用于高纵横比半导体器件的掺硼氮化钛层 本发明涉及半导体器件制造领域,特别是涉及半导体器件的构成中的导电接触件的制作方法。
由于半导体制造正走向使电路密度最大化,电子元件被做成多层并位于不同的位置。这就要求衬底中的不同立面处的金属层或其他导电层之间的电连接。这样的互联通常通过形成一经由绝缘层到下面的导电部分地接触通道(opening)而得以提供。由于增加了电路密度,用于电接触件的通道的尺寸变得越来越窄和越来越深,造成了对在高纵横比通道内提供足够导电填充物的挑战。
通常,要形成一接触插头,在硅基层(衬底)的顶端的上面沉积一薄层钛,钨或其他导电插头材料接着通过化学气相淀积(CVD)而从六氟化钨(WF6)淀积以填充接触孔。然而,钨(W)插头有几个局限性。钨不能提供对于高纵横比特征的足够填充物。此外,在钨插头的形成中作为前体气体的WF6的使用会导致氟化物成分渗透进入邻近的介质层,从而导致侧面侵蚀和虫孔。
氮化钛(TiN)薄膜具有可克服钨插头的局限性的、有吸引力的特性,因为集成电路(IC)器件继续缩小到0.15微米尺寸以下。TiN薄膜已通过使用TDMAT(tetrakisdimethyl-amidotitanium)和氨作为前体气体的低压化学气相淀积(LPCVD)而得以沉积。然而,TDMAT薄膜具有高碳含量,当在氧气存在的情况下遭受高温时,其变得多孔,因此,其不能用作导电接触件。
薄TiN膜及衬里同样已通过CVD从四氯化钛(TiCL4)和氨(NH3)沉积在绝缘层上面的钛(Ti)衬里上。尽管在形成薄衬里时有用,当纯的源于TiCl4的TiN被沉积以填充一通道或其他接触通道时,材料不能很好的粘附在Ti薄层上,特别是当TiN层大于约150-200埃厚时更是如此。
因此,想要提供一种氮化钛材料,该材料在形成半导体器件中的高纵横比特征的导电接触件中可用作替代钨的填充材料。
本发明提供了用于在半导器件的构造中形成导电接触件的方法,及用那些方法形成的导电元件。该方法对于制造接触件是有用的,接触件接触集成电路如存储器器件中的绝缘层下面的电子元件。
本发明的源于四氯化钛的氮化钛薄膜在高纵横比条件下作为替代钨(W)的导电接触件是特别有用的,特别是在通道具有3∶1或更大的纵横比时。该薄膜还克服了纯的源于四氯化钛的氮化钛薄膜用作填充材料以形成接触通道内的导电接触件或互连的不足之处,接触通道是穿过半导体结构的绝缘层而形成。纯的源于四氯化钛的氮化钛填充物不能很好地粘附到接触通道的绝缘边墙的表面,当接触通道内的填充物的厚度为约200埃或更大时,由于所施加的压力,其还导致绝缘层(至少一部分)破裂。
本发明通过在沉积过程期间将乙硼烷(B2H6)混合进气体混合物中以掺入源于四氯化钛的氮化钛薄膜而克服了纯的源于四氯化钛的氮化钛插头或阻挡层的缺陷。已经发现,将乙硼烷添加到用于形成源于四氯化钛的氮化钛薄膜的前体气体中可改善所得到的氮化钛薄膜的机械特性且对其导电特性并无实质性影响。特别地,用于形成掺硼的氮化钛接触件的气体混合物包含的乙硼烷(B2H6)的量可向接触件提供足量的硼,从而向导电接触件提供将其粘附到接触通道的绝缘边墙的粘附水平,以实质上消除接触件从边墙剥离及绝缘层体的裂化。混合物进一步包括一定量的氨(NH3),从而向接触件提供的氮的水平足以保持接触件的电导率为预定水平以与衬底内的导电或活性区有效电接触,衬底是连接到或来自半导体器件和/或存储器或逻辑阵列内的活性区。
一方面,本发明提供了在半导体结构的通路或其他接触通道中形成氮化钛导电接触件的方法。通道被形成为穿过绝缘层而到达下面的硅衬底中的导电区,如源/漏极区。该方法在通路和其他通道内形成具有约3∶1或更大的纵横比及约0.25微米或更小的宽度的导电接触件时特别有用。
根据本发明方法的一个实施例,氮化钛导电接触件通过下述步骤而被形成,首先在接触通道的底面处的硅衬底上面沉积一含硅化钛(TiSiX)的晶粒层,其厚度最好为约250至约300埃。TiSiX晶粒层最好通过等离子体增强化学气相淀积(PECVD)从四氯化钛(TiCl4)和氢(H2)沉积。
