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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201610954091.1 (22)申请日 2016.10.27 (30)优先权数据 10-2015-0150034 2015.10.28 KR (83)生物保藏信息 KCCM11300P 2012.09.27 (71)申请人 CJ第一制糖株式会社 地址 韩国首尔市 (72)发明人 张殷硕 赵善雅 李秉喆 申惠媛 吴善美 黄赞益 李峻行 丁炳仁 崔太明 (74)专利代理机构 北京度衡知识产权代理有限 公司 11601 代理人 杨黎峰 钟锦舜 (51)Int.Cl. A23L 7。
2、/104(2016.01) A23L 11/00(2016.01) (54)发明名称 辣椒酱制备方法及通过该制备方法制备的 辣椒酱 (57)摘要 本发明涉及一种基于大豆和大米的混合制 曲的辣椒酱制备方法及通过该制备方法制备的 辣椒酱。 更具体而言， 涉及一种通过使用粉碎、 切 断或压扁后的大豆来制备辣椒酱而具有较高的 生产效率的辣椒酱制备方法及通过该制备方法 制备的、 具有提高的蛋白酶活性的辣椒酱。 权利要求书1页 说明书7页 附图1页 CN 106616298 A 2017.05.10 CN 106616298 A 1.一种辣椒酱制备方法， 包括以下步骤： 1)浸泡步骤， 在粉碎、 切断、 。
3、压扁后的大豆和全米中加水并浸泡； 2)蒸煮步骤， 利用饱和蒸汽来蒸煮经上述浸泡步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全 米； 3)制曲步骤， 将菌株接种至经上述蒸煮步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米并进 行培养以制成为曲； 4)第一次熟成步骤， 对经上述制曲步骤的曲进行熟成； 以及 5)第二次熟成步骤， 在经上述第一次熟成步骤的曲中混合选自由辣椒粉、 淀粉糖、 酱 油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂和谷物加工品组成的组中的一个以上而得到混合物， 并 在上述混合物中添加食用酒精以使其熟成。 2.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述浸泡步骤中同时浸泡粉碎、 切断或压扁后的大豆和。
4、全米。 3.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述浸泡步骤中， 以粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米的重量为基准， 加入重量百分 比为50至100的纯净水并浸泡30分种至70分钟。 4.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述浸泡步骤中， 以粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米的重量为基准， 加入重量百分 比为30至45的纯净水， 并搅拌的同时浸泡10分钟至20分钟。 5.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述蒸煮步骤中， 同时蒸煮粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米。 6.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述蒸煮步骤中， 利用0.5kgf/c。
