荫罩除尘方法和装置 本发明涉及一种荫罩除尘方法和装置，特别是可以有效防止外来物阻塞荫罩的束导引孔的荫罩除尘方法和装置。
通常，阴极射线管(CRTs)设计为通过接收外部的画面图像信号，并根据信号用电子束激发涂敷在屏幕上的荧光粉而在玻璃屏幕上再现原始画面图像。CRT包括其上涂敷红色、绿色和蓝色三种不同荧光粉的荧光屏；具有颜色选择功能的荫罩；用于发射电子束的电子枪；及用于在荧光屏上扫描电子束的偏转线圈。
荫罩包括中心有多个束导引孔的荫罩板和向荧光屏相反侧弯曲的裙边。束导引孔使由偏转线圈偏转的电子束照射在屏幕的对应荧光粉上。
同时，在荫罩的加工过程中，环境中的外来物如油性、漂浮物或金属物(以下简称“粉尘”)常粘附于荫罩板，从而阻塞荫罩板上的束导引孔。
当荫罩的束导引孔被粉尘阻塞时，电子束在束导引孔处被部分或完全阻挡，因此将降低对荧光粉的激励程度或使原始画面图像的再现产生严重缺陷。
如上所述，束导引孔被粉尘阻塞地现象称为束导引孔阻塞缺陷，必须加以去除。通常采用脱脂处理和超声波清洗处理去除该缺陷。
如上所述，虽然去除束导引孔阻塞缺陷的传统方法效果很好并能完全去除粘着于荫罩的粉尘，但由于在通过使面板和玻锥紧紧粘合而密封荫罩的步骤之前的多种加工过程或在把荫罩从一个加工步骤向下一加工步骤传输的过程中，新的粉尘又会粘着于荫罩，因此束导引孔将被反复阻塞。
此外，不应在完成荫罩的每次加工步骤后均对荫罩进行脱脂或超声波清洗处理，因为这不仅会降低生产效率而且会增大生产成本。
因此，本发明的目的在于一种荫罩除尘的方法和装置，可基本解决一个或多个由于相关技术的局限性和缺点而产生的问题。
本发明的目的在于提供一种荫罩除尘的方法和装置，可实现除尘的最佳效果并易于以低成本实现其安装和维护。
本发明的附加特征和优点将体现于下面的描述中，并且部分地由说明书得以清楚体现或从本发明的实例中了解。本发明的目的和其它优点将由书面说明和权利要求书以及附图中所特别指出的结构实现。
为完成这些和其它优点，荫罩除尘方法可包括如下步骤：将荫罩馈送到除尘位置，用可粘附粉尘的除尘带去除粘着在荫罩上的粉尘，将除尘后的荫罩传输到下一工序。
在荫罩馈送步骤中，荫罩不仅被馈送到除尘位置而且固定于除尘位置，从而防止其振动或脱离。
在随后的除尘步骤中，粘着在荫罩上的粉尘被除去并且束导引孔阻塞缺陷也被去除。
然后，在荫罩传输步骤中，除尘后的荫罩被传输到下一工序。
用于进行前述除尘操作的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩传输到下一工序；及除尘装置，用于在除尘位置用粘附粉尘的除尘带除去粘在荫罩上的粉尘。
本发明的除尘装置可以是从荫罩外部除尘的装置。
用于去除粘着在荫罩外部的粉尘的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩传输到下一工序；及外部除尘装置，用于在除尘位置用粘附粉尘的除尘带除去粘在荫罩外部的粉尘。
除尘装置也可以是从荫罩内部除尘的装置。
用于去除粘着在荫罩内部的粉尘的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩传输到下一工序；及内部除尘装置，用于在除尘位置用粘附粉尘的除尘带除去粘在荫罩内部的粉尘。
除尘装置也可以是同时从荫罩内部和外部除尘的装置。
用于同时去除粘着在荫罩内部和外部的粉尘的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩传输到下一工序；内部除尘装置，用于在除尘位置用粘附粉尘的第一除尘带除去粘在荫罩内部的粉尘；及外部除尘装置，用于在除尘位置用粘附粉尘的第二除尘带除去粘在荫罩外部的粉尘。
