本发明涉及一种对硫铁矿制取硫酸后的废弃硫酸渣进行开发利用，或者为炼铁原料的制备方法。 专利申请号为91103039.5的申请文件公开了一种“硫金砂废渣烧结处理法及其烧结块”，它是在硫酸废渣中加入适量焦炭（C含量78%）和少许添加剂，再掺适量水均匀搅拌，然后进入高湿燃烧。在生成烧结块的同时，并不断补充O2，产生So2.Co2等废气，排放到高空（45米）。烧结块作为炼铁原料，其化学成份为：T-Fe含量54%、FeO含量14%、SiO2含量13%、Ca含量6.4%，Mgo含量8%、Al2O3含量4.0%、S含量0.4%、p含量0.025%、Mno含量0.40%
上述方法将产生大量的SO2、CO2等废气排放到空中，严重污染环境;而且要建造45米高的烟囱，生产和投资成本较大;同时，此方法所烧结的烧结块，其T-Fe含量为54%品位不高，S的含量0.4%达不到高炉炼铁的要求（国标要求入炉矿含S≤0.3%）。
本发明的目的是设计一种利用硫酸渣生产炼铁原料的新技术，用该技术生产的TFe品位高，硫含量低，而且在生产过程中环境污染小，生产工艺简单。
本发明的目的是这样实现的：它包括有配料，混料、堆烧、破碎和筛分等工艺流程，在配料之前，首先对硫酸渣进行精选，使其TFe含量提高到55～60%，S降到0.15%～0.30%，As降到≤0.05%。再将精选出来的硫酸渣配加石灰石粉和焦粉混合，其配比为：精选硫酸渣∶焦粉∶石灰石粉＝100∶（11～13）∶（10-15）。焦粉含碳量≥80%，粒度＝1～5mm。石灰石粉CaO≥52%。
粒度：1～6mm。在混合料中补加总量的20～30%的水搅拌均匀，然后在炉窑中进行堆烧1～2小时，并在堆烧的同时进行鼓风助燃。烧结完毕后将烧结块机械破碎至块度为5～40mm，过筛，筛上为产品，筛下＜5mm的粉末作为返回料。
下面结合附图和实施例，对本发明的工艺流程加以详细说明。
附图，为本发明地工艺流程图。
参见附图，本发明的工艺流程主要包括以下几个步骤：
第一步：精选硫酸渣。
硫酸渣精选方法有，风选、水选和磁选等方法。其中磁选又分为强磁选和弱磁选，本发明根据硫渣的矿相组成和化学成份的特点，经过多次试验，确定了采用弱磁选工艺，硫酸渣经过弱磁选后，可将其TFe由35～40%，提高到55～60%，S由1.0～2.0%，降到0.15～0.30%＜5%AS由0.1～2.0降至≤0.05%这样可将化工厂排放的硫酸渣经后，其S含量已低于高炉炼铁的要求（国标要求入炉矿含S≤0.3%）。故在下工序：土法焙烧工艺中可不采用脱S措施，故而在生产过程中无SO2气体进入大气，环境问题得到很好的解决。
第二步：配料
将精选的硫酸渣，石灰石粉和焦粉按100∶10～15∶11～13的比例混合在一起，并补加入总量20-30%的水搅拌混匀成混合料。而且混合料以在手中能成团，丢在地上能散成小粒为好。其中，焦粉可用焦丁经对辊破碎机破碎的，含碳量为≥80%，粒度为1-5mm，石灰石粉CaO
≥52%，粒度1～6mm。
第三步：堆烧
将精选硫酸渣与焦粉和石灰石粉并补加水按比例混合运送到炉窑旁准备装料，铺底的点火料为稻草约8～10kg，每座炉窑底焦（烟煤或焦丁）用量为10～15kg，每窑混合料装入量3.0-3.5吨，装入量不宜过多，否则会影响烧结质量。烧结料分批加入：加完底焦后，加第一批混合料0.3～0.5t，炉窑表层铺满，铺匀，开始点火，应四周点燃均匀起火。
当第一批料表面冒火时，逐渐加入混合料，直到加完。在烧结过程中，对炉窑进行鼓风，而且鼓风采取由小到大，以保证点火均匀，底焦充分燃烧，使烧结料层的起火也均匀。当混合料加完时再鼓风1.5～2小时即可停风，断电。
第四步：产品处理
烧结完毕后，将产品运到堆放场地，采用机械破碎，块度为5-40mm，然后筛分，筛下＜5mm的粉碎末作为返回料，返至混合料中再次烧结，筛上为成品。
本发明与现有技术相比，其突出效果在于：采用弱磁选硫酸渣进行土法焙烧生产炼铁原料其产品主要化学成份为：TFe＝55～60%、R＝＜CaO/SiO2＝1～1.5.As≤0.05%，其他理化指标均能满足高炉炼铁的要求，大大减轻了含S气体对大气的污染，生产工艺简单，不需建造高大的烟囱。