5、m2至1.5kgf/cm2的上述饱和蒸汽在60至100下蒸 煮20分钟至40分钟。 7.根据权利要求6所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述蒸煮步骤中， 首先投入1.5kgf/cm2至2.5kgf/cm2的高压蒸汽20分钟至40分钟。 8.根据权利要求5所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述蒸煮步骤中， 利用0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的上述饱和蒸汽在100至120下 蒸煮10分钟至20分钟。 9.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述蒸煮步骤中， 进行蒸煮以使粉碎、 切断或压扁后的大豆含有重量百分比为35 至50的水分并使全米含有重量百分比为30至35的水分。 1。
6、0.根据权利要求1所述的辣椒酱制备方法， 其中， 在上述第二次熟成步骤中， 进一步包括在55至85温度下对上述混合物进行1分钟 至60分钟的灭菌的步骤。 11.一种辣椒酱， 其通过根据权利要求1至10中的任一项所述的制备方法来制备。 权 利 要 求 书 1/1 页 2 CN 106616298 A 2 辣椒酱制备方法及通过该制备方法制备的辣椒酱 技术领域 0001 本发明涉及一种基于大豆和大米混合制曲的辣椒酱制备方法及通过该制备方法 制备的辣椒酱。 0002 更具体而言， 涉及一种通过使用粉碎、 切断或压扁后的大豆来制备辣椒酱而具有 较高的生产效率且所制备的辣椒酱的蛋白酶活性得到提高的辣椒酱制。
7、备方法及通过该制 备方法制备的辣椒酱。 背景技术 0003 辣椒酱为韩国固有的嗜好食品， 自古以来各家庭采用传统方式同时制作大酱及酱 油。 作为辣椒酱的原料， 使用淀粉和大豆曲即酱曲(Meju)粉、 盐、 辣椒粉、 水等。 一直以来使 用糯米粉、 大米粉、 大麦粉、 面粉等作为淀粉， 虽然从科学的角度来看尚未查明， 但被评为使 用糯米粉的辣椒酱的味道和质量最好。 0004 对于辣椒酱而言， 通过适当地调和经淀粉的加水分解而生成的糖的甜味、 经酱曲 用大豆的加水分解而生成的氨基酸的香味、 辣椒粉的辣味、 盐的咸味而做出辣椒酱所特有 的味道， 但味道会根据这些材料的混合比率和熟成过程的条件而有所不。
8、同。 0005 另外， 辣椒酱的制备方法包括以下步骤： 在将大豆加工成酱曲后添加或在将一般 大豆浸泡蒸煮后将其与单独浸泡蒸煮的全米混合； 以及对他们进行发酵。 但是， 这种制备方 法具有如下问题： 由于需要将大豆和全米单独浸泡、 蒸煮， 因此生产效率低且蛋白质活性不 高。 0006 鉴于此， 在韩国公开专利第10-2012-0103998号中公开了以大豆蛋白质和辣椒粉 为主要原料的含乳酸菌辣椒酱及其制备方法， 具体而言公开了由以下过程构成的辣椒酱制 备方法和通过该制备方法制备的辣椒酱， 即通过仅提取大豆蛋白质而用作微生物的培养基 并使大量乳酸菌增殖之后， 进一步混合辣椒粉并使其进行二次发酵熟成。
9、。 但是， 由于该辣椒 酱制备方法额外进行提取大豆蛋白质的过程， 因此具有生产效率不高的问题。 0007 为了解决如上所述的现有问题， 本发明人研制出通过使用粉碎、 切断、 压扁后的大 豆来制备辣椒酱而具有较高的生产效率高且所制备的辣椒酱的淀粉酶及蛋白酶活性得到 提高的辣椒酱制备方法及通过该制备方法制备的辣椒酱， 进而完成了本发明。 0008 现有技术文献 0009 专利文献 0010 专利文献0001： 韩国公开专利第10-2012-0103998号 发明内容 0011 技术问题 0012 本发明的目的在于， 提供一种通过使用粉碎、 切断、 压扁后的大豆来制备辣椒酱而 具有较高的生产效率且所。
10、制备的辣椒酱的淀粉酶及蛋白酶活性得到提高的辣椒酱制备方 法及通过该制备方法制备的辣椒酱。 说 明 书 1/7 页 3 CN 106616298 A 3 0013 技术方案 0014 为了实现如上所述的本发明的目的， 本发明提供一种辣椒酱制备方法， 其包括： 浸 泡步骤， 在粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米中加水并浸泡； 蒸煮步骤， 利用饱和蒸汽来蒸煮 经上述浸泡步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米； 制曲步骤， 将菌株接种至在经上述蒸 煮步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米并进行培养以制成为曲； 第一次熟成步骤， 对经 上述制曲步骤的曲进行熟成； 以及第二次熟成步骤， 在经上述第一次熟成。
