本发明涉及一种用于模型的可拆开的芯体。 当模制带有向内凸块的筒体等物品时，如果凸块很小，且模制用的塑性材料是有伸缩，芯体就可以从模制件中拔出。但如果凸块较大或塑性材料伸长时要损坏，此时就得借助于可拆开的模型芯体。
已知的几种可组合成柱面的可拆开的芯体，用它来进行模制时，这些芯体可以分开，以便从模制品中抽出来。
已知的可拆开的芯体形式包括三个主要组件，其中两个组件是环状物，它们具有一些轴向可伸长的模块，其中一组环状物的模块跟另一组的模块交错对插。当它们交错对插时，两组模块组成了完整的环体，与可滑动地安置在环体内的中央组件一起形成了芯体柱面。两组环状物的模块的配合表面以这样的方式向圆柱体径向倾斜，即当柱形中央组件沿轴向抽出时，有可能把内环状物沿径向往里移动足够尺寸，从而使它们能越过模制件上的凸块而取出来。
每环的模块的一端通常弹性地安装在一个公共的支座上，这样做以后，为了绕过模制件上的凸块所产生的障碍，它们可以弯曲。
以上结构有一系列的缺点，现在将一一列举。首先，由于模块以枢轴形式装在公共支座上，在支座附近模块可允许的移动量极小，这就使模制件上的凸块深度受到很大限制。
其次需要注意的是，该种结构严重地影响了造型机的生产周期，还需要用复杂的机构来自动地操作压射式造型机。该结构的一组内模块要在中央组件轴向完全抽出时才能径向分开，而第二组模块要等到第一组模块全部抽出时才能向里分开。把模制件从型内拔出所需的行程是产品长度的两倍左右。同模制件不同，当模制件能被拔出时的芯体长度是芯体在型里长度的三倍。有些产品，如五公升装的油漆筒，它的行程量是不容易给出的。但在任何情况下，把分开的芯体依次地从模制件的内部取出来的时间较多，在商业上没有竞争能力。当然，这样的可拆开的芯体的取出能自动进行，此时的控制系统必须设计成能保证这三个过程依次进行，这样就导致了过分复杂的问题，其结果不仅使生产成本上升，而且还减少了可靠性。
还有一些已知的各种可拆开芯体，它们由一个分裂开的外套管组成，分裂开的套管形成了二组相互啮合的模块，中央芯体是以截头圆锥的形式。
这些型芯的例子可以在英国专利文献上找到，这些号分别为1，045，350，1，592，207及GB-A-2，100，172和GB-A-2，132，934，两组模块不能在抽向相对移动。相反，一组模块在另一组模块之间起楔块作用，当芯体抽出时，两组模块同时均被径向拉回。起径向楔块作用的模块分开的结果使第二组模块缩进可足以绕过由模制件上的凸块所带来的障碍，从模制中抽出。
当可拆开的芯体的模块总是留在同一轴向面上时，分开的程度就受到限制。其原因是，外模块总的可运动空间只等于起楔块作用的内模块的外部厚度。如果内模块要分开的话，它们就必须做成径向向外收缩，任何试图在径向外端增加模块楔的厚度的做法会导致其内端厚度的增加，这样因为它们互相抵触，将有碍于模块楔的径向退回。
还有一种可拆开的芯体见GB-A-2，135，236，该芯体有二对模块，它们被插入到具有四棱锥形状的锥形中央件的四个面上。同第一对模块相接合的键槽其径向有一空隙，使得中央件抽回时不引起第一对模块的任何运动，但引起第二对模块作径向运动。当第二对模块径向分开后，它们同中央件一起轴向抽出，而第一对模块却留在型腔中，但随着中央件的抽回，可以径向运动。这些在键槽中的空隙由随着原先中央件的抽回被占据了。最后，当第一对模块作向向内运动，绕过由模制件所产生的障碍后，该对模块也可以从阴模里沿轴向抽回。
在以上的结构中，模块的数目限于四个，这就使芯体的分开程度受到限制，而且所有的模块均插入锥形中央件，分开的程度受把第一对模块接合到中央件的键槽中的空隙大小的限制。
所有已知的关于可拆开的芯体结构尝试，尽管有各种不同的理由，但芯体分开的程度都受到了限制。可拆开的芯体在实际应用中是成功的，它用于生产任何给定了直径的模制件。如前所述，还有一些问题存在，有些芯体的操作设计复杂，这些芯体同模块一起只能径向运动，使用时模块之间摩擦，可靠性差。
本发明是想提供一种可拆开的芯体，该芯体至少可克服一些前述的缺点。