如上所述，根据本发明荫罩除尘方法和装置，粘在荫罩上的粉尘可被快速去除，从而可始终保持荫罩的清洁。而且，其以低成本安装，所需安装空间狭小，因此在荫罩加工过程中可用若干装置去除粘在荫罩上的粉尘。此外，依靠快速有效的荫罩除尘，可以去除束导引孔阻塞缺陷。
应该明白前述的一般性描述和下面的详细描述都是示例性和解释性的，目的是对要求保护的本发明提供进一步解释。
附图被包括进来提供对本发明的进一步理解并被组合而形成说明书的一部分，附图图解了本发明的具体实施例并且和说明书一起用来解释本发明的原理。其中：
图1为本发明第一优选实施例的从荫罩外部除尘的除尘装置的前视图；
图2a为第一优选实施例的除尘装置的初始状态的前视图；
图2b为第一优选实施例的除尘装置在除尘带附着于荫罩上时的状态的前视图；
图2c为第一优选实施例的除尘装置的前视图，其示出压力缸的运行状态；
图3为本发明第二优选实施例的从荫罩内部除尘的除尘装置的透视图；
图4为第二优选实施例的除尘装置的平面视图；
图5a为第二优选实施例的除尘装置的初始状态的前视图；
图5b为第二优选实施例的除尘装置在导管提升时的状态的局部前剖视图；
图5c为第二优选实施例的除尘装置在气球充气和除尘带附着于荫罩内部时的状态的局部前剖视图；
图5d为第二优选实施例的除尘装置在导管降下时的状态的局部前剖视图；
图6为本发明第三优选实施例的同时从荫罩内部和外部除尘的除尘装置的透视图；
图7a为第三优选实施例的除尘装置的初始状态的前视图；
图7b为第三优选实施例的除尘装置在除尘带附着于荫罩内部和外部时的状态的前视图；
图7c为第三优选实施例的除尘装置在除尘带通过进气管和气球的运行均匀附着于荫罩内部和外部时的状态的前视图；及
图7d为第三优选实施例的除尘装置在除尘带脱离荫罩内部和外部时的前视图。
在下面的详细描述中，仅通过对本发明的发明人设想的最好方式的说明示出和描述了本发明的优选实施例。可在不脱离本发明的情况下进行各种改进。因此，有关的附图和说明应看作是示意性的而非限制性的。
现在参照本发明的优选实施例作详细说明，并将实例图解于附图中。
本发明的荫罩除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩传输到下一工序；及除尘装置，用于在除尘位置除去粘在荫罩上的粉尘。
图1为本发明第一优选实施例的从荫罩外部除尘的除尘装置的前视图；图2a为第一优选实施例的除尘装置的初始状态的前视图；图2b为除尘装置在除尘带附着于荫罩上时的状态的前视图；及图2c为第一优选实施例的除尘装置的主视图，其中示出了压力缸的运行。
第一优选实施例的用于从荫罩外部去除粉尘的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩S馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩S传输到下一工序；及外部除尘装置，用于在除尘位置去除粘在荫罩外部的粉尘。
荫罩馈送和传输装置包括平滑导引荫罩S的运输机C。
运输机C设置在传输装置(未示出)之间。在该优选实施例中，运输机C是滚轴运输机，但也可用皮带运输机。
外部除尘装置包括基架1，位于滚轴运输机C上方；除尘带3，其一侧涂敷粘性材料；带导引装置，用于导引除尘带3附着于荫罩S外部或从其分离。
滚轴运输机C设有定位挡块5，用于把荫罩S止动在除尘位置。定位挡块5由驱动器(未示出)驱动。
滚轴运输机C还设有防扰挡块7，用于防止固定在除尘位置的荫罩受下一荫罩干扰。
定位挡块5和防扰挡块7分别安装在挡块支承件(未示出)上。挡块支承件以除尘位置为中心设置在运输机架9两侧。定位挡块5放置在位于荫罩进给方向的挡块支承件上，防扰挡块7放置在位于相反方向的另一挡块支承件上。
除尘带3有一端缠绕在圆形绕座(未示出)上，圆形绕座安装在旋转地固定于基架1上的旋转辊11上。除尘带3还有一相对端缠绕在安装于缠绕辊13上的另一绕座(未示出)上。缠绕辊13与旋转辊11相隔预定距离。
