本发明涉及压滤器等液固分离用的、压送淤泥等泥浆的装置之构造及其控制技术。 众所周知，以往系以压滤器等将生活废水及产业废水等予以液固分离，使水分成为澄清水而回至水系中，而对块状物等泥渣分别予以废弃。近年来，由于产业之大规模化及生活水准改善等，该种生活废水及产业废水的量变成甚大，故对于泥浆进行液固分离的装置等亦趋设备化而渐变成大规模，故以高精度进行其控制、管理成了人们的强烈愿望，若在这方面有差错，则易招致二次公害。
而对于该泥浆之液固体进行分离的装置，系如第5图所略示那样，将泥浆槽1的泥浆2经由配管3，用泵4经由阀5等而供应至压滤器等液固分离装置6，从而施行前述澄清水与块状等泥渣的分离处理。
而用作对该泥浆的液固体进行分离的装置6之压送装置的泵4，因设备之大规模化等而渐采用大输出泵，除了大输出外，大容量处理亦为人们所希望，故仅靠往复式的柱塞泵等无法满足此等需要，故大输出、可处理大容量的膜片式泵等逐渐被采用。
现根据第6图来对一大容量的分批处理、流动处理的情形略加说明。在连接泥浆槽1与液固分离装置6的配管3中插装入前述膜片泵7，在膜片泵7与对该膜片泵7供给工作液的工作液槽8之间的连接配管9内插装入变换阀10，利用柱塞泵或轮叶式泵等泵11而将该工作液供给至膜片泵7，又利用变换阀10的变换动作而使工作液由膜片泵7回送至工作液槽8。
但是，如上所述，由于近年来泥浆处理量变得极大量，故膜片泵7之容量及输出亦变大，因此一旦成为异常输出之状态，即会招致该膜片泵7的破坏，而使设备难以圆滑运转，这便是其缺点。
但是，传统型式的泥浆处理设备，由于利用泵11将工作液由工作液槽8压送至膜片泵7的控制仅利用压力开关等即可施行，故对该压力开关之上限或下限的检测无法预知而发生不稳定动作或不动作之情形时，来自泵11的工作液对于膜片泵7就有异常超量之弊病。特别是在该压力开关系由电子控制等所谓高级检测装置构成之场合，易于产生故障，越复杂则越难控制，这便是其困难点。
又，由于在工作液槽8与膜片泵7之间设有上述配管9、变换阀10、以及未图示地流量控制阀或止回阀减压阀等，故工作液的吸排能量被转换为热能，使工作液槽8的温度上升，工作液产生膨胀等，这些均为其缺点，反过来此等情形亦成为使控制装置不能正确工作之负作用面。
对于膜片泵7之工作液的更换虽亦可以人工作业行之，但作业方式极为原始，效率不佳，且易于发生上述无法预测之事态，这便是其缺点。
并且，欲令该大容量的膜片泵工作，将油等工作液供入、排出其液压室之循环虽然容易，但利用单台泵，不但吸排循环漫长，且有与冷却循环不配合的倾向。
本发明的目的，在于解决向传统技术的泥浆处理设备的大容量大输出的膜片泵施行工作液供给等的问题，进而提供一有益于公害处理产业中之泥浆处理技术方面的、优良液固分离装置上所使用的泥浆压送装置，而能一面充分利用该大容量大输出之优点，并作额定运转，也可自由地施行额定调整，易于管理控制，又不产生故障。