根据本发明，可拆开的芯体包括一组内模块和一组外模块，两组模块交错布置，形成连续的环形件，锥形中心放在环形件内，与环形件一起构成了可拆开的芯体的表面，锥形中心件可相对于二组模块作轴向移动，并且两组模块之间还可以作轴向移动，其特征在于：芯体包括三个可在芯体轴向相互作相对运动的组合件，第一组合件支持着锥形中心件，第二组合件具有一块第一支撑板，支撑板安装着可进行径向运动的第一组模块，第三组合件具有一块第二支撑板，支撑板装有可进行径向运动的第二组模块，第一导向装置用来连接第一和第二组合件，并当第一组合件在轴向对于第二组合件运动时，使第一组模块在第一支撑板上作径向运动，第二导向装置用于连接第二和第三组合件，当第二组合件相对第三组合件进行轴向运动时，使第二组模块在支撑板上沿径向运动。
第一组模块被加工成径向收缩，越接近外圆周表面越窄，且轴向也有锥度，越接近自由端越薄。由于第一组模块轴向和径向均有锥度，对于给定的一个相对位移来说，提供给第二组模块的空隙增大。
三组合件由能准确地保证它们运动同步的机械结构连接起来。使组合件作同步运动的机构简单地包括一个装在中间组合件上的凸轮和在杆上的凸轮随动件，杆以枢轴形成连接，形成同步机构，并装在其它二个组合件上。这个简单地把三组合件的运动连接起来的机构既经济又可靠地保证所需求的准确同步运动。
由于模块的径向运动和轴向运动同时进行，还由于中央件是锥形的，而不是圆柱形，所示中央件不需要在模块能开始径向运动前脱开模块，而在已有技术中，模块的布置使它们在轴向可作相对运动。因此芯体的径向分开不再取决于芯体的长度。一个较短的行程就足够绕过模制件上的凸块，所需的运动量只由所要绕过去的凸块的深度决定。
此外，跟已有技术中的结构比较，已有技术中的模块总是留在同一轴向面上，而本发明的芯体用很厚的楔形模块，因为这些模块在轴向可以退回，当它们被抽出时不会相抵触。
由于模块被导向作径向运动，不发生挠曲，因而模块毋须由弹性材料制成，不需要对它们的挠曲程度作限定，已有技术中的模块挠曲是为了绕过由模制件上的凸块所产生的障碍。由于模块在整个长度范围内作径向移动，因而对模制件上的凸块是接近开口端还是闭端没有多大影响。
模块最好由跟组合件一起运动的机构来带动，例如用齿轮、凸轮和导杆，这样整个芯体分开及合上所需的力就是要使组合件分开和靠紧所需的力。
下面通过举例，并参考附图，将对本发明作进一步描述，图中：
图1是本发明的可拆开的芯体部分部件分解图;
图2概略地表示出用来保证图1中的三个组合件同步运动的连接机构;
图3是表示芯体的端面图。
在图1中，本发明的可拆开的芯体由三个可相对运动的组合件组成，此三组合件总的以榫号10，110及210表示，每个组合件分别包括一块板，它们是12，112和212，此三块板被精确地导向，使它们之间能以下面要谈到的同步方式进行相对运动。对板轴向运动的导向是通过紧固在板12的杆和开在其它二块板上的孔来完成的，但为了使附图简单清楚起见，这些结构在图中没有表示出来。
第一块板12带有一个固定的圆锥体14，在绕该锥体14的圆周上等距布置三条榫眼16。榫眼16是T形截面的槽，使配对的滑块放进榫眼内，沿着榫眼滑动，但滑块不能沿径向取出。开有引进部分16a是用来把该滑块放入榫眼内。锥体14的轴向端面18是可拆开的芯体端面的中央部分。
组合件110的板112具有三条径向延伸的导向槽114，均布地围绕中心孔115，导向槽114与榫眼16对应配置，也是为了简单清楚起见，只画了一条导向槽114，其余二条位于虚线表示的位置。
每一条导向槽114容纳一块可滑动的内模块116的底板116a，内模块116构成了可拆开的芯体的柱体表面部分。每一块底板116a有一块116c和一个T形截面部分，滑块分别放入组合件10的锥体14上的榫眼16内，而T形截面部分放在槽114内。板12朝板112运动的结果是这样的，即当内模块116沿锥体14上的榫眼滑动时，此时内模块就分别径向向外地沿槽114运动。
芯体组成部分的模块116表面是它们的轴向端面116b和表面116d，表面116d的形状如同带有锥度的柱体切下部分。沿模块的自由轴端方向，模块沿轴向所对应的锥度越来越小。
每块内模块的径向内表面是圆锥表面的一部分，当两板12和112靠紧时，该锥面就与锥体14相贴合。
从图1清楚地看出，内模块116的侧面116e是径向向外有锥度，这样一旦锥体抽出以后，它们可以径向向内落下，而不受下面要谈到的外模块的影响。
三个倾斜的导向销118（也只画一个）装在与每条槽114相对的同一直径方向上。装上导向销118的目的将可以从下述的第三组合件210中了解清楚。
第三组合件210包括两块互相紧固在一起的板212、214。板212具有三条槽215，均匀布置在中心孔217的周围，并对准导向销118。三条槽215内放有三块外模块216的底板216a，使外模块可以径向滑动。
