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1、(10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201310455576.2 (22)申请日 2013.09.29 A23L 1/238(2006.01) (73)专利权人 浙江秋梅食品有限公司 地址 311600 浙江省杭州市建德市新安东路 427 号 (72)发明人 潘秋梅 (74)专利代理机构 杭州中成专利事务所有限公 司 33212 代理人 金祺 CN 1252952 A,2000.05.17, 全文 . CN 101341968 A,2009.01.14, 全文 . CN 101658288 A,2010.03.03, 全文 . CN 102823841 A,2012.12.。
2、19, 全文 . CN 102894343 A,2013.01.30, 全文 . 董贝森 . 利用虾头、 壳制风味酱油 .食品工 业 .1999,( 第 5 期 ), 第 20 页， 左栏第 1 段 4-5 行， 第 1.1-1.2、 1.4 和 1.5 节 . 倪瑞芳 等 . 水产品加工副产物的综合利 用 .河北渔业 .2010,( 第 8 期 ), 第 47-50 页 . 江津津 . 潮汕鱼酱油营养成分分析与品质评 价 .食品科学 .2012, 第 310-313 页 . (54) 发明名称 高钙鱼酿酱油的生产方法 (57) 摘要 本发明公开了一种高钙鱼酿酱油的生产方 法， 包括如下步骤 。
3、： 1） 、 将鱼下脚料烘干后粉碎 ； 2） 、 将粉碎后鱼下脚料与豆粕、 麸皮、 面粉按照 20 ： 19 21 ： 8.5 9.5 ： 1 的重量比混合 ； 3） 、 将 混合物高压蒸汽灭菌 ； 4） 、 在酱油原料中接种米 曲霉 ； 5） 、 在步骤 4） 所得的混合物料中按照 1:1 的重量比加入无菌水， 置于3035的培养箱内 制曲培养 70 74h ； 6） 、 在步骤 5） 所得物中加入 质量浓度为 15 17% 的盐水于 45 48进行发 酵， 发酵时间为 45 60 天， 得发酵产物 ； 7） 、 浸提 酱油 ： 在步骤 6） 所得的发酵产物中加入沸水， 于 45 48下静置。
4、 20h ； 将静置 20h 后的所得物过 滤 ； 所得滤液为高钙酱油。 (51)Int.Cl. (56)对比文件 审查员 笪久香 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利 权利要求书1页 说明书3页 (10)授权公告号 CN 103519126 B (45)授权公告日 2015.03.25 CN 103519126 B 1/1 页 2 1.高钙鱼酿酱油的生产方法， 其特征是包括如下步骤 ： 1） 、 将鱼下脚料于 75 85烘干至水分重量含量 0.5%， 然后粉碎至能过 300 目的 筛， 得粉碎后鱼下脚料 ； 2） 、 将粉碎后鱼下脚料与豆粕、 麸皮、 面粉按照 20 ： 1。
5、9 21 ： 8.5 9.5 ： 1 的重量比混 合 ； 所述豆粕、 麸皮和面粉的含水率均 0.1%， 所述 % 为重量 % ； 3） 、 将步骤 2） 所得的混合物于 121、 1.1 个大气压下进行高压蒸汽灭菌 20min ； 得酱 油原料 ； 4） 、 在酱油原料中接种占酱油原料总重 0.04% 的米曲霉， 得混合物料 ； 5） 、 在步骤 4） 所得的混合物料中按照 1:1 的重量比加入无菌水， 置于 30 35的培养 箱内制曲培养 70 74h ； 6） 、 在步骤 5） 所得物中加入质量浓度为 15 17% 的盐水于 45 48进行发酵， 发酵 时间为 45 60 天， 得发酵产物。
6、 ； 所述质量浓度为 15 17% 的盐水与步骤 4） 所得的混合物料的重量比为 1:1 ； 7） 、 浸提酱油 ： 在步骤 6） 所得的发酵产物中加入沸水， 于 45 48下静置 20h ； 所述沸水与步骤 6） 所得的发酵产物的重量比为 1:1 ； 将静置 20h 后的所得物经过 4 层纱布过滤 ； 所得滤液为高钙酱油。 2.根据权利要求 1 所述的高钙鱼酿酱油的生产方法， 其特征是 ： 所述步骤 7） 中， 过滤 次数为23次， 除了最后一次的过滤外， 其余每次过滤所得滤液浇淋滤渣后从而再进行下 一次的过滤。 3.根据权利要求 1 或 2 所述的高钙鱼酿酱油的生产方法， 其特征是 ： 所。
