本发明属于一种建筑用砖，特别涉及一种粉煤灰免烧免蒸建筑承重砖。 传统的建筑用砖，其主要成分为粘土，经制坯后烧结而成，这种砖毁田严重且浪费能源，污染环境。
现有的粉煤灰制砖，其主要成分为粉煤灰、白灰、水泥及石膏，采取高压高温蒸压（养）法，即先通过压砖机制坯，然后将制成的砖坯放入蒸压釜中用高压蒸汽蒸压（养），这种方法制成的砖受温度和压力的影响，质量波动较大，砖的破损率也高且破损后的砖不能再回收，因而其成本高，价格高于粘土烧结砖，难以推广。
中国专利局1987年11月25日公开的CN86103104A中提供了一种“建筑用砖”，其主要成分为炉渣、沙或石粉、水泥、氧化钙，经筛选、去杂质后混合，然后浇入木制模内砸实抹平，脱模后自然风干，洒水养护，干燥后即成成品砖。上述建筑用砖，由于需用12%～32%的325号水泥及0～20%的氧化钙，加上其它原材料，每块砖的材料成本太高，此外，上述建筑用砖由于采用木制模砸实抹平的工艺，需要洒水养护10天后另需自然干燥18天计28天才可成为成品砖，因而生产周期长，生产效率低，此外，上述建筑用砖，需先将氧化钙溶于水中生成氢氧化钙，然后将氢氧化钙和炉渣混匀，其中，需要将生石灰（氧化钙）放入消化池中消化十五天变成熟石灰（氢氧化钙），再经白灰搅拌机搅拌与其它物料混合，不仅设备投资大，劳动强度高，而且加长了生产周期，特别是成品砖中含有石灰颗粒，不能保证砖的质量稳定。
本发明的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提供一种材料成本低，生产周期短，生产效率高，成品砖质量稳定，抗压、抗折、抗冻性能好的粉煤灰免烧免蒸建筑承重砖。
本发明是这样实现的：以粉煤灰、石粉、钙渣灰和水泥为基本组分，以醇胺、亚硝酸钠为化学添加剂，各基本组分地重量百分比分别为：
粉煤灰：30～70%;
石粉：20～60%;
钙渣灰：10～20%;
水泥：0～5%;
化学添加剂的加入量为：
醇胺：1～3%;
亚硝酸钠：0～3%;
首先将两种主要成分粉煤灰和石粉分别用机动筛筛选，要求达到无土、无杂质，颗粒小于3毫米，将醇胺加水稀释，然后将筛选后的粉煤灰、石粉、稀释后的醇胺和钙渣灰以及水泥一起加入强制搅拌机加水搅拌，物料含水量控制在15～20%，搅拌后，将物料通过输送带输送到压砖机压制成型，出机后码垛，再洒水养护，干燥后即成为成品砖。
本发明的优点是：
（1），不含粘土，不需烧结，也不需蒸压（养），因而节煤节电，不污染环境。
（2），由于采用钙渣灰取代了氧化钙及部分水泥，即可增加物料间的粘合力，又因此而取消了石灰消化工艺及相应设备，因而成本低、生产周期短、生产效率高，而且，砖中没有石灰颗粒，质量稳定且砖的容重轻，破损率低（小于2%），且破损后的砖可经粉碎后作为原料重量加工。
（3），由于采用醇胺作化学添加剂，因而提高了成品砖早、终期强度，另外又提高了成品砖的抗冻性能，适于在南、北各方使用。
经测试，砖的各项指标均符合JC239-77标准：
抗压强度：12.9（Mpa）;抗折强度：4.3（Mpa）;
软化系数：0.84;碳化系数：1.03;
吸水率：14.5%;容重：1613Kg/m3;
冻后重量损失：0.9%。
附图是本发明的工艺流程简图。
下面结合附图提供本发明的实施例：
实施例1：
用经过筛选的45%的粉煤灰（1A）、40%的石粉（1B）和15%的含钙量大于20%的钙渣灰（1C）作基本原料与含1.5%的三乙醇胺水溶液（1D+1D’）和水（1F）一起投入搅拌机内强制搅拌3～5分钟，水分控制在15～20%，然后用输送带输送到八孔或十六孔压砖机压制成型，出机后码垛，洒水养护72小时，再自然养护160～240小时，即成为成品砖，砖的抗压强度为75Kg/cm2。
实施例2：
以40%的粉煤灰（1A）、45%的石粉（1B）、10%的含钙量大于20%的钙渣灰（1C）或无熟料水泥（1C+1C’）、5%的325号水泥（1E）为基本原料，加入含量为1.5%的三乙醇胺水溶液（1D+1D’）和水（1F），按实施例1的工序制砖，砖的抗压强度为100Kg/cm2。其中提到的无熟料水泥是在钙渣灰（1C）的含钙量小于20%时在钙渣灰（1C）中加入2～5%的二水石膏（1C’）混合后经球磨机研磨而成，其颗粒要求小于200目。
实施例3：
以35%的粉煤灰（1A）、45%的石粉（1B）、15%的含钙量大于20%的钙渣灰（1C）或无熟料水泥（1C+1C’）、5%的425号水泥为基本原料，加入含量为3%的二乙醇胺和含量为1%的亚硝酸钠的水溶液（1D+1D’），按实施例1的工序制砖，砖的抗压强度为200Kg/cm2。