11、步骤的曲中混合 选自由辣椒粉、 淀粉糖、 酱油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂和谷物加工品组成的组中的一 个以上而得到混合物， 并在上述混合物中添加食用酒精以使其熟成。 0015 此外， 本发明提供一种通过上述辣椒酱制备方法来制备的辣椒酱。 0016 发明的效果 0017 本发明具有如下的效果： 能够提供通过使用粉碎、 切断、 压扁后的大豆来制备辣椒 酱而具有较高的生产效率的辣椒酱制备方法及通过该制备方法制备的、 具有提高的蛋白酶 活性的辣椒酱。 附图说明 0018 图1示出根据本发明的辣椒酱制备方法的流程图； 0019 图2示出本发明中所使用的CJ1354的系统图。 具体实施方式 002。
12、0 下面， 结合附图对本发明进行详细说明。 0021 作为本发明的第1方面， 本发明提供一种辣椒酱制备方法(参照图1)， 其包括： 浸泡 步骤S10， 在粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米中加水并浸泡； 蒸煮步骤S20， 利用饱和蒸汽来 蒸煮经上述浸泡步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米； 制曲步骤S30， 将菌株接种至经 上述蒸煮步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米并进行培养以制称为曲； 第一次熟成步 骤S40， 对经上述制曲步骤的曲进行熟成； 以及第二次熟成步骤S50， 在经上述第一次熟成步 骤的曲中混合选自由辣椒粉、 淀粉糖、 酱油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂和谷物加工品组 。
13、成的组中的一个以上而得到混合物， 并在上述混合物中添加食用酒精以使其熟成。 0022 本发明的上述浸泡步骤S10为在粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米中加水并浸泡的 过程。 上述粉碎是指打碎大豆的加工， 切断是指通过切或割而将大豆截断的加工， 压扁是指 通过按压大豆而使其扁平或使大豆出现龟裂的加工。 上述粉碎、 切断或压扁后的大豆可通 过使用公知的粉碎机、 切断机或用于压扁的辊压机对大豆进行粉碎、 切断或压扁加工来准 备， 但并不限定于此。 此外， 在上述浸泡步骤S10之前进一步可包括筛选、 清洗大豆的步骤。 0023 具体而言， 上述浸泡步骤S10为通过在粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米中。
14、加入水 并浸泡一段时间， 可同时浸泡经粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米。 现有的包含一般大豆(以 下称作 全大豆 )的制造方法具有如下问题： 因全大豆的水分吸收率较低， 达到规定含水量 所需的时间较长， 从而需要与全米分开浸泡、 加工， 但至于本发明， 由于使用粉碎、 切断、 压 扁后的大豆而能够在短时间内到达目标含水量， 因此可与全米一同浸泡。 0024 具体而言， 在上述浸泡步骤S10中， 以粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米的整体重量 为基准， 可加入50重量至100重量的纯净水并浸泡30分钟至70分钟， 更具体而言， 以粉 说 明 书 2/7 页 4 CN 106616298 A 4。
15、 碎、 切断、 压扁后的大豆和全米重量为基准， 可加入60重量至90重量的纯净水并浸泡40 分钟至60分钟。 若脱离上述范围， 由于粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米无法含有充足的水 分， 因此有可能降低辣椒酱的质量。 或者， 为了缩减粉碎、 切断、 压扁后的大豆和全米的浸泡 时间并且提高生产效率， 可选择性地搅拌的同时浸泡， 此时， 可加入30重量至45重量的 纯净水并搅拌的同时浸泡10分钟至20分钟。 0025 本发明的上述蒸煮步骤S20为利用饱和蒸汽来蒸煮经上述浸泡步骤的粉碎、 切断 或压扁后的大豆和全米的过程。 具体而言， 上述蒸煮步骤可利用饱和蒸汽来同时蒸煮经浸 泡步骤的粉碎、 切断。