除尘带3的宽度大于荫罩S的荫罩板部的宽度。除尘带3是聚乙烯带并且厚度为0.05mm，粘着力为120g/25mm，拉伸强度为0.8kg/10mm，拉伸率为300％，并为透明色。
带导引装置包括固定在基架1上的两个提升器15和17。提升器15和17包括导引缸15a和17a，用于接纳外部的气压；及导引活塞15b和17b，分别与导引缸15a和17a连接，由导引缸15a和17a传送的气压提升或降落。
导引缸15a和17a相互平行地设置在旋转辊11和缠绕辊13之间。导引缸15a和17a之间的距离应至少大于荫罩S的纵长。
此外，导引辊15c和17c分别垂直地设置在导引活塞15b和17b下方，以导引除尘带3。导引件15d和17d设置在导引活塞15b和17b底部，以连接导引活塞15b和17b与导引辊15c和17c，从而可使导引辊15c和17c旋转。
在旋转辊11和缠绕辊13之间拉伸的除尘带3通过导引辊15c和17c的导引设置在荫罩S上方。
当气压传至导引缸15a和17a使导引活塞15b和17b降落时，位于荫罩S上方的除尘带3与荫罩S的外部接触。但此时，由于空气残留在接触侧或因导引辊15c和17c之间的除尘带3被过分拉伸，所以除尘带3不能均匀地接触荫罩S的整个表面。这将造成对荫罩S外部的除尘操作效果不好。
因此，一压力接触装置设置在导引活塞15b和17b之间，以确保除尘带3和荫罩S外部之间的均匀接触。为此，压力接触装置向除尘带3和荫罩S之间的接触侧喷射高压空气。
压力接触装置包括两个压力缸19，用于容纳外部的气压；压力活塞19a，分别与压力缸19连接，由压力缸19传送的气压提升和降落；及进气管19b，固定在压力活塞19a底部，向与荫罩S接触的除尘带3喷射高压空气。
除尘操作之后，除尘带3应脱离荫罩S并缠绕于缠绕辊13上。
为此，马达21与缠绕辊13连接。缠绕辊13由马达21旋转以缠绕除尘带3。因此，除尘带3与荫罩S的接触侧被连续更换成新带，从而可防止降低除尘效果。
如上所述，当除尘带3通过带导引装置和压力接触装置附着于荫罩S或脱离荫罩S时，荫罩S应固定在除尘位置以进行全面的除尘操作。
因此，多个固位挡块23设置在滚轴运输机C的运输机架9上。每个固位挡块23均由驱动器(未示出)驱动并挤压荫罩S的裙边以将其固定。
此外，多个支承辊25设置在旋转辊11和导引辊15c之间以及缠绕辊13和另一导引辊17c之间。支承辊25防止除尘带3振动或附着于包括基架1的其它元件。
现在参照图2a-2c描述除尘装置的操作。
当荫罩S由滚轴运输机C导引馈送到除尘位置时，定位挡块5准确地将荫罩S止动在除尘位置。
防扰挡块7向荫罩S后伸出，防止其受下一荫罩S干扰。因此，荫罩S不会从除尘位置脱离。
此时，固位挡块23挤压荫罩S以将其固定。
随后，气压传送进导引缸15a和17a，与导引缸15a和17a可动连接的导引活塞15b和17b向荫罩S的外部下降。
然后，与导引活塞15b和17b连接的导引辊15c和17c运转，使除尘带3附着在荫罩S外部。接着，气压传送至压力缸19，从而压力活塞19a向荫罩S下降。
此时，固定在压力活塞19a底部的进气管19b和与荫罩S接触的除尘带3相隔预定距离。
进气管19b向除尘带3喷射高压空气，以使除尘带3均匀地附着在荫罩S外部。
几秒钟后，传送至压力缸19的气压卸压，与压力缸19连接的压力活塞19a和进气管19b提升返回初始位置。
当压力接触装置返回初始位置时，位于缠绕辊13附近的导引缸17a的气压首先卸压，从而导引活塞17b和导引辊17c提升。
然后，马达21以预定角度旋转缠绕辊13，使除尘带3脱离荫罩S。接着，位于旋转辊11附近的另一导引缸15a的气压卸压，从而导引活塞15b和导引辊15c提升以返回初始位置。
最后，经过除尘操作的除尘带3脱离荫罩S并缠绕在缠绕辊13上。
