缩径法修复油缸工艺.pdf

本发明涉及油缸修复工艺，准确的说是一种采用缩径法修复油缸的生产工艺。
    煤炭开采支护由垫木支承，发展到金属应擦支柱，现已在煤炭部门的要求下向单体液压支柱过渡。但是单体液压支柱上的主要另件油缸，是易损件，随着单体液压支柱使用数量的增加，报废的油缸越来越多，这给单体液压支柱的推广和普及造成了很大的障碍，给煤矿造成一定经济损失，如何使废物利用、节省紧缺的热轧无缝钢管材料，缓解油缸供应紧缺的状况，是机加工行业正在解决的问题之一。目前采用的油缸修复工艺有几种：焊补充填工艺，它修复质量差、表面粗糙，易脱落;低温镀铁工艺，修复成本高，修复率低，工序复杂易损密封圈;扩大内孔，更换加工的相关另件工艺，由于更换另件，管理麻烦，不易推广;内孔涂镀耐油耐磨塑料生产工艺，内孔精度差修复成本高，易脱落;内孔扩大，镶不锈钢套生产工艺，修复质量好修复成本极高，修复率低。

    本发明的目的是，提供一种缩小油缸孔径、修复油缸的生产工艺使其工艺达到修复的油缸质量好，修复率高，修复成本低，适合大批量修复。

    本发明的修复油缸生产工艺是：挑选-缩径-校正-车削-粗镗-冲变-浮镗-珩磨-车削-铣槽-电镀-检验。即：先将报废的油缸按照油缸修复条件进行挑选，然后采用专用设备缩径，校正手把体端椭园度及母线直线度，再车去底座端、工艺角，粗镗内孔，将不能粗镗的油缸转入冲变工序，冲变后符合尺寸要求的与粗镗后的油缸一同转入浮镗，浮镗后珩磨，再车工艺台及底座端，铣出同新油缸上相同的钢丝槽，在油缸上镀锡青铜，最后检验。

    附图1是本发明的工艺流程图。

    结合工艺流程图，叙述本发明实施例：

    在报废的油缸中挑选油缸无裂纹及缸壁透明的，油缸外径D≥4113.5mm，壁原差≤0.70mm，内孔蚀点较轻，镀层脱落严重地，缩量在0.5～0.8mm之间，内孔蚀点严重，需要缩径至112±0.10，需要将手把体端17mm长截掉的，要参照112端面104，15°倒角和108-0.14×4槽的锈蚀和损坏情况而确定。将挑选的油缸符合修复条件的，送入缩径工序，采用专用油压缩孔机，将油缸缩径，缩量较大的可分两次进行，第一次缩径，尺寸缩到113-0.50椭园度小于0.25mm，对缩径后弯曲明显的进行校直，直线度小于3mm。缩工艺台尺寸至111+0.50mm，椭园度≤0.25mm，第二次缩径，尺寸缩至112±0.1mm，椭园度≤0.30mm，油缸缩径完毕，进行校正，校手把体端112椭园度≤0.22mm，校母线直线度＜0.50mm。校正后进入车削工序，车去底座端16mm，倒内外工艺角2×45°，工艺角相对外园的跳动＜0.50mm，手把体端需要车去的，去掉18mm，倒内外工艺角2×45°，手把把体不需要截去的，修正112、108×4.5槽。车削完毕进行粗镗。粗镗内孔至100，内孔没有蚀点成片无法镗的，尺寸符合100的转入精镗，内孔有蚀点和成片镗不起来的，最大尺寸≤100+0.20的为合格，转入精镗，超出最大尺寸的油缸转入冲变工序，用相应的冲头和垫铁冲变，使冲变部位内孔尺寸达到100冲击尺寸小于99时，要用油缸修复器顶出到100，冲变部位深度（外园）＞1mm时，要用507焊条焊补齐，冲变合格的油缸转入精镗工序。用浮镗刀镗内孔至100-0.10，然后珩磨内孔尺寸至100，园度≤0.11mm，将珩磨后的油缸车削，车111+50×30的工艺台，车底座端102和106，车15°角，已切断手把体端的油缸，车112外园，切108×4槽，未切断的油缸，以112定位车内孔至100.5×50并倒角。车削后的油缸，铣与新油缸相同的钢丝槽，然后镀锡青铜，镀层厚25um-40um。最后检验入库。采用本发明的生产工艺修复，油缸具有以下优点：修复的油缸质量好，符合使用要求，修复成本低，一般在86元/个左右，比新油缸价格低94～114元/个，比采用其它修复方法修复价低30～60元/个左右。修复率高，一般可达94%左右，每修复一个油缸可为国家节约原材料27SiMn30公斤左右。本发明的生产工艺可大批量修复油缸，修复的油缸比用其它方法修复的油缸使用寿命长。