一掺硼的氮化钛薄膜(即氮化硼钛,TiBXNY)接着被沉积在晶粒层上以填充接触通道,通常其厚度为约1000至约3000埃。TiBXNY层最好从TiCl4、NH3、B2H6及一种或多种运载气体的气体混合物通过压力为约1-15托、温度为约550-700℃的热化学气相淀积而被沉积。接着,衬底可被处理以除去多余材料,例如通过化学机械研磨,以形成通道中的导电接触件。
本发明方法的另一实施例,一多层氮化钛导电接触件被形成于半导体结构的接触通道内。一硅化钛晶粒层首先在接触通道的底面处的硅衬底上面被形成。为形成多层接触件,接着在晶粒层上面交互沉积氮化钛层和掺硼的氮化钛层。在形成交互层时,一层含氮化钛(未掺杂)可从包含TiCl4和NH3的第一气体混合物沉积,该层厚度通常为约100-500埃。接着,乙硼烷(B2H6)可被引入气体混合物中以沉积一掺硼氮化钛中间层,该层厚度通常为约100-500埃。进入气体混合物的乙硼烷流接着可被停止以沉积下一层不掺杂的氮化钛层,该层厚度通常为约100-500埃。另外的掺硼的和未掺杂的氮化钛交互层可被沉积以填充通道,但最上面的层应是未掺杂的氮化钛层。
本发明的另一方面为形成于半导体电路的半导体结构中的导电接触件。半导体结构包括一硅衬底、一覆于上面的绝缘层、一穿过绝缘层以暴露下面的硅衬底所形成的接触通道、及在通道内形成的导电接触件。
根据本发明导电接触件的一实施例,接触件包含一层覆于一薄硅化钛层上面的掺硼氮化钛层,硅化钛层形成于通道的底面处的衬底上。
在另一实施例中,导电接触件包括多层覆于薄硅化钛层上面的氮化钛层,硅化钛层沉积于接触通道的底面处的硅衬底上面。接触件包括填充接触通道的、交互的、在上面的未掺杂及掺硼氮化钛层。未掺杂的氮化钛层覆于硅化钛层上面,同样导电接触件的最上面的层也为未掺杂的氮化钛层。每一层的厚度通常为约100-500埃。
本发明的另一方面为集成电路(IC)器件,该器件包括前述的包含掺硼氮化钛的导电接触件。集成电路器件包括一阵列存储或逻辑单元、内部电路、及至少一耦合到单元阵列和内部电路的、通常垂直的导电接触件。
根据本发明的集成电路器件的一实施例中,集成电路器件包含一掺硼氮化钛的导电接触件,掺硼氮化钛形成于绝缘接触通道内的一薄层硅化钛的上面,硅化钛沉积于接触通道的底面处的暴露的衬底上面。在集成电路器件的另一实施例中,导电接触件为多层式且包含沉积于硅化钛层上的氮化钛(未掺杂)和掺硼氮化钛的交互层,硅化钛层覆于接触通道的底面处的衬底上。接触件电接触于导电区或活性区,如晶体管、或存储或逻辑单元阵列、或气体半导体器件的源/漏极区。
有利的是,本发明薄膜克服了钨插头填充在高纵横比器件中的局限性,其具有表明优于钨的参数数据。本发明提供了在半导体制造中实施的、快速、简单、成本低的形成导电接触件的方法。
本发明的优选实施例将在下面参考附图进行描述,这些实施例仅用于例证的目的。在所有下述图中均使用了附图标记,且同样的附图标记将在所有图及描述中使用并表示同一或类似部分。
图1A为处于加工顺序的初步阶段的半导体晶片片断的概略截面图。
图1B-1D为图1A的晶片片断在随后及相继的加工步骤中的示意图,其表示了根据本发明方法的一实施例的导电接触件的制造。
图2A-2F为图1A的晶片片断在随后及相继的加工步骤中的示意图,其表示了根据本发明方法的另一实施例的导电接触件的制造。
图3A和3B图示了在反应器温度为600℃和650℃时热应力的量(Gdynes/cm2)对200-600sccm范围的乙硼烷(B2H6)流的情况。
本发明包括了制造集成电路的方法,特别是用于形成在离散半导体器件的导电或活性区或这种器件的一部分之间提供电连接的导电接触件的方法。特别地,本发明涉及结合有掺硼氮化钛薄膜的接触件结构。本发明对在具有3∶1或更大的高纵横比的通道中提供导电接触件特别有用。
下面将结合附图对本发明进行一般描述,其仅用于阐述本发明优选实施例的目的,并不用于对本发明的限制。附图图解了根据本发明的半导体器件的制造中使用的加工步骤。很显然,这些加工步骤仅是整个制造过程的一部分。
