技术领域
本实用新型涉及榨汁机技术领域，尤其涉及一种螺杆挤压式榨汁机用螺杆及螺杆挤压式榨汁机。
背景技术
随着人们生活水平的提高，人们越来越关注生活及饮食健康，对果蔬汁饮品的营养和口感要求也逐渐提升，工作之余，现榨一杯鲜果汁不失为一种良好的舒缓疲劳和解压的方式。
现有的螺杆榨汁机，一般包括机座，设于机座内的电机，连接于机座的集汁腔，设置于集汁腔内的螺杆，套设在螺杆外部的挤压筒，集汁腔设有出汁口和出渣口，向集汁腔内投入物料，果蔬物料经过螺杆挤压后，果汁由出汁口流出，而料渣则由出渣口排出。
上述结构虽能很好的满足人们的需求，但仍存在一定问题，如现有螺杆的螺旋顶端面的宽度太宽，在螺杆工作时，螺旋与较硬水果（胡萝卜）或者带皮水果（苹果）摩擦，会产生不间断的刺耳异响，严重影响用户使用体验，降低用户使用满意度。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种易切削、低噪音的螺杆挤压式榨汁机用螺杆及螺杆挤压式榨汁机。
为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种螺杆挤压式榨汁机用螺杆，所述螺杆由内至外包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体的表面设有螺旋，螺杆由头端至尾端依次包括物料推进段和挤压研磨段，其中，所述螺旋包括推料面、背料面及连接推料面与背料面的顶端面，位于挤压研磨段上的螺旋的顶端面由与推料面连接一端向与背料面连接一端逐渐降低设置。
进一步的，所述顶端面为由推料面向背料面倾斜的斜面；或者，所述顶端面为弧面。
进一步的，所述顶端面的宽度为W，0.3mm≤W≤3mm。
进一步的，所述背料面为斜面或弧面，顶端面与背料面之间通过斜面或弧面过渡连接。
进一步的，所述推料面为平面，推料面倾斜设置且与螺杆体之间的角度为α，89°≤α≤91°。
进一步的，位于所述物料推进段的螺旋上设有退料槽，退料槽由螺旋向内凹陷形成。
进一步的，所述退料槽的长度为L，10mm≤L≤30mm。
进一步的，所述退料槽的深度为D，1mm≤D≤7mm。
进一步的，本实用新型还公开一种螺杆挤压式榨汁机，包括机座、设于机座内的电机、与机座连接的集汁腔、设于集汁腔内的螺杆及套设于螺杆外部的挤压筒，其中，所述螺杆为上述任意技术方案中所述的螺杆挤压式榨汁机用螺杆。
进一步的，位于挤压研磨段的螺旋的顶端面与挤压筒的内壁之间的间隙值为Y，0.2mm≤Y≤1.5mm。
本实用新型中所述的“头端”是指靠近电机输出轴的一端，所述的“末端”是指背离电机输出轴的一端。
采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：
1、螺杆由头端至尾端依次包括物料推进段和挤压研磨段，所述螺旋包括推料面、背料面及连接推料面与背料面的顶端面，位于挤压研磨段上的螺旋的顶端面由与推料面连接一端向与背料面连接一端逐渐降低设置，物料推进段在物料刚进入时可将大块物料切碎，以便物料被推进至挤压研磨段，进而被继续挤压粉碎，使得物料能被充分挤压粉碎，以提升出汁率；且螺旋包括推料面、背料面及连接推料面与背料面的顶端面，这样在螺杆转动时，物料由背料面经顶端面向推料面运动，推料面向前推进物料，物料再由下一个背料面经下一个顶端面进入下一个推料面，如此有序地循环，便于物料的切削，提升了进料效率，且使得已被切削成小块或颗粒的物料能被进一步的挤压粉碎，提升了出汁率，还便于料渣的顺利排出，也提升了排渣效率；同时，位于挤压研磨段上的螺旋的顶端面由与推料面连接一端向与背料面连接一端逐渐降低设置，这样减小了螺杆的螺旋的顶端面的宽度，从而减小了螺旋的顶端面与榨汁部件之间的接触面积，即降低了螺杆与榨汁部件之间的摩擦，从而很好的避免了因摩擦产生的异响，进而降低了螺杆工作时的噪音，提升了用户的使用感受及满意度。