依照上述目的，而以后述的权利要求部份为其要旨的本案之构成，系对于为了解决前述问题点而并设到液固分离装置的泥浆压送装置的膜片泵的泥浆室，将来自泥浆槽的泥浆充填入其内，操作变换阀，自油槽经油泵而将工作油供给至给液泵之一侧的加压室，则另一侧的加压室内之工作油即经油变换阀而被压送至膜片泵的液压室内以加压膜片，该膜片把被充填的泥浆供给至压滤器等的液固分离装置，该液固体分离装置依预定方式动作而施行液固分离作用，泥浆被分离，澄清水被送回水系中;而在将泥浆再度供给至敞开的液固分离装置时，经给液泵经由变换阀，自油槽通过油泵将工作油供给至该另一侧的加压室，而该一侧的加压室内之工作油经由变换阀而被送回油槽。一方面，以机械方式连接至该给液泵的排液泵之吸排室扩大，产生负压，经由插装到其通路中的变换阀，而将膜片泵的液压室内的工作油吸入该排液泵的吸排室内。因此，膜片泵内的膜片收缩，从而吸入、充填来自泥浆槽的泥浆，在这期间，该膜片的收缩是靠设在膜片泵内的壳体上而可沿轴向移动的支承网来维持其基本姿势的，在完全不妨碍泥浆之吸入充填动作的情形下收缩膜片，如此一再反复这一循环，膜片泵就施行胀缩作用而从泥浆槽将泥浆反复地供至液固分离装置，并在膜片泵的液压室内之工作油经由给液泵的加压室暂时被供给至该加压室后，再被供应至膜片泵的液压室内;另一方面，该液压室内的工作油在暂时被排出至排液泵的吸排室后，又回返至油槽;故在膜片泵的液压室内的工作油之给排是通过给排泵来作有效给排的;并且，来自液压室内的排出工作油并不与压送油同时在油槽内混合，而将被确实冷却的工作油压送至膜片泵的液压室内。
第1至4图中显示了本发明之实施例，第1图为一实施例的机构连接图，第2图为第1图的膜片泵的剖面图，第3图为另一实施例的与第1图相当的机构图，第4图为第3图的膜片泵剖面图，第5图为传统形态的泥浆压送装置之概略结构图，第6图为其部份详细图。
在第1、2图所示的实施例中，12为构成本案要旨的液固分离用泥浆压送装置，由泥浆槽13将生活排水等的泥浆经由膜片泵14送至传统的作为吸排室装置的压滤器15，并作预定的吸排，对块状的泥渣作预定的吸排，澄清水则送返水系中。
在该泥浆槽13中，设有液面开关16，用以控制搅拌装置17及供给泵18之上下限的动作，该供给泵18作扬升用，以避免不慎而沉淀于泥浆槽13内底部的泥浆供给至前述膜片泵14，再经由扬升压送管19、阀20、三通阀21而导至止回阀22，然后被连通到该膜片泵14;又经由阀23而连接到泥浆槽13以便能发挥排放之功能。
又，该膜片泵14经由排泄口塞24而通过输送管25连接到压滤器15。
该膜片泵14，附设有上限压力开关26、下限压力开关27，并装设有压力计28、28′，且附设有用以排放出空气的初次注油口29。
膜片30是由橡胶制成的胀缩的膜片，其基部系以密封方式一体结合到该膜片泵14壳体的凸缘部，在其内部装入用不锈钢等制成的具有充分刚性的一定网目的笼型的支承网31。
该支承网31的尺寸系与膜片30在缩小到最小时的状态姿势相一致。
而该膜片30的内部形成为容量自由变化的液压室32，又，其外部与膜片泵14的壳体间形成为泥浆室33，自该泥浆槽13吸入、充填泥浆，并且将泥浆在高压状态下压送到压滤器15。
又，与该液压室32连接的有用作工作液之油的吸入管34及排出管35。
该膜片泵14的吸入管34经由变换阀36、37而连接到构成给排泵34的给液泵39及油槽40。又，前述膜片泵14的排出管35经由变换阀41而连接到构成另一给排泵38的排液泵42，同时连接到前述油槽40。
而前述给液泵39及排液泵42经由杆43、43通过系杆14作机械式连接以使其同步动作。给液泵39一侧的加压室45经由管46而连接到前述变换阀36，而另一侧的加压室45′经由管47连接到前述变换阀37。
另一方面，排液泵42的吸排室48经由管49而连接到前述变换阀47。