16、或压扁后的大豆和全米。 具体而言， 首先， 上述蒸煮步骤在常压下排出 浸泡水， 并通过投入高压蒸汽来排出冷凝水及多余的浸泡水。 具体而言， 可通过将1.5kgf/ cm2至2.5kgf/cm2的上述高压蒸汽投入20分钟至40分钟来排出冷凝水及多余的浸泡水。 0026 之后， 可加入0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的饱和蒸汽并在60至100下蒸煮20分钟 至40分钟， 具体而言， 可加入0.8kgf/cm2至1.2kgf/cm2的饱和蒸汽并在70至90下蒸煮25 分钟至35分钟。 上述蒸煮步骤S20中的饱和蒸汽的压力、 温度及蒸煮时间可根据经上述浸泡 步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和。
17、全米的含水量来变动， 但上述范围内的蒸煮可具有适 合后述的制曲步骤的含水量。 或者， 在选择性地搅拌的同时浸泡粉碎、 切断或压扁后的大豆 的情况下， 上述蒸煮步骤S20可通过加入0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的饱和蒸汽而在100至 120下蒸煮10分钟至20分钟。 0027 经上述蒸煮步骤S20的粉碎、 切断或压扁后的大豆可含有35重量至50重量的 水分， 全米可含有30重量至35重量的水分。 上述范围为用于制备辣椒酱的最佳含水量， 并且为适合后述制曲步骤的含水量。 特别是， 若采用本发明， 即使如上所述对粉碎、 切断或 压扁后的大豆和全米一并进行较短时间的蒸煮也可使其含有上述范围。
18、内的水分。 0028 本发明的上述制曲步骤S30可包括通过将菌株接种至经上述浸泡步骤的粉碎、 切 断或压扁后的大豆和全米并进行培养以制成为曲的过程。 具体而言， 可通过向制曲室移送 经上述蒸煮步骤的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米的同时， 将菌株接种至已冷却的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米来进行制曲。 此外， 为了在上述制曲步骤之前对已冷却的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米的干燥的外表面及内部补充水分， 可加入饱和蒸汽。 具体的讲， 可以以30分钟至1小时30分钟的间隔加入0.5kgf/cm2至1.5kgf/cm2的上述饱和蒸汽。 0029 上述制曲步骤S30可将米曲霉(Aspergillu。
19、s oryzae)作为曲菌以0.1重量至0.5 重量接种至粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米。 具体而言， 可将属于图2所示的系统树且 具有优异的碳水化物及蛋白质分解酶活性的米曲霉(Aspergillus oryzae)CJ1354作为曲 菌来进行接种。 0030 上述制曲步骤S30可通过接种上述曲菌并在33至40下(具体而言在35至40 下)发酵3日至5日来制成为曲。 在上述温度范围内， 有可能发生曲菌以外的其它细菌的繁 殖， 但可通过在上述蒸煮步骤中调节含水量来制备将上述曲菌作为优势菌的曲。 0031 本发明的上述第一次熟成步骤S40可包括对经上述制曲步骤的曲进行熟成的过 程。 具体而言， 。
20、对经上述制曲步骤的曲可添加20至40的盐水10重量至30重量， 更具 体而言， 可添加30的盐水15重量至25重量。 此外， 在上述第一次熟成步骤S40的曲中 进一步可添加蒸煮后的全米5重量至15重量。 0032 在上述第一次熟成步骤S40中， 可通过添加盐水及蒸煮后的全米而将含水量调节 说 明 书 3/7 页 5 CN 106616298 A 5 为40重量至50重量。 并且， 上述第一次熟成步骤S40可在25至35下进行10日至50日 的熟成， 具体而言， 可在27至33下进行15日至45日的熟成。 与现有的包含全大豆的辣椒 酱制备方法相比， 上述第一次熟成步骤具有如下的效果： 由于粉碎、。