可以在沿槽215滑动的底板216上钻有一斜孔219，用来容纳导向斜销118，这样外模块的径向运动受板112和212作轴向相对运动的影响。
每一外模块216具有一个端面216b，该端面构成了可拆开的芯体的端面的一部分（见图3）。外圆表面216d是圆柱面部分，朝板212方向有锥度，也就是说，其圆周方向长度在接近自由端时以这样的方式增大，即与内模块116锥度成互补状态。
如图3所示，组合件组装而形成芯体表面时，内锥面216c就同锥体的表面贴合。同样，从图中很清楚地看出，侧面216e向内有锥度，使内模块可径向向内落下。
板214构成了模型的一个端面，它的厚度一直延伸到模块216的退回部分218，退回部分起到形成模制件上的凸块作用。板214上有比导向销大的三个孔，允许销子在径向移动，212也有类似的结构。
现在假定，三个组合件在尽可能的程度上相互靠紧时，此时滑块116c放在榫眼16内，导向销118插进外模块216的底板216a上的孔219中。锥体14、内模块116和外模块216的长度是这样的，如图3所示，它们的端面一样高，并嵌平，形成芯体端面。芯体的圆柱面分别是由内外模块116及216的外圆柱面所组成。在芯体的圆柱外表面的一端由模块退回部分118形成小的退槽或直径缩小部分，但这样的直径减小部分可做在沿模块长度上的任何地方，不仅仅只做在该端面上。
使用时，模型的外面部分（未示）包围着可拆开的芯体，形成型腔，此腔就是例中所说的油漆筒的形状。当一件物品模制成以后，芯体必须拆开，从而使物品模制成时位于退回部分的部分，有可能越过芯体外表面上较大直径。这一操作过程通过分离三个组合件来完成的。
首先是组合件10与其它二组合件分开，而不引起组合件110和210之间的任何显著的相对运动。当锥体14撤出时，滑块116沿榫眼滑动，且径向向内运动。由于内模块116从轴向看是向外有锥度的，因而外模块并不妨碍内模块的运动。因此中央锥体的撤出同时，内模块作向内运动。
当内模块已经避开由模制件上的凸块所组成的障碍时，它们开始可以轴向抽出，甚至在锥体还没有完全从中央抽回时就可以进行。因此，一当内模块116径向移动到一定距离时，两组合件110和210可以移开。由于内模块在长度方向上有锥度，内模块现在可以容易地从外模块216上抽出。当组合件分离时，销子118与孔219相配合，使外模块径向向内移动，这里再提一下，在内模块抽出的同时，外模块可作向内运动。
当内模块完全抽出时，外模块将在径向分开，这样可以使模制件从芯体中移去而不遇到任何障碍物。
所需要的总运动量由所要避开的障碍物的深度、锥体14的锥度和斜销118的倾斜角决定，它并不取决于芯体的轴向长度。同已有技术的结构比较，通常中央件几乎是圆柱体，而不是锥体，且在外模块分开之前，首先抽回中央件在整个芯体上的轴向长度，然后内模块移动同样的距离。
为了使组合件的运动协调起来，使用图2所示的连接机构。该连接机构由一个具有杆310，312，314及316的同步机构组成。杆314和316用普通销钉315连接到板12上。类似地，杆310和312也由普通销钉311连接到板212上。杆310和314由凸轮从动仿形（随动）销连接起来，杆312和316由一个第二凸轮从动随动销连接起来。该凸轮从动随动销按照开在板112上的L形凸轮轨迹运动。
如果板12不动，只给板212施加一个力，此时销钉313、312将按凸轮320、322轨迹运动，致使板212和112之间几乎不产生运动，但此二块板却一起运动而与板12背离。当销钉运动到凸轮拐角处时，同步机构向里分开，不引起两板12和112之间的运动，但板112与板212分离。
因此通过简单的机构来开动同步机构，使组合件分开和合拢，以及使模块自动地进行同步运动，从而组装和拆开芯体。
将要提到的是，在有附图表示的最佳实施例的说明中，每块模块有一具滑块形式的底板，它可进行径向运动，每一滑块径向外端的端面，可以达到模型的所有位置。在每一模块内形成一条冷却剂通道是可能的，柔性管子可以附在模块面上，用于供应和回收冷却剂。由于芯体部分运动量有限，不需要过多的管子松弛部分，故不会有管子缠在模型机械部件上的危险。
还可以冷却锥体14，致使每一个同模制件相接触的表面可由循环冷却剂冷却。由于冷却条件的改进，有可能使模制每一个产品所需的周期缩短。