如上所述，当除尘带3脱离荫罩时，导引活塞15b和17b分开提升，使得因除尘带和荫罩之间施加的粘着力而使荫罩脱离除尘位置的可能性减至最小。
当除尘操作完成时，除尘带3、带导引装置和压力接触装置返回初始位置，固位挡块23释放对荫罩S的压力，定位挡块和防扰挡块进入相应的挡块支承件。
然后，滚轴运输机C把除尘后的荫罩S传输至下一工序，同时馈送新的荫罩S至除尘位置。
除尘操作可通过重复前述步骤连续进行。
图3为本发明第二优选实施例的从荫罩内部除尘的除尘装置的透视图；图4为第二优选实施例的除尘装置的平面图；图5a为第二优选实施例的除尘装置的初始状态的前视图；图5b为第二优选实施例的除尘装置在导管提升时的状态的局部前剖视图；图5c为除尘装置在气球充气和除尘带附着于荫罩内部时的状态的局部前剖视图；及图5d为第二优选实施例的除尘装置在导管降下时的状态的局部前剖视图。
第二优选实施例的从荫罩S内部除尘的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩S馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩S传输到下一工序；及内部除尘装置，用于在除尘位置去除粘在荫罩内部的粉尘。
在该第二优选实施例中，荫罩馈送和传输装置除了设置在除尘位置的滚轴被置于运输机架39中间外，也是如第一优选实施例的滚轴运输机C1从而在其间形成可容除尘装置通过的空间。
和第一优选实施例一样，滚轴运输机C1设有定位挡块35、防扰挡块37和固位挡块53。
内部除尘装置包括除尘带33和用于把除尘带33导向荫罩S内部以附着其上或从其分离的带附着装置。除尘带33是如第一优选实施例的聚乙烯带。
带附着装置包括位于荫罩S下方的气球45。
除尘带33有一端缠绕在安装于旋转辊41的圆形绕座上，旋转辊41安装在一侧的支承件39a中间。除尘带33还有一相对端缠绕在安装于缠绕辊43上的另一绕座上，缠绕辊43安装在另一侧的支承件39a之间。
在旋转辊41和缠绕辊43之间拉伸的除尘带33位于荫罩S和气球45之间。除尘带33涂敷有粘性材料的一侧正对荫罩S。
同时，导管47与气球45底部连接。导管向气球45传送空气以使其膨胀，同时导管支承气球45。
气球45膨胀使除尘带33均匀地附着于荫罩S的内部或收缩使除尘带33与其分离。膨胀气球45的上部具有与荫罩S内部相同的曲率。
气球45应向荫罩S内部提升以使除尘带33均匀附着其上。因此，升降器49与导管47底部相连，从而与导管47一起提升或降落气球45。
软管49a与升降器49的一侧连接，以向其传送高压空气。升降器49接纳从软管49a传送的高压空气以将其传送进导管47或提升导管47。
马达51连接旋转缠绕辊43，从而使除尘带33脱离荫罩S内部。
第二优选实施例的除尘操作描述如下。
当荫罩S通过运输机架39的导引馈送到除尘位置时，定位挡块35伸出以将荫罩S准确地止动在除尘位置，防扰挡块37也伸出以防止荫罩S受下一荫罩干扰。
此外，设置在运输机架39上的固位挡块53挤压荫罩S以使其固定在除尘位置。
然后，高压空气通过软管49a传送到升降器49以提升导管47。因而固定在导管47上部的气球45同时提升，使除尘带33附着在荫罩S内部。
接着，气球45接收从升降器49经由导管47传送的空气而膨胀，使除尘带33在荫罩S内部均匀附着。
几秒钟后，送入气球45的空气经软管49a排出，因此气球45收缩。此时，导管47降下返回初始状态。
然而在此状态下，由于接触侧的粘着力，除尘带33可能仍然附着于荫罩S内部。因此，马达51以预定角度旋转缠绕辊43，使除尘带33缠绕于其上。最后，经过除尘操作的除尘带33完全脱离荫罩S内部。
当除尘带33脱离荫罩S内部时，定位挡块35和防扰挡块37分别进入挡块支承件39b，固位挡块53脱离荫罩S。
随后，滚轴运输机C1将除尘后的荫罩S传输到下一工序，并将新的荫罩S馈送到除尘位置，从而上述的除尘操作可连续进行。
