一种一体成型花毂的制造方法 本发明涉及一种一体成型花毂的制造方法。
在现有技术中以金属实心材料为制材的花毂，其制造方法通常都是利用锻造方式将各部分组件一一制造完成后，再依靠焊接的方式将各部分组件予以结合，使其成为一完整的花毂，或者直接利用车削的方式予以车制出一花毂。诚然利用上述的方法可以制造出具有实用性的花毂，但其中仍存在着许多缺陷，由于利用现有的方式制造花毂，加工所耗的时间极长；因此成本就高，要大量生产不符合经济原则。除此之外，利用现有的方法加工花毂，必须购置高成本的专用机械设备，这对于经济效益本就不高的产品，由于极高的成本投资，必然会降低该产品的市场竞争能力。
本发明的目的正是为了解决现有技术中的不足之处，而提出了一种一体成型花毂制造方法。其方法是以金属实心材料为制材，并经过裁切、挤压及钻孔等制造过程，即可快速地制作出一体成型的花毂。此方法不仅适合于一般化的大量生产，而且更可制造出一内部密实且结构强度极强的花毂。
本发明地目的是这样实现的：
一体成型花毂制造方法包括如下的制作步骤：
A、取料程序：依规格需要取用适当外径及长度的长条状实心金属材料；
B、裁切程序：将该各长条将实心金属材料裁切成适当的尺寸，置入模具中供进一步加工使用；
C、挤压程序：将所切出的实心金属制材置于模具中予以上下夹持定位，而后再利用该模具左右两侧内部特制的顶锥分别从左右前进加以顶持固定，进行挤压成型；
D、钻孔程序：将外观已经成型的花毂由左、右所顶出的中心孔处钻出一贯穿轴孔。
本发明的目的还可以通过以下步骤进一步完善：
一体成型花毂制造方法，还可再与步骤A及步骤B间插入一碾压程序，利用模具中不动的下模与运动的上模的相互作用，可在实心金属材料上成型制造出弧形凹槽。
本发明与现有技术相比具有如下优点：首先，此方法不仅适合于一般化的大量生产，而且更可制造出一内部密实且结构强度极强的花毂；其次，由于不需使用价格昂贵的机械设备，因此投资少，见效快。
本发明共有8幅附图，其中图1为最佳工艺流程图，亦可做说明书摘要的附图。
图1、为本发明的流程方块图；
图2、为本发明裁切后实心金属制材的剖面示意图；
图3、为本发明实心金属制材等待上下被夹持定位的剖面示意图；
图4、为本发明实心金属制材遂行挤压成型作业的剖面示意图；
图5、为本发明所制造出花毂成品的平面外观图；
图6、为本发明实心金属制材遂行碾压成型作业的平面正视图；
图7、为本发明实心金属制材遂行挤压成型作业的平面侧视图；
图8、为本发明所制造出花毂成品另一实施例的平面外观图。
下面将结合附图对本发明的最佳实施工艺做进一步描述：
本发明的最佳工艺方法有如下步骤：
A、取料程序：依规格需要取用适当外径及长度的长条状实心金属材料(例如铝合金)；
B、裁切程序：将该各长条将实心金属材料裁切成适当的尺寸(如图2所示)，置入模具中供进一步加工使用；
C、挤压程序：将所切出的实心金属制材1置于模具2中利用上、下模21予以上下夹持定位(如图3所示)，而后再利用该模具2左右两侧模22内部特制的顶锥221分别从左、右前进加以顶持固定，进行挤压(如图4所示)，促使花毂的外观完全被挤压成型(如图5所示)；值得在此一提的是，由于本发明所采用的金属材料1为实心材料，所以有较多的可供挤压部分，因此不同于传统的锻造，成为一内部密实且结构强度极强的花毂。
D、钻孔程序：将外观已经成型的花毂3由左、右所顶出的中心孔31处，利用钻孔机钻出一贯穿轴孔32。
值得注意的是，若要制造如图8所示的另一种花毂4时，其中就必须再与步骤A及步骤B间多增加一道加工步骤，如图6、7所示。该长条状实心金属材料5在来进行裁切至适当规格尺寸前，就先行送入一模具6中，该模具6的下模61固定不动，而上模62则可做往复位移，且上模62底面设计呈推拔状，加上沿长向方向又成型有预定数目的凸出部621，在操作时，只要将该长条状实心金属材料5置于该上、下模62、61间，该上模62的动作即可推动该金属制材5遂行碾压动作，并利用其上所成型的各凸出部621在该金属制材5上制出预定数目的弧形凹槽51，那么只要再继续进行如上所述的B、C及D的步骤，即能制造出如图8所示的外观具有弧形的花毂4。