集成电路包括大量形成于不同水平的半导体衬底上的半导体器件。示例性的半导体器件包括电容器、电阻器、晶体管、二极管、及类似物。在制造集成电路时,位于非邻近结构的电平上的离散半导体器件被电连接,例如使用互连或导电接触件结构。导电接触件通常包括一导电材料区,导电材料被形成于半导体器件之间或被放置在电通信中的半导体器件的部分之间。导电接触件用作在半导体器件之间传递电流的渠道。特定类型的导电接触件结构包括局部互连、触头、隐蔽式触头、通路、插头、及填满的沟。本发明特别涉及在半导体器件制造中所使用的导电接触件的制造方法。
在本申请中,术语“半导体晶片片断”或“晶片”将被理解为任何包含半导体材料的结构,包括但不限于大量半导材料如半导晶片(或单独的或在其上包含有其他材料的组合)、及半导体材料层(或单独的或包含其他材料的组合)。术语“衬底”指任何支撑结构,包括但不限于上面描述的半导晶片片断或晶片。
本发明方法的第一实施例参考图1A-1D在形成导电接触件34的方法中被描述。接触件被图解并将被描述为被连接到扩散区;然而,只要需要,本发明接触件可被用在任何半导体电路的结构中。
参考图1A,在初步加工步骤的半导体晶片片断10被示出。在进行中的晶片片断10可包括一半导体晶片衬底或连同形成于其上的不同处理层的晶片,包括一个或多个半导体层或其他构成,及半导体器件的活性或可操作部分。
晶片片断10被示意为包括一含硅基础材料或衬底12。示例性的衬底12为单晶硅,其通常被稍微掺杂了一点电导增强材料。在衬底12的表面14处形成的是晶体管结构16及覆于上面的绝缘层18。晶体管16,包含一门20及邻近的源/漏极扩散区22a、22b,可使用现有技术中已知和使用的传统方法形成。
绝缘层18包含一层或多层氧化物,例如二氧化硅(SiO2)、磷硅玻璃(PSG)、硼硅玻璃(BSG)、及硼磷矽玻璃(BPSG),在图解的实施例中为BPSG。BPSG绝缘层18已经使用已知的光刻技术被蚀刻,例如反应离子刻蚀(RIE),同时以组成图案的光刻胶层(未示出)屏蔽以提供由绝缘边墙26和底面部分28确定的通路或接触通道24。接触通道延伸到硅衬底下面的扩散区22a(即源/漏极区),以形成到其的电接触。
参考图1B,硅化钛(TiSiX)晶粒层30形成于接触通道24的底面28处的硅衬底的暴露的表面14的上面。通常,晶粒层形成为约250-300埃的厚度。所得到的在与扩散区22a的接口处形成的晶粒层30对于降低接触区中的电阻是有用的。用于形成硅化钛层的技术和处理系统在现有技术中是众所周知的,例如,如Sandhu等申请的美国专利6,086,442及Doah等申请的美国专利5,976,976所描述的那样。
TiSiX晶粒层30最好通过传统的等离子体增强化学气相淀积(PECVD)处理而形成,该处理包括从包含四氯化钛(TiCl4)、氢(H2)、及运载气体如氩(Ar)和/或氦(He)的源气体形成RF等离子体以在衬底(硅)表面上面沉积一层钛。当钛薄膜被沉积好后,钛与硅反应形成TiSiX薄膜层30。用于获得TiSiX晶粒层30的构成的示例性处理条件包括约600℃的晶片温度、约0.5-20托的处理压力、约100-800瓦的功率范围(使用平行极板单晶片等离子体反应器)、及约150-300sccm的TiCL4流率、约1000-8000sccm的氢(H2)流率、约1000sccm的氩(Ar)流率、约50sccm的氮(N2)流率。
尽管用于形成TiSiX晶粒层的优选方法是通过PECVD技术,TiSiX晶粒层30也可通过物理气相沉积(PVD)而沉积一薄层钛而形成,即溅射在接触通道的底面处的衬底12的表面14上,然后在周围气体如氮、氩、氨或氢中执行退火步骤(约650℃)。这导致钛与扩散区22a的表面14上暴露的硅反应以形成TiSiX晶粒层30。这种方法被叫作自我联合,因为TiSiX仅在钛金属与硅活性区接触的地方形成。
沉积TiSiX晶粒层30的方法的另一个例子是通过传统的低压CVD(LPCVD)处理。示例性处理条件包括约650-900℃的处理温度、约10m托-1托的压力,在运载气体如氦中使用四氯化钛(TiCL4)加硅前体或源气体如硅烷(SiH4)或二氯矽甲烷(SiH2Cl2),其比率为约5∶1,。