图6为本发明第三优选实施例的同时从荫罩内部和外部除尘的除尘装置的透视图；图7a为第三优选实施例的除尘装置的初始状态的前视图；图7b为示出第三优选实施例的除尘装置在除尘带附着于荫罩内部和外部时的状态的前视图；图7c为第三优选实施例的除尘装置在除尘带通过进气管和气球的运行均匀附着于荫罩内部和外部时的状态的前视图；及图7d为第三优选实施例的除尘装置在除尘带脱离荫罩内部和外部时的状态的前视图。
第三优选实施例的同时从荫罩内部和外部除尘的除尘装置包括荫罩馈送和传输装置，用于把荫罩S馈送到除尘位置并把除尘后的荫罩S传输到下一工序；外部除尘装置，用于在除尘位置去除粘在荫罩外部的粉尘；及内部除尘装置，用于在除尘位置去除粘在荫罩内部的粉尘。
在该优选实施例中，荫罩馈送和传输装置也是滚轴运输机C2并设有如同前述优选实施例的定位挡块65、防扰挡块67和多个固位挡块93。
外部除尘装置包括基架61，位于滚轴运输机C2上方；第一除尘带63，其接触侧涂敷粘性材料；带导引装置，用于导引第一除尘带63附着于荫罩S外部或从其分离。
第一除尘带63有一端缠绕在圆形绕座上，圆形绕座安装在旋转地固定于基架61上的旋转辊71上。第一除尘带63还有一相对端缠绕在安装于缠绕辊73上的另一绕座上。缠绕辊73与旋转辊71相隔预定距离。
第一除尘带63是如同第一优选实施例的聚乙烯带。
带导引装置包括固定于基架61上的两个提升器75和77。提升器75和77包括导引缸75a和77a，用于接纳外部的气压；及导引活塞75b和77b，分别与导引缸75a和77a连接，由导引缸75a和77a传送的气压提升或降落。
导引缸75a和77a相互平行地设置在旋转辊71和缠绕辊73之间。导引缸75a和77a之间的距离应至少大于荫罩S的纵长。
此外，导引辊75c和77c分别垂直地设置在导引活塞75b和77b下方，以导引第一除尘带63。导引件75d和77d设置在导引活塞75b和77b底部，以连接导引活塞75b和77b与导引辊75c和77c，从而可使导引辊75c和77c旋转。
在旋转辊71和缠绕辊73之间拉伸的第一除尘带63通过导引辊75c和77c的导引设置在荫罩S上方。
当气压传至导引缸75a和77a使导引活塞75b和77b降落时，位于荫罩S上方的第一除尘带63与荫罩S的外部接触。但此时，由于空气残留在接触侧或导引辊75c和77c之间的第一除尘带63被过分拉伸，第一除尘带63不能均匀地接触荫罩S的整个表面。这将造成对荫罩S外部的除尘操作效果不好。
因此，一压力接触装置设置在导引活塞75b和77b之间，以确保第一除尘带63和荫罩S外部之间的均匀接触。为此，压力接触装置向第一除尘带63和荫罩S之间的接触侧喷射高压空气。
压力接触装置包括两个压力缸79，用于接纳外部的气压；压力活塞79a，分别与压力缸79可动连接，由压力缸79传送的气压提升和降落；及进气管79b，固定在压力活塞79a底部，向与荫罩S接触的第一除尘带63喷射高压空气。
除尘操作之后，第一除尘带63应脱离荫罩S并缠绕于缠绕辊73上。
为此，马达80与缠绕辊73连接。缠绕辊73由马达80旋转以缠绕第一除尘带63。因此，第一除尘带63与荫罩S的接触侧被连续更换成新带，从而可防止除尘效果的降低。
此外，多个支承辊85设置在旋转辊71和导引辊75c之间以及缠绕辊73和另一导引辊77c之间。支承辊85防止第一除尘带63振动或附着于包括基架61的其它元件上。
内部除尘装置包括第二除尘带63和用于把第二除尘带63导向荫罩S内部以附着其上或从其分离的带附着装置。
带附着装置包括位于荫罩S下方的气球85。
第二除尘带63有一端缠绕在安装于旋转辊81的圆形绕座上，旋转辊81安装在一侧的支承件99中间。第二除尘带63还有一相对端缠绕在安装于缠绕辊83上的另一绕座上，缠绕辊83安装在另一侧的支承件99之间。
