本发明的目的在于革新已知的，用挤压吹塑法制作热塑材料空心体，特别是瓶子的的方法和机器。 该项革新的特征是把先有技术装置同人们所熟知的挤压吹塑技术装置进行新的结合，使其具有成型生产快，并且就在铸模内对空心体的胫和底进行修整的特点。
对使用挤压吹塑法制造热塑材料空心体的现有技术状况作一简要的叙述，以便更好地理解该项革新的意义。
挤压吹塑就是使塑料在螺旋加热器（Vis/fourreau）里融化，在挤压和高温的共同作用下，压实，融化和均化塑料，使其成为融液状态，这就是滚料。
铸模由两个半模组成，通过适当的装置合力抓起一份滚料。每个半铸模的点面上都有型腔，提供所需空心体的确切形状。
气流体经气孔针或吹塑管导入滚料中，在气流体的作用下，滚料紧贴在铸模型腔地腔壁上。
把滚料持续保持在挤压状态，直到因此而形成的空心体完全冷却为止。空心体一冷却变硬，就会弹出铸模，以便再进行打磨，甚至加工。打磨及加工这道工序是通过该机器的附属装置，或者由独立于该机的装置来完成。
由此可以知道，基于这一原理加工空心体的机械设备有多道成型工序，机器的工作效率则取决于该工作循环周期内每道工序的操作时间，另外空心体的修整这道工序不是在型腔内进行，而是要以后才能由该机器或机外附属装置完成。
本革新的目的是通过把空心体成形的多道工序叠合在一起，使冷却时间同整个工作循环周期时间之比尽可能接近1，以提高形腔的产量。
为便于进一步理解该工艺的主要特征和附属特征，以及本发明的实用意义，请参阅以下说明和附图，它们只是以例实施的形式提供了某些有价值的实施方式，当然不仅仅局限于此。
-图1是本发明的方法所要求的，根据时间顺序排列的九道工序的工作流程图。
-图2是本发明的机器，特别是方法所要求的，根据时间顺序排列的三道工序的部分工作流程图。
-图3是图2几道工序动作的示意简图;
-图4是本发明的铸模装置的斜视图，根据本发明的方法，它可以一次完成制作空心体，这是本发明改进的关键。
-图5是铡刀式剪断机切刀的平面图和剖面图，对瓶口进行高质量的合成修整，该切刀具有独特的作用。
-图6a和6b是铸模闭合前和闭合后以及滚料在型腔中位置的二幅剖面组图;
-图7是铡刀式剪断机切刀同所示半铸横堵门的相对顺序位置斜视图;
-图1示出本发明的方法所要求的，根据时间顺序排列的九道工序的工作示意图，即：
工序A：挤压机连续工作，因此该工序是持续进行的，同该方法的其他所有工序配合工作。
工序B：通过红外闸板，量取制作一个空心体所需的浆料长度，（见图6）。浆料进入时红外闸板落下，工作循环周期开始，即：
工序C：挤压机升/落;
工序D：铸模闭合/开启;
工序E：铸模堵门前出/返回;
工序F：吹塑气孔针前出/返回;
工序G：瓶胫残料气孔针前出/返回;
工序H：吹塑瓶体;
工序I：修整瓶胫的侧刀式剪断机切刀前出/返回。
-图2示出根据时间顺序排列的发明方法的三道特别工序的工作原理图。
工序B涉及到一个红外信号，该信号分别由发射机33和接收机34发出或接收，用于修补浆料的锋面35。当该信号位于高状态时（h），表示浆料的锋面进入，工序c开始动作。
工序c就是在两个升降器3，31的作用下，挤压机上升，在曲柄8的驱动作用下，压力传感器闭合挤压机。压力传感器5使空气101从顶杆侧进入升降3和31，同时2把空气10保持在升降器3和31的底侧。可以知道，这是一种差动装置，在本实施例中介绍的是一种气压差动装置。
压力传感器6在保持升降器3和31的顶杆侧空气101的同时，切断空气10的输入。图3介绍了压力传感器各讯号显示间的具体关系，并示出对机械件的作用。
斜视图了介绍了全套铸模装置，该套装置通过固定件同机器的挤压机联成一体，固定件为大家所熟知，没有在此示出。
该铸模装置由下列构件组成：
-模具托板111和112，用于支承托板11和111的动作曲柄;
-托板11和111，用于支承两个半铸模12和121，每个半铸模都有半个制作空心体的型腔13。
一半铸模12又是升降器14的承载部件，升降器本身套接在切刀15上，切刀在导槽16内移动，本图示出的是它的直截面，等于两个半铸模合拢时切刀15的导槽。
该导槽的作用是引导切刀15移动。
半铸模121是吹塑升降器18的承载部件，该升降器装有一气孔针19，该气孔针装在升降器的轴20上。
大家明白这是一个已经为人们所熟知的工艺要素，其特点就是气孔针移动行程短，约为20秒钟，而且可使热惯性降到最低点，以便在极短时间内完成动作。
这两个半铸模另外各自还装有一扇堵门，当铸模闭合模制空心体时，这两扇堵门用于垂直地但在切刀15的同一剖面上填堵型腔胫部22留下的空隙。图7确切地示出了堵门211与切刀15在模制和修整时的相互位置，模制位置用实线表示，修整位置用虚线表示。
升降器23装有一根气孔针24，该升降器按装在挤在机的固定部，垂直于空心体轴的升降器轴装在接合面里。
当切刀15切断瓶胫，使瓶胫残料25同空心体分离时，气孔针24用于支承该瓶胫残料。图5分别是平面图和剖面图，该图从平面和剖面示出了断切瓶胫25的侧刀式剪断机的切刀15。