2、通过将顶端面设置成由推料面向背料面倾斜的斜面或者弧面，这样使得顶端面的宽度逐渐减小，进一步减小了顶端面的宽度，从而进一步减小了顶端面与榨汁部件的接触面，即进一步降低了螺杆与榨汁部件之间的摩擦，从而更好的避免了因摩擦产生的异响，进一步的降低了螺杆工作时的噪音。
3、通过将顶端面的宽度W设定在0.3mm至3mm之间，这样既保证螺旋的强度，即螺旋的切削力，又保证螺旋与榨汁部件的接触面小，减小因摩擦产生的异响，即降低了螺杆工作时的噪音。当W小于0.3mm时，宽度过窄，螺旋的强度较低，即切削力下降；当W大于3mm时，宽度过宽，螺旋与榨汁部件的接触面太大，增加了摩擦，增大了螺杆工作时的异响，即噪音大。
4、通过将背料面设置成斜面或弧面，这样便于物料由螺杆的头端向尾端推进，方便进料，且顶端面与背料面之间通过斜面或弧面过渡连接，这样能很好的将顶端面与背料面连接在一起，使得顶端面与背料面连接顺滑，还减小了顶端面的宽度，即减小了顶端面与榨汁部件之间的接触面，减小了摩擦，减小了异响，降低了噪音。
5、推料面为平面，且推料面倾斜设置并与螺杆体之间的α为α，89°≤α≤91°，这样便于螺旋的拔模，降低了加工工艺，便于螺杆的加工成型，且物料不会卡死在推料面与螺杆体之间，便于螺杆的清洗，还保证螺旋的推进作用，推料效果好，又保证料渣易被推出，提升了排渣效率。当α小于89°时，所述角度过小，首先不利于拔模，工艺上难以实现，加工难度高，其次物料容易卡死在推料面与螺杆体之间，不利于清洗；当α大于91°时，所述角度过大，大大削弱了螺旋的推进作用，推料效果不好，排渣效果不好。
6、当进料速度大于排渣速度时会产生返渣，从而降低了榨汁效率，通过在物料推进段的螺旋上设置退料槽，这样在反作用力下，物料可从退料槽退回一部分，减小了挤压研磨段的压力，减少返渣现象的出现，保证榨汁的流畅性，提升榨汁效率，且退料槽由螺旋向内凹陷形成，这样便于退料槽的加工成型，退料槽与螺旋同时加工完成，缩短了加工时间，减少了加工工艺，从而提升了加工效率。
7、通过将退料槽的长度L设置在10mm至30mm之间，这样保证了退料槽单次的退料量，从而保证了退料效率和退料效果，很好的减小了挤压研磨段的压力，减少返渣现象的出现，保证榨汁的流畅性，提升榨汁效率，还保证螺旋的强度，即保证螺旋的切削力。当L小于10mm时，长度过短，退料效果差，易产生返渣现象，降低了榨汁效率；当L大于30mm时，长度过长，降低了螺旋的强度，从而降低了螺旋的切削力，降低切削小顾。
8、通过将退料槽的深度D设置在1mm至7mm之间，这样保证了退料槽的单次退料量，从而保证了退料效率和退料效果，且物料不易卡在退料槽内，便于螺杆的清洗，还保证了螺旋的强度，即保证了螺旋的切削力，进而保证切削效果。当D小于1mm时，退料槽深度过浅，单次的退料量较小，退料效果差；当D大于7mm时，退料槽的深度过深，物料容易卡在退料槽内，导致螺杆工作完后不易清洗。
9、本实用新型还提供一种榨汁机，该榨汁机采用上述任意技术方案中的螺杆，这样使得榨汁机工作时，很好的减小了螺杆与挤压筒之间的接触面积，从而减小了螺杆与挤压筒之间的摩擦，进而减小了因摩擦产生的异响，降低了榨汁工作时的噪音，提升了用户的使用感受及满意度。
10、位于挤压研磨段的螺旋的顶端面与挤压筒的内壁之间的间隙值为Y，0.2mm≤Y≤1.5mm，这样既保证物料能被充分挤压粉碎，以保证出汁率，且减小了螺旋的顶端面与挤压筒的内壁之间的摩擦，减小了榨汁机工作时的异响，从而降低了榨汁机工作时的噪音。当Y小于0.2mm时，间隙过小，螺旋的顶端面易与挤压筒接触，增大了摩擦，导致异响而增大了噪音；当Y大于1.5mm时，间隙过大，使得物料不能被充分挤压，降低了出汁率。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型所述螺杆实施例一的立体结构示意图。