在旋转辊81和缠绕辊83之间拉伸的第二除尘带63位于荫罩S和气球85之间。第二除尘带63涂敷有粘性材料的接触侧正对荫罩S。
同时，导管87与气球85底部连接。导管向气球85传送空气以使其膨胀，同时导管支承气球85。
气球85膨胀使第二除尘带63均匀地附着于荫罩S的内部或收缩使第二除尘带63与其分离。膨胀气球85的上部具有与荫罩S内部相同的曲率。
气球85应向荫罩S内部提升以使第二除尘带63均匀附着其上。因此，升降器89与导管87底部相连，从而与导管87一起提升气球85。
升降器89接纳外部的高压空气以将其传送到导管87或提升导管87。
马达90连接旋转缠绕辊83，从而使第二除尘带63脱离荫罩S内部。
第三优选实施例的除尘操作描述如下。
当荫罩S通过运输机架69的导引馈送到除尘位置时，定位挡块65伸出以将荫罩S准确地止动在除尘位置，防扰挡块67也伸出以防止荫罩S受下一荫罩干扰。
此外，设置在运输机架69上的固位挡块93挤压荫罩S以使其固定在除尘位置。
随后，气压传送进导引缸75a和77a，与导引缸75a和77a可动连接的导引活塞75b和77b向荫罩S的外部降落。
然后，与导引活塞75b和77b连接的导引辊75c和77c运转，使第一除尘带63附着在荫罩S外部。接着，气压传送至压力缸79，从而压力活塞79a向荫罩S降落。
此时，固定在压力活塞79a底部的进气管79b和与荫罩S接触的第一除尘带63相隔预定距离。
进气管79b向第一除尘带63喷射高压空气，使其均匀地附着在荫罩S外部。
几秒钟后，传送至压力缸79的气压卸压，与压力缸79相继连接的压力活塞79a和进气管79b提升返回初始位置。
当压力接触装置返回初始位置时，位于缠绕辊73附近的导引缸77a的气压首先卸压，从而导引活塞77b和导引辊77c提升。
然后，马达80以预定角度旋转缠绕辊73，使第一除尘带63脱离荫罩S。接着，位于旋转辊71附近的另一导引缸75a的气压卸压，从而导引活塞75b和导引辊75c提升返回初始位置。
最后，经过除尘操作的第一除尘带63脱离荫罩S并缠绕在缠绕辊73上。
如上所述，当第一除尘带63脱离荫罩S外部时，导引活塞75b和77b分别提升，使得由于第一除尘带和荫罩之间施加的粘着力而使荫罩脱离除尘位置的可能性减至最小。
这时，对荫罩S内部的除尘操作与对荫罩S外部的除尘操作同时进行。
当荫罩S固定在除尘位置时，高压空气从外部传送到升降器89以提升导管87。因而固定在导管87上部的气球85同时提升，使第二除尘带63附着在荫罩S内部。
接着，气球85接收从升降器89经由导管87传送的空气而膨胀，使第二除尘带63在荫罩S内部均匀附着。
几秒钟后，送入气球85的空气经导管87排出，因此气球85收缩。此时，导管87降下返回初始状态。
然而在此状态下，由于接触侧的粘着力，第二除尘带63可能一直附着于荫罩S内部。因此，马达90以预定角度旋转缠绕辊83，使第二除尘带63缠绕于其上。最后，经过除尘操作的第二除尘带63完全脱离荫罩S内部。
当对荫罩S内部和外部的除尘操作完成时，固位挡块93脱离荫罩S，定位挡块65和防扰挡块67分别进入挡块支承件66。
随后，滚轴运输机C2将除尘后的荫罩S传输到下一工序，并将新的荫罩S馈送到除尘位置，从而上述的除尘操作可连续进行。
如上所述，根据本发明荫罩除尘方法和装置，粘在荫罩上的粉尘可被快速去除，从而可始终保持荫罩的清洁。而且，其安装成本低，所需安装空间狭小，因此在荫罩加工过程中可同时用若干装置去除粘在荫罩上的粉尘。此外，由于快速有效的荫罩除尘，可以去除束导引孔阻塞缺陷。
本领域的技术人员应该明白，在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可对本发明的荫罩除尘装置进行各种改进和变形。因此，本发明覆盖在所附权利要求书和等效文件的范围内的改进和变形。