7、述步骤 2） 中， 将粉碎后鱼下脚料与豆粕、 麸皮、 面粉按照 20:20:9:1 的重量比混合。 4.根据权利要求 3 所述的高钙鱼酿酱油的生产方法， 其特征是 ： 所述步骤 6） 中， 盐水 的质量浓度为 16%。 权 利 要 求 书 CN 103519126 B 2 1/3 页 3 高钙鱼酿酱油的生产方法 技术领域 0001 本发明涉及一种酱油的生产方法， 特别涉及一种高钙鱼酿酱油的生产方法。 背景技术 0002 目前现有海鲜酱油的制备方法为 ： 利用海带、 海藻、 牡蛎、 鱼为原料， 多以高盐稀态 发酵工艺发酵所得。有的海鲜酱油还需要对原料进行酶解处理， 复杂了工艺。而且所得酱 油中钙。
8、含量只能达到约 0.112mg/ml ； 此类海鲜酱油由于原料成本较高， 工艺复杂导致价格 较高， 不能被普通消费者所接受。至今市面上并没有一款能利用回收再利用能力较低的废 弃资源 - 鱼下脚料作为原料， 用简单的工艺来酿制品质比较高的酱油。 发明内容 0003 本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简洁的高钙鱼酿酱油的生产方法， 采用 该方法生产获得的酱油具有成本低廉、 且含钙量高的特点。 0004 为了解决上述技术问题， 本发明提供一种高钙鱼酿酱油的生产方法， 包括如下步 骤 ： 0005 1） 、 将鱼下脚料于 75 85烘干至水分重量含量 0.5%， 然后粉碎至能过 300 目 的筛， 。
9、得粉碎后鱼下脚料 ； 0006 2） 、 将粉碎后鱼下脚料与豆粕、 麸皮、 面粉按照 20 ： 19 21 ： 8.5 9.5 ： 1 （较佳为 20:20:9:1） 的重量比混合 ； 所述豆粕、 麸皮和面粉的含水率均 0.1%， 所述 % 为重量 % ； 0007 3） 、 将步骤 2） 所得的混合物于 121、 1.1 个大气压下进行高压蒸汽灭菌 20min ； 得酱油原料 ； 0008 4） 、 在酱油原料中接种占酱油原料总重 0.04% 的米曲霉， 得混合物料 ； 0009 5） 、 在步骤 4） 所得的混合物料中按照 1:1 的重量比加入无菌水， 置于 30 35的 培养箱内制曲培养。
10、 （无需密封） 70 74h（较佳为 72h） ； 0010 6） 、 在步骤 5） 所得物中加入质量浓度为 15 17%（较佳为 16%） 的盐水于 45 48进行发酵， 发酵时间为 45 60 天 （无需密封） ， 得发酵产物 ； 0011 所述质量浓度为 15 17%（较佳为 16%） 的盐水与步骤 4） 所得的混合物料的重量 比为 1:1 ； 0012 7） 、 浸提酱油 ： 0013 在步骤 6） 所得的发酵产物中加入沸水 （常压下的沸腾水） ， 于 45 48下静置 20h ； 所述沸水与步骤 6） 所得的发酵产物的重量比为 1:1 ； 0014 将静置 20h 后的所得物经过 4。
11、 层纱布过滤 ； 所得滤液为高钙酱油。 0015 作为本发明的高钙鱼酿酱油的生产方法的改进 ： 步骤 7） 中， 过滤次数为 2 3 次， 除了最后一次的过滤外， 其余每次过滤所得滤液浇淋滤渣后从而再进行下一次的过滤。 0016 作为本发明的高钙鱼酿酱油的生产方法的进一步改进 ： 步骤 2） 中， 将粉碎后鱼下 脚料与豆粕、 麸皮、 面粉按照 20:20:9:1 的重量比混合。 说 明 书 CN 103519126 B 3 2/3 页 4 0017 作为本发明的高钙鱼酿酱油的生产方法的进一步改进 ： 步骤 6） 中， 盐水的质量浓 度为 16%。 0018 备注说明 ： 滤渣在酱油的制备工艺中。
12、被称为酱醅， 用滤液浇淋滤渣 （酱醅） 重复1-2 次的目的是 ： 能使滤渣中的营养物质充分浇淋出， 进入滤液 （酱油） 中 ； 还使滤液 （酱油） 中的 营养物质分布更均匀， 颜色更纯正。 0019 在本发明中， 鱼下脚料一般是指废弃鱼骨， 鱼头， 鱼鳞， 鱼皮等。 米曲霉为常规的市 购品， 例如可购自山东省淄博市沂源康源生物科技有限公司的米曲霉菌粉。 0020 本发明的高钙鱼酿酱油的生产方法， 具有如下优点 ： 0021 1、 能提高所得酱油中钙的含量， 经测定钙的含量能达到 0.383mg/ml， 而市面普通 的海鲜酱油中的钙含量仅为 0.112mg/ml。 0022 2、 成本低 ： 。
