分离式轨道结构预制及施工方法.pdf

本发明公开了一种分离式轨道结构预制及施工方法，分离式轨道结构包括分离式承轨槽和工厂预制的轨道系统，所述分离式轨道结构的预制方法如下；一，材料准备；二，温度控制；三，承轨槽布置；四，槽区清理；五，安装轨下垫板；六，钢轨放置；七，检查封端；八，浇前处理；九，高分子料浇注；所述分离式轨道结构的施工方法如下；一，承轨槽轨道系统吊运；二，基础处理；三，放置预制承轨槽及调整几何形位；四，联接固定；五，浇注混凝土；六，养护及拆除工装。本发明通过工厂预制、现场组装等施工工艺，在工厂内有效控制轨道系统锁定轨温，不受现场施工环境及气候影响，解决了轨道的施工成本，效率提高，并且维护和更换更加的方便。

1.  一种分离式轨道结构预制及施工方法，分离式轨道结构包括分离式承轨槽和工厂预制的轨道系统，其特征在于：
所述分离式轨道结构的预制方法如下：
第一步：材料准备：备好分离式轨道系统所用材料，包括钢轨、预制承轨槽、轨下垫板和高分子浇注材料；
第二步：温度控制：预制生产之前，调控车间温度为施工当地的钢轨锁定温度；
第三步：承轨槽布置：将预制承轨槽吊至工作平台上，四根承轨槽为一组，沿开槽方向排列且端面之间留20-25mm的缝隙，放置完成后，调整承轨槽间的相对位置，使得四根承轨槽在同一水平位置；
第四步：槽区清理：用吹风机或刷子将承轨槽内底面和侧面清理干净，并用密封胶封住承轨槽之间的缝隙；
第五步：安装轨下垫板：在承轨槽底面涂刷粘结剂，将轨下垫板以连续铺设的方式安放于承轨槽的内底面上；
第六步：钢轨放置：先将钢轨放置在车间，然后在钢轨锁定温度下，对轨温进行检测，轨温达到锁定温度后，将钢轨水平吊起，从承轨槽一端水平穿过纵排的四根承轨槽，并持钢轨中心线与承轨槽中心线一致，钢轨两端各露出1m，用于预制轨道系统的线路无缝化的焊接；
第七步：检查封端：将承轨槽两端的开口处封闭，并且检查第四步中承轨槽之间的缝隙是否完全密封，检测完毕，若完全密封则进行下一步，若存在未密封完全的情况则补充密封；
第八步：浇前处理：用封口胶带封住承轨槽顶面和钢轨顶面，以防胶粘剂和高分子材料浇注时污染钢轨和槽面，在承轨槽内表面、钢轨表面喷涂粘接剂；
第九步：高分子料浇注：钢轨达到锁定轨温后，将搅拌好的高分子浇注料注入承轨槽内，待高分子材料达到硬度大于邵尔30°后，拆除两端封头；
第十步：预制完成：待轨顶和槽顶面处理完成后，将承轨槽预制轨道系统吊离工作台，完成预制，堆放入库；
所述分离式轨道结构的施工方法如下：
第一步：承轨槽轨道系统吊运：将承轨槽轨道系统运输到施工现场，运输过程中保持预制好的分离式轨道系统的线性；
第二步：基础处理：在铺设分离式轨道系统的线路上，进行路基或桥面处理；
第三步：放置预制承轨槽及调整几何形位：利用吊架将预制承轨槽轨道系统架设到预安装的位置后，调整预制承轨槽的垂直高度和线路水平位置，并保持调节好之后的位置；
第四步： 联接固定：分离式混凝土承轨槽通过第三步保持调节好的轨道几何形位连续铺设；
第五步：浇注混凝土：根据轨道线路界限，沿线路纵向两侧支模，预制承轨槽两侧浇注混凝土；
第六步：养护及拆除工装：混凝土达到C50强度后，拆除支架和调整工装。