图2为本实用新型所述螺杆实施例一的剖视图。
图3为图2中A的放大图。
图4为本实用新型所述螺杆实施例二中螺旋的局部剖视图。
图5为本实用新型所述螺杆实施例三中螺旋的局部剖视图。
图6为本实用新型所述螺杆实施例四中螺旋的局部剖视图。
图7为本实用新型所述螺杆实施例五中螺旋的局部剖视图。
图8为本实用新型所述螺杆实施例六中螺旋的局部剖视图。
图9为本实用新型所述螺杆实施例七中螺旋的局部剖视图。
图10为本实用新型所述榨汁机的结构示意图。
图11为本实用新型所述榨汁机在实施例七中螺杆与挤压筒的配合示意图。
图12为图11中B的放大图。
图13为本实用新型所述螺杆在实施例八中的剖视图。
图14为图13中C的放大图。
图15为本实用新型所述榨汁机的另一种的结构示意图。
图中所标各部件名称如下：
1、机座；100、电机；2、集汁腔；21、进料通道；3、螺杆；31、螺杆轴；32、螺杆体；33、螺旋；331、推料面；332、背料面；333、顶端面；334、退料槽；335、斜面；336、弧面；337、斜面；34、物料推进段；35、挤压研磨段；36、排渣段；4、挤压筒；5、端盖；6、上盖。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。
实施例一：
如图1至3所示，本实用新型提供一种螺杆挤压式榨汁机用螺杆，具体为一种卧式螺杆挤压式榨汁机用螺杆，具体的，螺杆由内至外包括螺杆轴31和螺杆体32，螺杆轴31为金属轴，具体为不锈钢，螺杆体32的表面设有螺旋33，按功能分，螺杆由头端至尾端依次包括物料推进段34、挤压研磨段35和排渣段36，这样物料推进段在物料刚进入时可将大块物料切碎，以便物料被推进至挤压研磨段，进而被继续挤压粉碎，使得物料能被充分挤压粉碎，以提升出汁率，最后由排渣段将料渣排出，以使排渣顺畅且排渣效率高。
本实施例中，螺旋33包括推料面331、背料面332及连接推料面与背料面的顶端面333，这样在螺杆转动时，物料由背料面经顶端面向推料面运动，推料面向前推进物料，物料再由下一个背料面经下一个顶端面进入下一个推料面，如此有序地循环，便于物料的切削，提升了进料效率，且使得已被切削成小块或颗粒的物料能被进一步的挤压粉碎，提升了出汁率，还便于料渣的顺利排出，也提升了排渣效率；具体的，位于挤压研磨段35上的螺旋33的顶端面333由与推料面331连接一端向与背料面332连接一端逐渐降低设置，这样减小了螺杆的螺旋的顶端面的宽度，从而减小了螺旋的顶端面与榨汁部件之间的接触面积，即降低了螺杆与榨汁部件之间的摩擦，从而很好的避免了因摩擦产生的异响，进而降低了螺杆工作时的噪音，提升了用户的使用感受及满意度。
具体的，顶端面333为由推料面331向背料面332倾斜的斜面，这样使得顶端面的宽度逐渐减小，进一步减小了顶端面的宽度，从而进一步减小了顶端面与榨汁部件的接触面，即进一步降低了螺杆与榨汁部件之间的摩擦，从而更好的避免了因摩擦产生的异响，进一步的降低了螺杆工作时的噪音。
背料面332具体为斜面，这样便于物料由螺杆的头端向尾端推进，方便进料，推料面331具体为平面，推料面331倾斜设置且与螺杆体之间的α为α，89°≤α≤91°，具体的，α为90°，这样便于螺旋的拔模，降低了加工工艺，便于螺杆的加工成型，且物料不会卡死在推料面与螺杆体之间，便于螺杆的清洗，还保证螺旋的推进作用，推料效果好，又保证料渣易被推出，提升了排渣效率。
顶端面333的宽度为W，0.3mm≤W≤1mm，具体的，W为0.65mm，这样既保证螺旋的强度，即螺旋的切削力，又保证螺旋与榨汁部件的接触面小，减小因摩擦产生的异响，即降低了螺杆工作时的噪音。