为克服使用纯的源于四氯化钛的氮化钛插头或接触件所出现的问题,如接触件从接触通道的绝缘边墙剥离及绝缘层破裂,本发明使用了掺硼的源于TiCL4的氮化钛填充物(氮化硼钛)来形成导电接触件或插头34,如图1D所示。前述的导电接触件最好通过传统的热化学气相淀积(TCVD)处理来形成。这样的TCVD技术及处理系统在现有技术中是众所周知的,例如,如Hillman等申请的美国专利6,037,252和Iyer和Sharan申请的美国专利5,908,947所描述的那样。TCVD系统包括标准的热反应器如冷壁/热衬底反应器和热壁反应器,等离子体辅助的反应器,辐射束辅助的反应器,及类似物。
通常,在TCVD处理中,衬底被放置在反应室(未示出)中,在反应室中衬底和/或气体前体被加热。衬底最好被加热到超过前体气体的分解温度的温度。当气体被引入反应室并开始与衬底接触时,气体分解在衬底的表面上以沉积包含金属及前体或反应气体的元素的氮化硼钛薄膜。
在使用热或冷壁热化学气相淀积来沉积根据本发明的掺硼TiN层的示例性TCVD处理中,晶片片断10被放在TCVD反应器(未示出)中,包含四氯化钛(TiCL4)、乙硼烷(B2H6)、氨(NH3)及惰性运载气体如氩、氦和/或氮的气体材料在有效条件下流进反应器,以在接触通道24内的硅化钛(TiSiX)晶粒层30的上面化学气相淀积一层32掺硼的、源于TiCL4的氮化硼钛。气体材料被沉积至完全填充接触通道的厚度,从而得到如图1C所示的结构。优选的气体流率为约100-500sccm TiCl4、约100-1000sccm B2H6、约100-1000sccm NH3。反应器(热壁)内或基座(冷壁)的优选温度从约500℃至约700℃,最好为约560℃至约650℃,反应器内的压力条件为从约1托至约15托,最好为约10托。通常,要填充接触通道,要沉积约1000至约3000埃的材料。
所沉积的导电层32包括具有一般公式TiBXNY(氮化硼钛)的源于TiCL4的掺硼的氮化钛。流进系统的B2H6和NH3气体的量被保证以向填充物提供粘附到接触通道24的绝缘边墙26的粘附水平,以使所形成的接触件34保持粘附到边墙并不从边墙剥离,且没有实质性的裂纹出现在绝缘层18的本体中。
在气体混合物中没有包括B2H6所制得的源于TiCL4的TiN接触件具有降低的粘附到接触通道的绝缘边墙的水平。这导致接触件从通道的边墙剥离。此外,当这样的接触件达到约200埃或更大的厚度时,填充材料的高热应力可导致绝缘层的破裂。由于添加越来越多的B2H6到TiCl4和NH3的气体组合物中,从而增加了接触件34的填充材料与通道24的绝缘边墙26的粘附力,这实质上消除了绝缘层18的裂化。然而,随着硼的量的增加,同样也降低了接触件34的电导率水平(并增加了电阻)。为抵消这种效应,气体混合物中的氨被提供为有效保持所形成的接触件34的电导率为预定水平的量,以用于与扩散区22a或其他半导体结构有效电接触。
参考图1D,根据现有技术中已知的方法,导电层32的多余部分可被除去,例如,通过化学机械研磨(CMP),以形成用于提供从扩散区(导电区)22a到半导体器件的不同部分的电连接的导电接触件或插头34。
所得到的接触件34包括覆于薄硅化钛层上面的掺硼氮化钛层,硅化钛层沉积在接触通道的底面处的衬底上。接触件34拥有粘附到通道的绝缘边墙的高水平粘附力,并具有足够低的热应力水平(按力每单位面积测量,即Gdynes/cm2),以实质上消除绝缘层的裂化,并以低电阻率而具有高电导性。
尽管未示出,一钝化层可接着被形成于器件上面。其他的互连和接触结构(未示出)也可随意地形成于本结构的上面。
在本发明方法的另一实施例中,多层氮化钛导电接触件可被制造在晶片片断中,如图2A-2F所示。
参考图2A,示出了处理前的晶片片断10′。简要地,晶片片断10′包括含硅衬底12′,例如单晶硅,其具有如源/漏极区的导电区22a′。覆于上面的绝缘层18′包括,例如,BPSG,并具有暴露的表面19′及具有边墙26′和底面部分28′的接触通道24′。接触通道24′延伸至导电区22a′。