2.  如权利要求1所述的分离式轨道结构预制及施工方法，其特征在于：在预制方法中，材料的制备包括：
一、钢轨喷砂除锈除尘；
二、预制承轨槽；
三、轨下垫板按照刚度设计要求的7.5kN/mm/m~27.5kN/mm/m进行调整，调整方式为：垫板宽度≥180mm、厚度=10-25mm；或打孔，孔边距垫板外边缘20mm以上，直径为10mm-160mm，均匀分布；
四、选用室温固化型聚氨酯复合材料作为高分子浇注材料，密封完好。

3.  如权利要求1所述的分离式轨道结构预制及施工方法，其特征在于：在预制方法中，所述粘接剂为硅氧烷封端的聚氨酯型胶粘剂。

4.  如权利要求1所述的分离式轨道结构预制及施工方法，其特征在于：待第六步施工完成后，进行轨平面处理：浇注的混凝土面与轨顶之间根据线路要求，进行轨平面铺装处理：二次浇注混凝土路面、沥青路面或植草。

分离式轨道结构预制及施工方法
技术领域
本发明涉及一种分离式轨道结构预制及施工方法，属于轨道预制、施工技术领域。

背景技术
在传统的轨道交通中，钢轨通过扣件与承轨台或枕木固定在一起，然后放置于有砟或无砟道床上，在整个施工过程中，工序较多，施工周期较长，对周围环境影响较大，施工效率低下；扣件在使用过程中容易松动，为了保障行车安全，需要经常对扣件进行检查并重新拧紧，维护工作量大，成本高；另外，传统轨道钢轨直接暴露在空气中，行车过程中产生的噪音和振动会大量的辐射到周围环境，对周边居民生活影响巨大；同时，传动结构和材料在环保方面考虑较少。