21、 切断或压扁后的大豆的 表面积较宽， 因此即使在快速熟成及相同熟成时间内也显示出更高的蛋白酶活性。 0033 本发明的上述第二次熟成步骤S50可包括如下的过程： 在经上述第一次熟成步骤 的曲中混合选自由辣椒粉、 淀粉糖、 酱油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂和谷物加工品组成 的组中的一个以上而得到混合物， 并在上述混合物中添加食用酒精。 此外， 在添加上述食用 酒精之前进一步可包括在55至85的温度下进行1至60分钟灭菌的步骤。 0034 具体而言， 在上述第二次熟成步骤S50中可添加6重量至25重量的辣椒粉以及 15重量至40重量的选自由淀粉糖、 酱油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂。
22、和谷物加工品 组成的组中的一个以上。 对于上述淀粉糖、 酱油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂和谷物加工 品而言并不特别限定， 可使用公知的材料。 作为上述香辛料加工品的非限制性示例， 可举例 干调味辣料或湿调味辣料等， 但并不限定于此。 作为上述香味增强剂的非限定性示例， 可举 例酵母提取物、 大豆或小麦蛋白提取物等， 但并不限定于此。 0035 作为本发明的第二方面， 本发明提供一种通过上述制备方法所制备的辣椒酱。 0036 与现有辣椒酱相比， 通过本发明的辣椒酱制备方法所制备的辣椒酱具有如下的特 征： 具有较高的淀粉酶及蛋白酶的酶活性度的同时， 也适合大量生产。 0037 下面， 通过。
23、实施例对本发明的内容进行更详细说明。 但是， 这些实施例仅为了有助 于理解本发明的内容而提供， 本发明的权利要求范围并不限定于这些实施例。 0038 实施例 0039 1)制备粉碎、 切断或压扁后的大豆 0040 通过利用两个速度不同的水平辊之间的剪切力来切断、 粉碎及/或压扁大豆， 从而 制备粉碎、 切断或压扁后的大豆。 0041 实施例1： 测定粉碎、 切断或压扁后的大豆的对应于不同浸泡时间的含水量 0042 为了确认粉碎、 切断或压扁后的大豆相对于全大豆的水分吸收率并确认是否能通 过与全米同时加工来制备辣椒酱， 在粉碎、 切断或压扁后的大豆中加入纯净水并测定对应 于不同时间的含水量， 并。
24、在表1中示出该结果。 0043 实施例2： 测定全米的对应于不同浸泡时间的含水量 0044 在全米中加入纯净水并测定对应于不同时间的含水量， 并在表1中示出该结果。 0045 比较例1： 测定全大豆的对应于不同浸泡时间的含水量 0046 采用与上述实施例1及2相同的方法， 在全大豆中加入纯净水并测定对应于不同时 间的含水量， 并在表1中示出该结果。 0047 表1 0048 对应于不同浸泡时间的含水量() 0049 20分钟30分钟40分钟50分钟 实施例125.631.237.941.9 实施例218.525.528.433.4 比较例115.318.923.828.8 说 明 书 4/7 。
25、页 6 CN 106616298 A 6 0050 能够确认到由于粉碎、 切断或压扁后的大豆达到规定含水量的时间短于全大豆而 能缩短浸泡时间以提高生产效率。 并且， 确认到粉碎、 切断或压扁后的大豆达到规定含水量 的时间与全米类似， 由此显示出具有如下的效果： 通过将粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米 以规定比率一同浸泡而减少发酵物内的谷物分布偏差。 0051 与此相反地， 显示出全大豆达到规定含水量的时间慢于全米达到规定含水量的时 间而无法与全米一同浸泡。 0052 2)浸泡步骤及蒸煮步骤 0053 为了通过将粉碎、 切断或压扁后的大豆与全米一同浸泡及蒸煮而将米和大豆均匀 地混合以减少质量偏差。