又，该油槽40系如图示，由滤器50经设有油压泵51、止回阀52的送油管而连接到前述变换阀37，在送油管设有压力计53及放泄阀54。
在前述吸入管34及排出管35的中途适当地插装有软管35。
在上述构成中，泥浆压送装置12发生动作，液固分离装置14自泥浆槽13吸入泥浆，并将它压送入次段的压滤器15的前段行程中，首先，在变换行程时变换阀36、37、41居于第1图图示状态之中立状态，油压泵51超速运转，使工作油由放泄阀54而自行返回油槽40。
一旦靠未图示的控制装置而使变换阀36移动至图中右侧，且变换阀37、41自中立状态朝左方移动，则靠油压泵51而取自油槽40的工作油即通过变换阀37开启止回阀52′接着经由管46而进入给液泵39之另一侧的加压室45内。
又，移往变换阀36侧的工作油则使止回阀52开启，并同样经由管46被压送至该加压室45内。
因此，在给液泵39中，其活塞使杆43通常朝右侧移动，经由系杆44，而通过杆43使排液泵42同样地一体伴随地朝右侧移动。
因此，虽然在该排液泵的吸排室中会产生负压，但由于在此过程中，系如上述，变换阀41通常朝左侧移动，故该吸排室48与膜片泵14的排液泵32通过吐出管35与变换阀41而连接起来了。
又，此时，经由前述未图示之控制装置而开启阀20，泥浆槽13的供给泵18经由供给管19通过止回阀22而将泥浆供至膜片泵14的泥浆室33。
因此，在膜片泵14内的液压室32及泥浆室33会出现压力之不平衡状态，故液压室32内的工作油经由排出管35、通过软管55、经由变换阀41、管49而送至排液泵42的吸排室48内。
在此段期间，膜片泵14的膜片30渐次收缩，但收缩时因支承网31而防止了姿态发生不规则变形，从而规则制出最终的姿势状态。
于是，膜片泵14的液压室32内之工作油就暂时被送回排液泵42的吸排室48内。
又，在此场合，该排液泵42的活塞右侧之室内空气经由适当的过滤器而排放到外部。
又，充满在给液泵39之一侧的加压室45′内的工作油通过管47经变换阀37而被送回油槽40。
该给液泵39及排液泵42一到达行程终点，系杆44就立刻使未图示的极限开关动作，并用同样未图示的控制装置将变换阀36消磁，朝左侧移动返回图示状态;并进行变换而使变换阀37、41由图示状态朝右侧移动。
因此，油压泵51施行对油槽40的工作油之送给，使该活塞通常朝左侧移动，经由杆43、43及系杆44而使排液泵之活塞亦通常朝左侧一体伴随地移动过去。
故在该排液泵42的吸排室48内，如上所述，工作油自膜片泵14的液压室32内被送回，充满了的工作油经由管49，通过变换阀41而被送回油槽40。
因此，由上述过程亦可知，膜片泵14的液压室32内之工作油要被送回油槽40，应先暂时送回排液泵42的给排室48，经由存留的单程缓冲器而以二行程方式被送返油槽40。
一方面，在给液泵39另一侧的加压室45，为了将膜片泵14的液压室32内之工作油先暂时送回排液泵42的给排室48而使用充满着的工作油，该工作油系如点线所示那样被送给至管46，通过变换阀36，经软管55，由吸入管34而送入膜片泵14的液压室32内，推压膜片30，使该膜片30膨胀，对被吸入充满在泥浆室33内的来自泥浆槽13的泥浆加以推压，利用止回阀22而防止其回至泥浆槽，经排泄口塞24由通路25而被送给至压滤器15。