13、0023 选用作为常规的豆粕、 麸皮、 面粉作为原料 ； 0024 鱼下脚料常为废弃物， 选用此鱼下脚料作为原料， 能进一步降低成本。 0025 3、 工艺简洁 ： 0026 鱼骨并不需要进行特别的处理即可进行发酵。 0027 4、 实现了废弃资源的回收利用， 减少对环境的污染。 具体实施方式 0028 实施例 1、 一种高钙鱼酿酱油的生产方法， 依次进行如下步骤 ： 0029 1） 、 将鱼下脚料于 75 85烘干至水分含量 0.5%， 然后粉碎至能过 300 目的 筛， 得粉碎后鱼下脚料 ； 0030 2） 、 将粉碎后鱼下脚料与豆粕、 麸皮、 面粉按照 20:20:9:1 的重量比混合 。
14、； 豆粕、 麸 皮、 面粉的含水率均 0.1%（重量 %） ； 0031 3） 、 将步骤 2） 所得的混合物于 121、 1.1 个大气压下进行高压蒸汽灭菌 20min ； 得酱油原料 ； 0032 4） 、 在酱油原料中接种占酱油原料总重0.04%的米曲霉 （为市购的米曲霉菌粉） ， 得 混合物料 ； 0033 5） 、 在步骤 4） 所得的混合物料中按照 1:1 的重量比加入无菌水， 置于 30 35的 培养箱内制曲培养 （无需密封） 72h ； 0034 6） 、 在步骤5） 所得物中加入等重的质量浓度为16%的盐水 （氯化钠水溶液） 于45 48进行发酵， 发酵时间为 50 天左右 。
15、（无需密封） ； 0035 7） 、 浸提酱油 ： 0036 在步骤 6） 所得的发酵产物中加入等重的沸水 （常压下的沸腾水） ， 于 45 48下 静置 20h ； 将静置 20h 后的所得物经过 4 层纱布过滤 ； 过滤次数为 3 次。除了最后一次的过 滤外， 其余每次过滤用所得的滤液浇淋滤渣后再从而进行下一次的过滤 ； 最终一次过滤所 得的滤液为高钙酱油。 0037 将实施例 1 所得的高钙鱼酿酱油按照原子吸收法的方法进行检测 （以下检测均用 此方法） ， 钙的含量能达到 0.383mg/ml。 0038 实施例 1 所得的高钙鱼酿酱油完全复合 GB18186 各项标准， 氨基态氮含量为。
16、 说 明 书 CN 103519126 B 4 3/3 页 5 1.223g/100mL。 0039 对比例 1-1、 将实施例 1 中的粉碎后鱼下脚料 ： 豆粕 ： 麸皮 ： 面粉的重量比由 “20 ： 20 ： 9 ： 1” 改成 “10 ： 30 ： 9 ： 1” ， 其余同实施例 1。 0040 由于原料中减少了豆粕的含量， 严重影响了米曲霉的活性 ； 由于豆粕又是最主要 的蛋白质来源， 因此豆粕的降低会导致氨基态氮的含量的减少。且使钙含量仅为 0.109mg/ ml。 0041 对比例 1-2、 将实施例 1 中的粉碎后鱼下脚料 ： 豆粕 ： 麸皮 ： 面粉的重量比由 “20 ： 2。
17、0 ： 9 ： 1” 改成 “30 ： 10 ： 9 ： 1” ， 其余同实施例 1。 0042 由于原料中减少了粉碎后鱼下脚料的含量， 最终导致影响了米曲霉产生的蛋白酶 的活性， 因此也最终导致酱油中钙含量的大大降低， 只能达到 0.126mg/mL。 0043 对比例2-1、 将实施例1中的米曲霉占酱油原料总重0.04%改成占酱油原料总重的 0.09%， 其余同实施例 1。由于米曲霉活性过于旺盛， 原料被分解利用过快， 不利于发酵过程 的进行， 并在发酵后期出现了营养成分不足导致菌种大量死亡的现象。从而导致无法生成 所需的高钙鱼酿酱油。 0044 对比例 2-2、 将实施例 1 中米曲霉占。
18、酱油原料总重 0.04% 改成占酱油原料总重的 0.02%， 其余同实施例 1。米曲霉菌种过少， 延长发酵期。由于本发明不是密封培养， 米曲霉 菌种不能成为优势菌种， 容易被杂菌污染， 造成不必要的损失 ； 从而导致无法生成所需的高 钙鱼酿酱油。 0045 对比例 3-1、 将实施例 1 中的盐水的浓度由 16% 改成 20%， 其余同实施例 1。过高的 盐浓度在一定程度上抑制了米曲霉的新陈代谢， 从而导致无法生成所需的高钙鱼酿酱油。 0046 对比例 3-2、 将实施例 1 中的盐水的浓度由 16% 改成 8%， 其余同实施例 1。过低的 盐浓度不能起到很好的抑制杂菌的效果， 也在一定程度上抑制了米曲霉的活性导致酱醅腐 败 ( 蛋白质分解成氨基酸后， 继续分解成氨和胺盐， 产生异味 ) 或者酱醪生白， 从而导致无 法生成所需的高钙鱼酿酱油。 0047 最后， 还需要注意的是， 以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然， 本发 明不限于以上实施例， 还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容 直接导出或联想到的所有变形， 均应认为是本发明的保护范围。 说 明 书 CN 103519126 B 5 。