当进料速度大于排渣速度时会产生返渣，从而降低了榨汁效率，通过在物料推进段34的螺旋33上设置退料槽334，这样在反作用力下，物料可从退料槽退回一部分，减小了挤压研磨段的压力，减少返渣现象的出现，保证榨汁的流畅性，提升榨汁效率，且退料槽334由螺旋33向内凹陷形成，这样便于退料槽的加工成型，退料槽与螺旋同时加工完成，缩短了加工时间，减少了加工工艺，从而提升了加工效率。
退料槽334的长度为L，10mm≤L≤30mm，本实施例中，L具体为20mm，这样保证了退料槽单次的退料量，从而保证了退料效率和退料效果，很好的减小了挤压研磨段的压力，减少返渣现象的出现，保证榨汁的流畅性，提升榨汁效率，还保证螺旋的强度，即保证螺旋的切削力。
退料槽334的深度为D，1mm≤D≤7mm，本实施例中，D具体为4mm，这样保证了退料槽的单次退料量，从而保证了退料效率和退料效果，且物料不易卡在退料槽内，便于螺杆的清洗，还保证了螺旋的强度，即保证了螺旋的切削力，进而保证切削效果。
可以理解的，W也可以为0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm、1mm等。
可以理解的，背料面也可以为弧面。
可以理解的，α也可以为89°、89.5°、90.5°、91°等。
可以理解的，L也可以为10mm、12mm、15mm、16mm、18mm、22mm、25mm、26mm、28mm、30mm等。
可以理解的，D也可以为1mm、2mm、3mm、5mm、6mm、7mm等。
实施例二：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆的顶端面结构不同。
本实施例中，如图4所示，背料面332为斜面，顶端面333为弧面，顶端面333将背料面332与推料面331连接在一起。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。
实施例三：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆的顶端面和背料面不同。
本实施例中，如图5所示，背料面332为弧面，顶端面333为弧面，顶端面333与背料面332直接顺滑连接成一个面。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。
实施例四：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆的顶端面结构不同。
本实施例中，如图6所示，背料面332为斜面，顶端面333为弧面，顶端面333与背料面332直接顺滑连接成一个面。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。
实施例五：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆的顶端面结构不同。
本实施例中，如图7所示，背料面332为斜面，顶端面333为斜面，顶端面333与背料面332通过斜面335过渡连接，这样能很好的将顶端面与背料面连接在一起，使得顶端面与背料面连接顺滑，还减小了顶端面的宽度，即减小了顶端面与榨汁部件之间的接触面，减小了摩擦，减小了异响，降低了噪音。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。
实施例六：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆的顶端面结构不同。
本实施例中，如图8所示，背料面332为斜面，顶端面333为斜面，顶端面333与背料面332通过弧面336过渡连接。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。