发明内容
本发明的目的在于：提供一种分离式轨道结构预制及施工方法，通过分离式轨道结构预制，实现了承轨槽、轨道板功能分离，以及轨道系统的工厂制作，然后通过现场施工，能够解决现有轨道结构在施工过程中，周期长，对环境影响较大，施工效率低，并且维护成本高的技术问题，从而能有效的解决上述现有技术中存在的问题。
本发明目的通过下述技术方案来实现：一种分离式轨道结构预制及施工方法，分离式轨道结构包括分离式承轨槽和工厂预制的轨道系统，
所述分离式轨道结构的预制方法如下：
第一步：材料准备：备好分离式轨道系统所用材料，包括钢轨、预制承轨槽、轨下垫板和高分子浇注材料；
第二步：温度控制：预制生产之前，调控车间温度为施工当地的钢轨锁定温度；
第三步：承轨槽布置：将预制承轨槽吊至工作平台上，四根承轨槽为一组，沿开槽方向排列且端面之间留20-25mm的缝隙，放置完成后，调整承轨槽间的相对位置，使得四根承轨槽在同一水平位置；
第四步：槽区清理：用吹风机或刷子将承轨槽内底面和侧面清理干净，并用密封胶封住承轨槽之间的缝隙；
第五步：安装轨下垫板：在承轨槽底面涂刷粘结剂，将轨下垫板以连续铺设的方式安放于承轨槽的内底面上；
第六步：钢轨放置：先将钢轨放置在车间，然后在钢轨锁定温度下，对轨温进行检测，轨温达到锁定温度后，将钢轨水平吊起，从承轨槽一端水平穿过纵排的四根承轨槽，并持钢轨中心线与承轨槽中心线一致，钢轨两端各露出1m，用于预制轨道系统的线路无缝化的焊接；
第七步：检查封端：将承轨槽两端的开口处封闭，并且检查第四步中承轨槽之间的缝隙是否完全密封，检测完毕，若完全密封则进行下一步，若存在未密封完全的情况则补充密封；
第八步：浇前处理：用封口胶带封住承轨槽顶面和钢轨顶面，以防胶粘剂和高分子材料浇注时污染钢轨和槽面，在承轨槽内表面、钢轨表面喷涂粘接剂；
第九步：高分子料浇注：钢轨达到锁定轨温后，将搅拌好的高分子浇注料注入承轨槽内，待高分子材料达到硬度大于邵尔30°后，拆除两端封头；
第十步：预制完成：待轨顶和槽顶面处理完成后，将承轨槽预制轨道系统吊离工作台，完成预制，堆放入库；
所述分离式轨道结构的施工方法如下：
第一步：承轨槽轨道系统吊运：将承轨槽轨道系统运输到施工现场，运输过程中保持预制好的分离式轨道系统的线性；
第二步：基础处理：在铺设分离式轨道系统的线路上，进行路基或桥面处理；
第三步：放置预制承轨槽及调整几何形位：利用吊架将预制承轨槽轨道系统架设到预安装的位置后，调整预制承轨槽的垂直高度和线路水平位置，并保持调节好之后的位置；
第四步： 联接固定：分离式混凝土承轨槽通过第三步保持调节好的轨道几何形位连续铺设；
第五步：浇注混凝土：根据轨道线路界限，沿线路纵向两侧支模，预制承轨槽两侧浇注混凝土；
第六步：养护及拆除工装：混凝土达到C50强度后，拆除支架和调整工装。
作为优选，在预制方法中，材料的制备包括：
一、钢轨喷砂除锈除尘；
二、预制承轨槽；
三、轨下垫板按照刚度设计要求的7.5kN/mm/m~27.5kN/mm/m进行调整，调整方式为：垫板宽度≥180mm、厚度=10-25mm；或打孔，孔边距垫板外边缘20mm以上，直径为10mm-160mm，均匀分布；
四、选用室温固化型聚氨酯复合材料作为高分子浇注材料，密封完好。
作为优选，在预制方法中，所述粘接剂为硅氧烷封端的聚氨酯型胶粘剂。
作为优选，待第六步施工完成后，进行轨平面处理：浇注的混凝土面与轨顶之间根据线路要求，进行轨平面铺装处理：二次浇注混凝土路面、沥青路面或植草。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明公开了一种分离式轨道结构的预制方法以及施工方法，通过工厂预制、现场组装等施工工艺，在工厂内有效控制轨道系统锁定轨温，不受现场施工环境及气候影响，解决了轨道的施工成本，效率提高，并且维护和更换更加的方便。

附图说明
图1是本发明分离式轨道结构的半剖面示意图；
图2为图1中混凝土承轨槽轨道系统的结构示意图。
其中：1-混凝土轨道板，   2-现浇混凝土连接层，  3-预制承轨槽，  4-钢轨，  5-钢板，  6-高分子浇注材料，  7-轨下垫板，  8-导管。

