在电炉炼钢生产中，本发明是采用双炉壳，一个炉壳冶炼时产生的高温烟气予热另一炉壳中的炉料和用一组活动主电路系统轮番向每个炉壳供电的电炉炼钢生产设备。 目前，国外已有双炉壳电炉和用电炉烟气予热废钢的装置，但结构不尽合理，使炉料予热温度只达300℃左右，电、电极消耗只比传统电炉节约分别为每吨钢50度和0.7公斤，冶炼时间只能缩短8分钟左右，并且由于采用固定式主电路系统，功率因数值只有0.85左右和电效率值只达0.9左右。三相功率不平衡度高达8%以上。
本发明是针对当代电弧炉上述缺点提出的。其目的是为了降低电力和电极消耗，缩短冶炼时间，提高生产率。并把排烟除尘和节电密切结合起来。
本发明的工作原理如图1所示。设备概况如图2所示。图1中（1）为1＃炉壳正用电弧加热、伐（5）关闭、高温烟气通过水冷排烟管（3）进入2＃炉壳对废钢进行予热，烟气经冷料后温度降低，再通过伐（4）、换向伐（7）、余热锅炉（8）、冷却塔和袋式除尘器（9）、引风机（10）、烟囱（11）、排入大气。
1＃炉壳出钢前，高压断电，电极（12）抽出并和把持器横臂（13）、立柱（14）、软电缆（16）、变压器（18）、高压侧接线（19）等主电路系统一起随活动台车（20）向左开到2＃炉壳对已予热过的炉料进行熔化和精炼。
与此同时，1＃炉壳带动活动台车轨道支架（21）（每个炉壳各一个，中间活动联接）一齐倾动出钢。复位后补炉，再用两炉壳共用的炉盖顶起旋开机构（27）将1＃炉盖顶起旋开进行装料。扣上炉盖后，伐（4）关闭、伐（5）打开、伐（7）换向，此时2＃炉壳产生的高温烟气进入1＃炉壳对刚装入的废钢进行予热，最后排入大气。2＃炉壳出钢前，主电路系统再移到1＃炉壳中心处。
如此两炉壳轮流使用电弧加热，并分别用烟气来予热废钢。
设备概况如图2，图2中炉壳托盘（22）与弧形轮（23）及台车轨道支架（21）是一个整体，工艺操作上要求用电弧加热的冶炼过程中，炉壳能前后倾动7°～10°，可满足主电路系统随之一齐倾动。（30）是台车走行机构、电极升降液压系统、变压器换号、二次电流电压测量的电控、仪控和油路的挠性管线。
本发明也可采用炉底出钢的新技术。
本发明中变压器与高压侧联接方式可采用移动式高压隔离开关。
本发明中的二次软电缆也可用滑动导电方式代替。
本发明二次短网中软电缆和导电铜管长度最短。并采用图3所示的接线方法，经计算电气参数性能可大大提高，功率因数值和电效率值均可达到0.95左右。三相功率不平衡度可达4%左右。
本发明由于废钢可予热到400℃以上，加上电气参数性能提高，使电极消耗减少1kg/吨以上。每吨钢节电80度。
本发明由于采用了双炉壳，并且炉料经过予热，因此出钢到下次出钢时间较当代传统电弧炉节省了出钢、补炉、装料各期时间和1/5熔化期时间，总的看冶炼时间缩短30～40%，生产率提高30-40%。
本发明设备技术性能好，予热效果好，工艺操作灵活方便，与传统电弧炉的技术经济指标比较见表一。
在我国随平炉逐步被淘汰，现中小型冷装平炉被折除后，原平炉位置兴建本发明设备尤其方便合理，原烟道系统、烟囱等仍可改造利用。
图2说明
表一 技术经济指标比较
续表一