双面隔膜滤板加热模压成型装置及成型方法 【技术领域】
本发明涉及一种在滤板双面直接将隔膜模压成型的双面隔膜滤板加热模压成型装置及成型方法，属于隔膜滤板制造领域。
背景技术
CN101249703、名称“模压式隔膜滤板及成型方法”，该发明是一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的结构及成型方法，它包括滤板芯，滤板芯放入下模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的一面，然后将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化单面塑料隔膜滤板，然后将单面滤板翻个面放入下模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的面上，然后将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板芯。其不足之处：合模时，滤板芯受力不均，容易弯曲变形，且会影响隔膜与滤板之间的密封程度，在使用过滤板过滤时会渗液、漏液。
【发明内容】
设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种在滤板双面直接将隔膜模压成型的双面隔膜滤板加热模压成型装置及成型方法。
设计方案：为了实现上述目的。1、油缸式上模和油缸式下模中的活塞面既为隔膜模压面的设计，是本发明的技术特征之一。这样做的目的在于：油缸式上模和下模中活塞即为可移动式上模模压面和下模模压面，并且二者的活塞所承受压力相等，因此当上下模压面将塑胶后的塑料团同时模压在滤板的双面时，其滤板双面所承受的力相等，可以避免滤板受压弯曲、断裂，确保了滤板不变形，延长了滤板的使用寿命，并且自动化程度高，操作方便，工作效率高。2、上下模(活塞)内电加热管的设计，是本发明的技术特征之二。这样做的目的在于：模压时，通过温控器对电加热管控制，可以使上下模处于加热状态，从而使被模压的塑料团处于最佳的模压状态，所形成的隔膜能够与滤板四周形成完全可靠的密封，从而防止渗液、漏液现象的发生。
技术方案1：双面隔膜滤板加热模压成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔的成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内，隔膜成型腔成型面内设有电加热管且电加热管通过导线与温控器的输出端连接；所述下模为油缸式下模且油缸式上模的模腔为滤板及隔膜成型腔，滤板位于油缸式下模的模腔内，隔膜成型腔的成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于下模油腔内，上模油腔和活塞腔通过输油管与液压站连通。
技术方案2：双面隔膜滤板加热模压成型方法，滤板两面凹槽内置入可降解模芯，将塑胶后的塑料团放入油缸式下模面上，将置有降触模芯的滤板一面置入油缸式下模内且与塑胶后的塑料团相触，然后再将塑胶后的塑料团置入滤板另一面，此时指令通电加热后油缸式上模下移，将位于滤板两面的塑料团压合在滤板的两面，冷却后即构成双面隔膜滤板。
本发明与背景技术相比，一是滤板两面受力相等，在其上下模压隔膜时，既不会产生弯曲变形，也不会压裂滤板，确保隔膜与滤板之间的可靠密封；二使用中不会发生隔膜与滤板间渗液、漏液现象；三是通过调整上下模油缸中活塞的移动量，可以方便地控制所制隔膜的厚度。
【附图说明】
图1为双面隔膜滤板加热模压成型装置的结构示意图。
【具体实施方式】
实施例1：参照附图1。双面隔膜滤板加热模压成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模1且油缸式上模1的模腔4为隔膜成型腔，隔膜成型腔的成型面3为油缸活塞12面且油缸活塞12位于上模油腔2内，隔膜成型腔成型面3内设有电加热管13且电加热管13通过导线与温控器的输出端连接；所述下模为油缸式下模7且油缸式上模7的模腔为滤板6及隔膜成型腔，滤板6位于油缸式下模7的模腔内，隔膜成型腔的成型面11为油缸活塞9面且油缸活塞9位于下模油腔8内，上模油腔2和活塞腔8通过输油管与液压站10连通。所述滤板6四周与油缸式下模的缸壁相触。所述油缸式上模1和油缸式下模7所产生的力相等。
实施例2：双面隔膜滤板加热模压成型装置及成型方法，滤板6两面凹槽内置入可降解模芯5，将塑胶后的塑料团放入油缸式下模面上，将置有降触模芯5的滤板6一面置入油缸式下模内且与塑胶后的塑料团相触，然后再将塑胶后的塑料团置入滤板6另一面，此时指令通电加热后油缸式上模1下移，将位于滤板6两面的塑料团压合在滤板6地两面，冷却后即构成双面隔膜滤板。所述可降解的模芯5为纸或水解材料或水解脱模剂。所述活塞12与活塞9之间承受的压力相等。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。