该切刀有两个导向装置26和261，这两个导向装置按一任意直截面，以最小的工作游隙精确地嵌在导槽16内，（见图7），使剖面31与同其相对的剖面32在导槽16内汇合。角27和角28的作用如下：角27用于在前角切削可能沾在切削具上的浆料，设置角28可避免浆料粘结在切刀上（后角）。
曲线30形状可以变化，本图示出的曲线呈四分之一椭圆状，其特征是运用切刀线形移动和曲线30的几何形变化的结合所获得的剖面规律进刀，因此具有优越性。此结合对整修工序更是有益，因为除了切刀15的线型移动外，无需其他加工动作。
在切刀15的平面图上示出了孔29。当切刀进入浆料时，这些孔的作用是把空心体内的压力空气转变成大气压。孔29直径的尺寸以能在整个进刀过程中都保持流量排出为宜，而且压力要大于1个巴（bar）。当切刀进入时，浆料是粘弹状的，它需要维持以保证在整个进刀过程中保持瓶胫的设计形状。了解这一点以后，就会明白实施例中所引证的改进的意义所在。
上面对机器的各部要素进行了描述，这些要素可以被看作是本发明优于现有技术的重要改进。现在，应该要确定制作空心体的各道工序，以表明机器的这些要素的伴生作用和制作空心体的整个循环过程中某些工序的叠合，实际上它们正是用以大大提高机器的生产效力，并证明本发明所描述的特征具有优越性（不局限于所描述的），因为使机器的各部要素对制作空心体这一工作循环起作用的正是这些用于制作空心体的各道工序。
对来自出料口37的浆料36进行挤压，通过焊实缝35将信号注入传感器33和34，再通过传感器启动工序B。
经过时间继电器1延迟后，工序B起动工序C，空气10从底侧进入升降器3和31，在空气10进入作用下挤压机升起。此时，空气处于正常工作压力，大于或等于4个巴（bar）。
挤压机2从下往上垂直运动，当传感器4探测到挤压机2通过时，空气10为升降器9提供气压，升降器10又推动曲柄8闭合挤压机。
挤压机继续上升，当传感器5探测到挤压机通过时，空气101从顶杆侧进入升降器3和31，达到正常工作压力，大于或等于4个巴（bar）。此时，空气10保持在底侧原来的升降器内。
由于底侧和顶杆侧升降器区段间产生的差动作用，挤压机继续上升，因为产生的差动作用能提供合力，推动挤压机上升。
当传感器6探测到挤压机通过时，空气10即被切断，此时空气101仍然被保持在顶杆侧升降器里。于是，挤压机向下回落，因压力上升，回落的速度迅速加快。
挤压机回落分三步，开始是加速动动，然后是均速动动，当升降器落到同各自的缓冲器一般高时，则开始减速运动。
可以看出，挤出机上下移动是换向进行的，在其移动的高点并不停顿，只有在移动的低点挤压机才作一停顿。
挤压机由下而上作垂直移动，传感器4探测到挤压机经过时，进入工序D：挤压机在曲柄8和升降器9的合力作用下开始闭合。从时间上说传感器4在传感器6的前面，因此可以知道，根据传感4和6之间的时间间隔，挤压机完成闭合的时间是在挤压机换向移动时或后。换句话说，就挤压机上升和回落移动而言，挤压机的闭合是提前进行的。由于两个半铸模12和121在两17上闭合能产生剪力，图6a中挤压机换向移动时回落动作能产生拉力，因此使其具有断切滚料36的能力。
仔细调节探测器5和6的位置，以便使其具有断切能力而无需任何辅助件，但使用挤压吹塑法的现有技术却需要辅助件，如刀，剪，电热切刀等等。
传感器指示挤压机已闭合，就是说两个半铸模12和121在点面17上触合。接着进入用气孔针吹塑工序，用气孔针吹塑的方法如同原挤压吹塑法，已为人们熟知。这时，升降器23推出到这一步时，瓶胫残料还尚未同空心体分离。
需要注意的是，描述的断切滚料的方法还有一个补充特征，就是使滚料35的边缘接缝密实。实际上，该焊实缝就是用于密实空心心体的底部，它将在下道工序完成。
图6b清楚地示出上面所述的关于空心体底部焊实缝的特征，因为铸模所量取的滚料39的长度小于将要制作的空心体38的高度。
一旦滚料由铸模量取完毕，然后吹塑，冷却成空心体后，如图7所示，铸模21和211的堵门开启，导槽全部露出。由于切刀15线型移动和剖面进刀，这时它就可进刀以使空心体同瓶胫残料25分离。铸模张开，当气孔针24在铸模张开时，在两个半铸模12和121间行到足以排出瓶胫残料时，气孔针返回，把瓶胫残料25从铸模提出。
最后，当铸模开启开始时，贴在空心体外壁上的脱模器（没有示出）一半一半地但又是同时把瓶胫残料从每个半铸模推出。这时，脱模器把空心体保持在挤压轴上。当铸模完全张开时，空心体从脱模脱出，由于地心引力作用，空心体从铸模落出。
虽然上述说明已经很明确，但还应该指出本发明不仅仅局限于实际所述的这些方法，也不局限于实施例中为具体体现发明的意图而描述的机器同使用这些方法相结合的装置。恰恰相反，其领域明确包括任何对实施和运用该发明的变动，或者只是部分地同本发明的方法和装置相结合，或者是相等的或只是可比较的方法和装置，特别是通过对描述的结构进行功能分离，或者改动，改变和变换的方法和装置。