体式阀体熔模1的加工制造，优化其加工工艺，提高其加工效益，降低其加工成本，如图3至图8所示，本发明还涉及一种截止阀的一体式阀体熔模1的成型模具，其包括有形成熔模通径11的模芯3，为了解决因阀体熔模1通径11的内孔大外孔小，造成阀体熔模1在浇注时不易脱模等技术问题，所述的模芯3由一主模块31及多组付模块32组合而成，所述的各组付模块32可分别沿主模块31一端滑移并分别与主模块31相滑卡连接，所述的滑卡连接是指付模块32可沿主模块31一端水平滑动，而轴向固定的配合关系。采用这种组合模芯，可充分利用阀体熔模1通径11内的空间，将模芯3化整为零，这样可大大缩小阀体熔模1通径11对模芯3的体积限制，在脱模时先将主模块31取出，由于各付模块32与主模块31滑卡配合，当主模块31取出时，各付模块32随之与主模块31分离，然后再分别将各组付模块32翻转或调整角度便可取出，采用这种方式，可有效解决因阀体熔模1的通径11内孔大外孔小不易脱模的技术问题，从而可实现阀体熔模1的一体浇注，提高阀体熔模1浇注的生产效益，降低阀门的整体生产成本。
本实施例中，由于考虑到脱模的实际需要及方便拆模，所述的付模块32设有三组分为左、右模块321及下模块322，且左、右模块321及下模块322分别于主模块31上相应的左、右及下侧滑卡连接，将付模块32设为三组，这样可最大程度的减小模芯3的体积，方便各模块的顺利拔出，同时，还可方便模芯3的加工及提高拆模时工作效益；当然，也可将付模块32设为更多组，比如说五组或八组，同样可达到相同的目的，但由于设置更多付模块32会影响模芯3的加工及拆模的工作效益，因此，本实施例的实施方式为优选实施方式。
本实施例中，为方便主模块31与左、右模块321及下模块322的装配，所述的左、右模块321及下模块322与主模块31相贴合的面上分别设有一燕尾槽3211，所述的主模块31的左、右及其下侧相应设有与燕尾槽3211相匹配的梯形导轨311并与其滑导配合，采用燕尾槽3211与梯形导轨311的配合方式，不仅可实现左、右模块321及下模块322沿主模块31的水平滑移，同时，还可实现与左、右模块321及下模块322与主模块31的轴向固定，防止与左、右模块321及下模块322的轴向滑动，从而提高阀体熔模1浇注时的稳定性及模芯3的组装效益；当然，也可不采用燕尾槽3211结构，比如说采用四分之三圆状的开口槽，同样可达到相同的目的，但由于采用燕尾槽3211结构，方便加工，因此，本实施例的实施方式为优选实施方式。
本实施例中，为方便左、右模块321的加工，提高加工效益，所述的左、右模块321相对称。
上述实施例不应视为对本发明的限制，但任何基于本发明的精神所作的改进，都应在本发明的保护范围之内。