26、， 如实施例3所示， 利用高压蒸汽将粉碎、 切断或压扁后的大豆与全 米一同蒸煮后测定硬度， 并且采用相同的方法测定比较例2的全大豆。 0054 实施例3： 比较粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米在浸泡蒸煮后的含水量及物理性 质 0055 为了确认粉碎、 切断或压扁后的大豆相对于全大豆的在浸泡及蒸煮后的含水量并 确认能否与全米一同加工来制备辣椒酱， 将粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米及以粉碎、 切 断或压扁后的大豆和全米的整体重量为基准的75重量纯净水加入蒸煮机之后一同浸泡 50分钟， 并在浸泡后在常压下排出浸泡水。 在排出浸泡水之后， 通过投入高压蒸汽(2.0kgf/ cm2)而进行30分钟的对。
27、冷凝水及多余浸泡水的排出。 然后， 通过加入饱和蒸汽(1.0kgf/cm2) 而在80下将粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米一同蒸煮30分钟后， 冷却到35。 在表2中 示出粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米经蒸煮后的物理性质。 0056 比较例2： 比较全大豆和全米在浸泡及蒸煮后的含水量及物理性质 0057 将全大豆和全米及以全大豆和全米的重量为基准的75重量纯净水加入蒸煮机 后一同浸泡50分钟， 并在浸泡后在常压下排出浸泡水。 通过投入高压蒸汽(2.0kgf/cm2)而 进行30分钟的冷凝水及多余浸泡水的排出。 然后， 通过加入饱和蒸汽(1.0kgf/cm2)而在80 下将全大豆和全米一同蒸煮。
28、30分钟后， 冷却到35。 在表2中示出蒸煮后的全大豆和全米 的物理性质。 0058 表2 0059 取决于粉碎、 切断或压扁与否的大豆及全米的物理性质比较 0060 0061 0062 在上述表2中， 利用硬度来相对比较了质地变硬的程度。 硬度(hardness)为将谷物 的坚硬程度数值化的值， 上述硬度是指如下的数值： 在将谷物蒸煮后放入到容器内并包上 膜的状态下， 在30下放冷1小时， 并均匀地混合之后分次将10g放入物理性质分析仪 (Takemoto Japan公司的Texture Analyzer)的专用盘(dish)上， 使用专用压机(press)使 说 明 书 5/7 页 7 C。
29、N 106616298 A 7 其表面压均匀之后， 利用物理性质分析仪的专用程序反复测定物理性质共计10次， 并去掉 最大值及最小值后求出的平均值。 0063 在上述表2中显示出实施例3的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米均匀地吸收了水 分而没有质量偏差， 但比较例2的全大豆夹生并全米吸收了很多水分而出现质量降低。 0064 此外， 显示出实施例3的粉碎、 切断或压扁后的大豆的硬度低于比较例2全大豆的 硬度。 这意味着与粉碎、 切断或压扁后的大豆相比， 全大豆在与全米一同蒸煮时未能熟透， 可知全大豆无法与全米一同蒸煮。 0065 3)制曲步骤 0066 通过将淀粉酶及蛋白酶活性较高的菌株， 即米。
30、曲霉(Aspergillus oryzae)CJ1354 分别接种至上述实施例3的经蒸煮的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米以及比较例2的经蒸 煮的全大豆和全米并进行培养， 从而如实施例4及比较例3那样制备大米曲， 并对各个大豆 和大米的曲的酶效价进行了比较。 0067 实施例4： 比较由粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米制成的混合曲的米曲霉 (Aspergillus oryzae)CJ1354的酶效价 0068 为了确认粉碎、 切断或压扁后的大豆相对于全大豆的在制曲后的淀粉酶及蛋白酶 的活性程度， 将根据上述实施例3蒸煮过的粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米移送到制曲室 的同时， 对经冷却加工的大。