具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特质和/或步骤以外，均可以以任何方式组合，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换，即，除非特别叙述，每个特征之一系列等效或类似特征中的一个实施例而已。
实施例1：
如图1、2所示，一种分离式轨道结构预制及施工方法，分离式轨道结构包括分离式承轨槽和工厂预制的轨道系统，通过分离式轨道结构预制，实现了承轨槽、轨道板功能分离，以及轨道系统的工厂制作。
所述分离式轨道结构的预制方法如下：
第一步：材料准备：备好分离式轨道系统所用材料，包括钢轨4、预制承轨槽3、轨下垫板7、高分子浇注材料6、混凝土轨道板1、现浇混泥土连接层2、钢板5和导管8；材料的制备包括：
一、钢轨喷砂除锈除尘；
二、预制承轨槽采用模块化流水生产；
三、轨下垫板按照刚度设计要求的7.5kN/mm/m~27.5kN/mm/m进行调整，调整方式为：垫板宽度≥180mm、厚度=10-25mm；或打孔，孔边距垫板外边缘20mm以上，直径为10mm-160mm，均匀分布。
第二步：温度控制：预制生产之前，调控车间温度为施工当地的钢轨锁定温度；当环境温度高于钢轨的锁定温度时，需要将生产车间降温到钢轨锁定温度，反之，则将生产车间升温到钢轨锁定温度；对钢管进行锁固，防止断轨或涨轨。
因为不同地区需要不同的锁轨温度，在铁路行业有相关规定，为当地年最高温度和年最低温度的中值。比如，成都地区23±5℃。
第三步：承轨槽布置：通过连接导管8将预制承轨槽吊至工作平台上，四根承轨槽为一组，沿开槽方向排列且端面之间留20-25mm的缝隙，放置完成后，调整承轨槽间的相对位置，使得四根承轨槽在同一水平位置。留间隙，是因钢轨和混凝土的热膨胀系数不同，可形成伸缩，防止断轨或涨轨。
第四步：槽区清理：用吹风机或刷子将承轨槽内底面和侧面钢板5表面清理干净，并用密封胶封住承轨槽之间的缝隙。
第五步：安装轨下垫板：在承轨槽底面涂刷粘结剂，将轨下垫板以连续铺设的方式安放于承轨槽的内底面上。
第六步：钢轨放置：先将钢轨放置在车间，然后在钢轨锁定温度下，对轨温进行检测，轨温达到锁定温度后，将钢轨水平吊起，从承轨槽一端水平穿过纵排的四根承轨槽，并持钢轨中心线与承轨槽中心线一致，钢轨两端各露出1m，用于预制轨道系统的线路无缝化的焊接。
第七步：检查封端：将承轨槽两端的开口处封闭，并且检查第四步中分离式槽与槽之间的间隙是否完全密封，检测完毕，若完全密封则进行下一步，若存在未密封完全的情况则补充密封。
第八步：浇前处理：用封口胶带封住承轨槽顶面和钢轨顶面，以防胶粘剂和高分子材料浇注时污染钢轨和槽面，在承轨槽内表面、钢轨表面喷涂粘接剂，粘接剂为硅氧烷封端的聚氨酯型胶粘剂。
第九步：高分子料浇注：钢轨达到锁定轨温后，由于不同的胶料配方体系配比变化很大，因此按照不同胶料要求的配比将搅拌好的高分子浇注料注入承轨槽内，待高分子材料达到硬度大于邵尔30°后，拆除两端封头。
第十步：预制完成：待轨顶和槽顶面处理完成后，将承轨槽预制轨道系统吊离工作台，完成预制，堆放入库。
所述分离式轨道结构的施工方法如下：
第一步：承轨槽轨道系统吊运：将承轨槽轨道系统运输到施工现场，运输过程中保持预制好的分离式轨道系统的线性，避免混凝土承轨槽在运输过程中受破坏。
第二步：基础处理：在铺设分离式轨道系统的线路上，进行路基或桥面处理；路基处理可以是换填、桩板、桩筏或修筑混凝土底座；旧桥包括去除铺装层，修筑凿。混凝土轨道板1是在路基和桥面处理时，可与路基或桥面设计为一体，或为单独混凝土轨道板，根据线路设计来定。
如正线、新桥和旧桥的基础处理，进行路基或桥面处理，保证安装承轨槽轨道系统的基面达到设计值，如压实度、水平等。
第三步：放置预制承轨槽及调整几何形位：利用吊架将预制承轨槽轨道系统架设到预安装的位置后，调整预制承轨槽的垂直高度和线路水平位置，调整到线路标高规定，并保持调节好之后的位置。
第四步： 联接固定：分离式混凝土承轨槽通过第三步保持调节好的轨道几何形位连续铺设。
第五步：浇注混凝土：根据轨道线路界限，沿线路纵向两侧支模，预制承轨槽两侧浇注混凝土，形成现浇混泥土连接层2。
第六步：养护及拆除工装：混凝土达到C50标准强度后，拆除支架和调整工装。
第七步：进行轨平面处理：浇注的混凝土面与轨顶之间根据线路要求，进行轨平面铺装处理：二次浇注混凝土路面、沥青路面或植草。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。