实施例七：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆的顶端面和背料面不同。
本实施例中，如图9所示，背料面332为弧面，顶端面333为斜面，顶端面333与背料面332通过斜面337过渡连接。其他未述部分结构及有益效果均与实施例一相同。
当然，如图10至12所示，本实用新型还提供一种螺杆挤压式榨汁机，具体为一种卧式螺杆挤压式榨汁机，包括机座1、设于机座1内的电机100、电机的输出轴与螺杆轴传动连接，连接于机座1一侧的集汁腔2、横向设于集汁腔2内的螺杆3、套设于螺杆3外部的挤压筒4及套设于集汁腔2端部的端盖5，集汁腔2的上方侧壁设有进料通道21，挤压筒4横向设于集汁腔2内，螺杆3为上述实施例一至实施例七中任一技术方案中的螺杆，这样使得榨汁机工作时，很好的减小了螺杆与挤压筒之间的接触面积，从而减小了螺杆与挤压筒之间的摩擦，进而减小了因摩擦产生的异响，降低了榨汁工作时的噪音，提升了用户的使用感受及满意度。
具体的，位于挤压研磨段的螺旋33的顶端面333与挤压筒4的内壁之间的间隙值为Y，0.2mm≤Y≤1.5mm，本实施例中，Y具体为1mm，这样既保证物料能被充分挤压粉碎，以保证出汁率，且减小了螺旋的顶端面与挤压筒的内壁之间的摩擦，减小了榨汁机工作时的异响，从而降低了榨汁机工作时的噪音。
可以理解的，Y也可以为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm等。
可以理解的，榨汁机还包括设于进料通道内用于推送物料的推料棒。
实施例八：
本实施例与实施例一的区别在于，所述螺杆结构不同。
本实施例中，如图13、14所示，螺杆3具体为一种立式螺杆挤压式榨汁机用螺杆，具体的，螺杆由内至外包括螺杆轴31和螺杆体32，螺杆轴31为金属轴，具体为不锈钢，螺杆体32的表面设有螺旋33，按功能分，螺杆由头端至尾端依次包括物料推进段34、挤压研磨段35和排渣段36，这样物料推进段在物料刚进入时可将大块物料切碎，以便物料被推进至挤压研磨段，进而被继续挤压粉碎，使得物料能被充分挤压粉碎，以提升出汁率，最后由排渣段将料渣排出，以使排渣顺畅且排渣效率高。
具体的，螺旋33包括推料面331、背料面332及连接推料面与背料面的顶端面333，位于挤压研磨段35上的螺旋33的顶端面333由与推料面331连接一端向与背料面332连接一端逐渐降低设置，这样减小了螺杆的螺旋的顶端面的宽度，从而减小了螺旋的顶端面与榨汁部件之间的接触面积，即降低了螺杆与榨汁部件之间的摩擦，从而很好的避免了因摩擦产生的异响，进而降低了螺杆工作时的噪音，提升了用户的使用感受及满意度。
顶端面333的宽度为W，0.3mm≤W≤3mm，具体的，W为1mm，这样既保证螺旋的强度，即螺旋的切削力，又保证螺旋与榨汁部件的接触面小，减小因摩擦产生的异响，即降低了螺杆工作时的噪音。
可以理解的，W也可以为0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.8mm、2mm、2.2mm、2.5mm、2.6mm、2.8mm、3mm等。
当然，如图15所示，本实用新型还提供另一种结构的螺杆挤压式榨汁机，具体为立式螺杆挤压式榨汁机，包括机座1、设于机座1内的电机100、与机座1连接且位于机座1上方的集汁腔2、设于集汁腔2内的螺杆3、套设于螺杆3外部的挤压筒4及盖合于集汁腔2上方的上盖6，挤压筒4纵向设于集汁腔2内，上盖6的上方设有进料通道21，螺杆3为上述实施例八中的螺杆，这样使得榨汁机工作时，很好的减小了螺杆与挤压筒之间的接触面积，从而减小了螺杆与挤压筒之间的摩擦，进而减小了因摩擦产生的异响，降低了榨汁工作时的噪音，提升了用户的使用感受及满意度。
除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。