参考图2B,薄硅化钛(TiSiX)层30′形成于通道24′的底面28′处的导电区22a′上面。TiSiX层30′最好具有约250-300埃的厚度。如前所述,TiSiX层30′可使用传统方法形成,且最好使用TiCl4、H2、及一种或多种运载气体通过PECVD形成。
多层导电接触件通过交互沉积源于TiCl4的氮化钛层及掺硼的源于TiCl4的氮化钛层进入接触通道而形成,使得掺硼氮化钛层位于两层非掺杂的氮化钛层之间。多层接触件可通过传统的热CVD处理在温度为约550℃至约700℃(最好为约560℃至约650℃)、压力为约1托至15托(最好为约10托)的条件下形成。
包含四氯化钛(TiCl4)、氨(NH3)及一种或多种运载气体的气体混合物可流进反应器以在TiSiX晶粒层30′上形成一层36a′希望厚度的、非掺杂的氮化钛层,通常为100至500埃,所得的结构如图2C所示。气体混合物的优选流率为约100-500sccm TiCl4、约100-1000sccm NH3。
如图2D所示,乙硼烷(B2H6)接着被流进反应器,一层32′包含掺硼的氮化钛层被从包含TiCl4、NH3、B2H6的气体混合物沉积在非掺杂的氮化钛层上。掺硼的氮化钛层32′被沉积为想要的厚度,约100至约500埃。气体混合物的优选流率为约100至约500sccm TiCl4、约100至约1000sccm NH3、及约100至约1000sccm B2H6。如前所述,NH3及B2H6的流可被控制以改变粘附力、热应力水平、及所得到的多层接触件的电导性。
B2H6流接着被中止,及第一气体混合物(TiCl4、NH3)被流进反应器以形成包含未掺杂的氮化钛层36b′,如图2E所示。氮化钛层36b′被沉积为想要的厚度,通常为约100至约500埃。氮化钛层36b′可被沉积以填充通道。作为选择,另外的掺硼氮化钛层也可被沉积在两层未掺杂的氮化钛层之间以填充接触通道24′,接触件的最上面的层包含未掺杂的氮化钛。
如图2F所示,多余材料可被除去,例如通过CMP,以形成导电接触件34′。
在两层未掺杂的氮化钛层之间夹入一层掺硼的氮化钛32′可实质上降低源于TiCl4的TiN填充材料中的热应力。这就允许该填充物在高纵横比情况下被用作导电接触件以替代钨(W)。交互层的结合获得了具有实质上消除所形成的接触件剥离于接触通道的边墙的粘附水平的源于TiCl4的TiN接触件。其还提供了降低了的热应力水平以实质上减少绝缘层本体的裂化,特别是当接触件的厚度达到约500埃或更大时。此外,所得到的接触件具有高水平的电导性以用于与扩散区或其他导电结构的有效电接触。
实例
根据本发明的方法,在BPSG层的高纵横比通道中形成一掺硼的源于TiCl4的氮化钛(TiN)接触件。乙硼烷(B2H6)的流在一范围内变化以测试BPSG绝缘层上的掺硼的源于TiCl4的TiN接触件的热应力变化(Gdynes/cm2)。
晶片片断被提供,其具有硅衬底及覆于上面的BPSG层。一穿过BPSG层的接触通道被形成。通道的纵横比为10∶1。
源于TiCl4的TiN薄膜通过热CVD在10托压力下使用Centura系统而被形成,该系统可从加利福尼亚州的Santa Clara的AppliedMaterials company获得。前体气体按如下流率流进反应器:340sccmTiCl4、200sccmNH3、3000sccm氩(Ar)、及2000sccm气态氮(N2)。乙硼烷(B2H6)以200sccm至600sccm范围的流率流进反应器。数据是在两个不同的温度测得:600℃和650℃。
结果如图3A和3B的图表所示。如所指出的,随着硼(即B2H6)的量被增加,源于TiCl4的TiN材料的应力(Gdynes/cm2)减少至中间值或零及以下应力水平。因此,通过变化B2H6流,源于TiCl4的TiN薄膜的热应力可被调节以使该材料不会导致绝缘层(例如,BPSG)破裂。
根据法令,本发明已通过语言或多或少地明确为结构和方法特征。然而,应理解为,本发明不限于那些明确特征所示和所描述的内容,因为在此公开的方法仅为实施本发明的优选形式。因此,本发明包括所附权利要求的适当范围内的、根据等同规则适当解释的任何形式或修改。