如此，一旦给液泵39及排液泵42之活塞到达行程端点，排液泵42的吸排室48内之工作油就回至油槽40，而给液泵39之另一侧的加压室45内之工作油就充满在膜片泵14的液压室32内，则一循环即终了，而再度进行以下的循环操作，亦即系杆44再度使未图示之极限开关动作，经由前述未图示之控制装置而将膜片泵14的液压室32之工作油送回，将来自泥浆槽13的泥浆吸入并填满泥浆室33。
要确认上述过程，则将给液泵39之另一侧的加压室45内之工作油供应至膜片泵14的液压室32;接着，为了使该液压室32的工作油被送返排液泵42的吸排室48，膜片泵14的液压室32内之工作油被返回油槽40，以及给液泵39的加压室45内之工作油被吸入充填到膜片泵14的液压室32内，此两项作业对于油槽40而言均慢了一个循环;因此，自油槽40观之，由于工作油之返回膜片泵14的液压室32内是在排液泵42的吸排室48内经过一循环后再被送回的，故慢了半个循环。又，由给液泵39的加压室45将工作油充填入膜片泵14系慢了半个循环，故被送返油槽40内的工作油不致于立即被送回膜片泵14的液压室32内。
因此，经由给液泵39及排液泵42的动作，被供给排放到膜片泵14的液压室32的工作油，即使在未于该油槽40上设置冷却装置等或加大油槽容量而不予冷却的情形下，亦可受到充分之冷却，从而使膜片泵14动作。
又，如第2图中所示，膜片泵14的膜片30之膨胀收缩，系于膨胀过程中作预定之膨胀，而压缩泥浆，虽然收缩，但仍受到支承网31的支承，于是以最小的幅度即足以顺利地进行膨胀及收缩之动作。
其次，在上述实施例中，给排泵38经由系杆44而构成机械式的二连并列式连接形态。与之相较，在第3、4图所示的实施例中，给排泵38′经由杆43′而构成机械式直列连接之形态。又，在上述实施例中，膜片泵14′之支承网31′的基端固定于膜片泵14的壳体上。与之相比较，在第4图中，支承机构55在由壳体盖的延伸出的导杆56上装有套筒57，在套筒57的前端固定有膜片30的支承网31′，它能伴随着该膜片30的胀缩沿较长方向进退，其作用效果与上述实施例实质上并无不同。
又，本发明之实施形态当然并不限于上述实施例，而可采用在油槽设置冷却装置等种种之形态。
以上，依据本发明，基本上是采用连接到液固分离装置的、用作压送泥浆槽内泥浆的泵的大输出膜片泵，因而具有可送给大量泥浆之优越效果。又，由于对其内部的液压室供给工作液系由给液泵为之，故可施行计划运转，从而不致于有供给过剩的高压工作液、或膜片泵受破坏、或发生不测之故障等顾虑，这便是其所能产生之优良效果。
冷却装置之耐久性或设备之耐久性的改善、不发生故障、可以有效地施行液固分离作业，这些亦为其所发生之优良效果。
又，由于膜片泵的液压室是经由变换阀而连接到给排泵的，故膜片泵的液压室之工作液可以分为供给专用及排出专用;由于给液泵及排液泵经由变换阀而连接到油槽，膜片泵的液压室内之工作油在暂时被送返排液泵后，又被送回油槽;又，因为从油槽被供给至给液泵的工作油通过单程缓冲被供至膜片泵的液压室，故膜片泵的液压室内之工作液并不直接地在一个步骤内被给排至与油槽之间，所以被送返油槽的工作液并不在次一阶段立刻被送回该液压室，而系单程缓冲。因此，被给排的工作液不必加大油槽和采取冷却步骤即可受充分冷却进而循环，这便是其所能达到之优越效果。
而另一效果是，鉴于此种动作，不必加大油槽本身之容量，可以尽量小型化。
又另一项效果是，关于给排泵，由于给液泵与排液泵可直列（串联）或并列（并联）连接，因而可使其同步一齐动作，故油槽之大小设计可自由为之。