31、豆和全米每小时加入一次饱和蒸汽(1.0kgf/cm2)， 从而对干燥 的表面及内部补充水分。 然后， 将0.2重量的新型米曲霉(Aspergillus oryzae)CJ1354作 为曲菌来进行接种， 并在38下进行三日的制曲发酵过程。 在表3中示出由粉碎、 切断或压 扁后的大豆和全米制成的混合曲的酶效价。 0069 比较例3： 比较由全大豆和全米制成的混合曲的米曲霉(Aspergillus oryzae) CJ1354的酶效价 0070 将根据上述比较例2蒸煮的全大豆和全米移送到制曲室的同时， 对经冷却的全大 豆和全米每小时加入一次饱和蒸汽(1.0kgf/cm2)， 从而对干燥的表面及内部补。
32、充水分。 然 后， 将0.2重量的新型米曲霉(Aspergillus oryzae)CJ1354作为曲菌来进行接种， 并在38 下进行三日的制曲发酵过程。 在表3中示出由全大豆和全米制成的混合曲的酶效价。 0071 表3 0072 取决于粉碎、 切断或压扁与否的由大豆和全米制成的混合曲的米曲霉 0073 (Aspergillus oryzae)CJ1354的酶效价 0074 淀粉酶效价(U/g)蛋白酶效价(U/g) 实施例4464100 比较例346073 0075 从上述表3的结果可知， 与比较例3的曲的蛋白酶酶效价相比， 实施例4的曲的蛋白 酶酶效价提高了37。 0076 4)第一次熟成步。
33、骤 0077 利用上述实施例4及比较例3的曲， 如下述实施例5及比较例4那样制备第一次混合 物之后， 在30下进行15至30日的熟成。 通过测定第一次混合物的对应于不同熟成期间的 水分及氨基酸态氮(mg)， 来比较熟成程度。 说 明 书 6/7 页 8 CN 106616298 A 8 0078 实施例5： 比较由实施例4的曲制备的第一次混合物的对应于不同熟成期间的酶效 价 0079 为了通过测定与第一次熟成步骤中的不同熟成期间对应的氨基酸态氮(mg)来 比较熟成程度， 在通过实施例4制备的由粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米制成的混合曲 中， 以曲整体重量为基准添加30的盐水15重量至25重量。
34、， 并在其中添加经蒸煮的全 米5重量至15重量后进行混合， 从而制备最终水分为45重量的第一次混合物， 并在表 4中示出对应于不同熟成期间的氨基酸态氮含量。 0080 比较例4： 比较由比较例3的曲制备的第一次混合物的对应于不同熟成期间的酶效 价 0081 在通过比较例3制备的由全大豆和全米制成的混合曲中， 以曲整体重量为基准添 加30的盐水15重量至25重量， 并在其中添加经蒸煮的全米5重量至15重量后进 行混合， 从而制备最终水分为45重量的第一次混合物， 并在表4中示出对应于不同熟成期 间的氨基酸态氮含量。 0082 表4 0083 取决于粉碎、 切断或压扁与否的由大豆和全米制成的混合曲。
35、的、 与第一次熟成步 骤的不同熟成期间对应的氨基酸态氮含量(mg) 0084 熟成5日熟成10日熟成20日熟成30日 实施例56489114130 比较例4627889101 0085 一般而言， 当氨基酸态氮(mg)达到100以上时， 视为第一次混合物的熟成完成时 期。 如果比较实施例5和比较例4， 则由实施例4的曲制成的第一次混合物(实施例5)的氨基 酸态氮在熟成20日后显示出100以上的值， 由比较例3的曲制成的第一次混合物(比较例4) 在30日后显示出100以上的值。 综上， 可知利用粉碎、 切断或压扁后的大豆和全米的曲的熟 成比利用全大豆和全米的曲熟成快1.5倍。 0086 5)第二。
36、次熟成步骤及辣椒酱制备步骤 0087 在经熟成的第一次混合物中添加辣椒粉之后， 在55至85下对通过混合选自由 淀粉糖、 酱油、 盐、 香辛料加工品、 香味增强剂和谷物加工品组成的组中的一种以上而制成 的第二次混合物进行1分钟至60分钟灭菌， 然后添加食用酒精以进行熟成。 0088 附图标记说明 0089 S10： 浸泡步骤 S20： 蒸煮步骤 0090 S30： 制曲步骤 S40： 第一次熟成步骤 0091 S50： 第二次熟成步骤 0092 登记号 0093 保藏机构名称： 韩国微生物保藏中心(国外) 0094 登记号： KCCM11300P 0095 登记日期： 2012年09月27日 说 明 书 7/7 页 9 CN 106616298 A 9 图1 图2 说 明 书 附 图 1/1 页 10 CN 106616298 A 10 。