防短路电极的制备方法 【技术领域】
本发明属于电池部件制备技术领域，特别是涉及一种防短路电极的制备方法。
背景技术
目前，制备锂离子电池电极的方法是根据电池的不同型号，在宽幅电极上分切成相应宽度的电极。而分切后的电极因两侧涂层容易脱落而引入杂质颗粒，同时容易出现分切卷边现象，在电池装配过程中容易刺破隔膜，引起装配短路，造成成品率下降，在循环过程中诱发微短路，不仅使电性能下降，而且产生安全隐患，目前的解决方式是通过加厚隔膜和增加清粉工序，前者使内阻增加，容量降低，后者增加工作量，可靠性低。尤其对大容量锂离子电池的破坏影响尤为严重。
【发明内容】
本发明为解决现有技术存在的问题，提供一种防短路电极的制备方法。
本发明的目的是提供一种在提高电池容量，完全没有极粉脱落现象，可靠性和安全性高的防短路电极的制备方法。
本发明采用如下技术方案：
防短路电极的制备方法，将制作电极的空白基材穿于涂布机上，调节涂布机进料槽，其特点是进料槽上设置有调整涂层宽度地挡板，其电极的制备方法包括以下工艺过程：
(1)控制进料槽挡板调节电极浆料在空白基材上的涂层宽度；
(2)启动涂布机电源，涂布机对穿好并张紧的基材进行涂布，成为两端带有空白基材的电极。
本发明还可以采用如下技术措施：
上述的防短路电极的制备方法，其特点是电极两侧空白基宽度可以达到小于2mm。
上述的防短路电极的制备方法，其特点是浆料绝对黏度为5000cps以上。
上述的防短路电极的制备方法，其特点是两块挡板间的距离为连续可调。
上述的防短路电极的制备方法，其特点是两块挡板间还设有1至若干块挡板，通过所述挡板下面的基材为电极上空白基材，所述电极空白基材宽度为2mm以上，分切空白基体即得到所需宽度的防短路电极。
本发明具有的优点和积极效果：
防短路电极的制备方法，由于采用了挡板限制浆料流向的技术方案，使电极两侧可以留有较小的空白基材，避免了因电极两侧涂层脱落刺破隔膜而引起的电池短路，提高了电池的安全性，而且工艺操作简单，产品质量可靠。
【附图说明】
图1是本发明防短路电极的结构示意图。
图中的标号分别为：1为涂有浆料的部分，2为空白基材的部分。
【具体实施方式】
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹列举以下实例并进行详细说明如下：
实施例1
防短路电极的制备方法，将选用宽度为200mm制作电极的空白基材置于涂布机上，调节涂布机进料槽，控制挡板距离为198±0.5mm，所述两块挡板间的空白基材涂布上黏度为7000cps的浆料；启动涂布机电源，涂布机对穿好并张紧的基材进行涂布，成为涂布层宽度为198±0.5mm，两侧是宽度为1mm以内空白基材的部分的防短路电极。
实施例2
防短路电极的制备方法，将选用宽度为300mm制作电极的空白基材置于涂布机上，调节涂布机进料槽，再在所述两块挡板间设有1至若干块挡板，相邻两块挡板间的空白基材涂布上黏度为7000cps的浆料；启动涂布机电源，涂布机对穿好并张紧的基材进行涂布，成为两侧宽度为1mm以内空白基材的部分2和两个涂层间有2mm以上空白基体的部分2。得到所需宽度的防短路电极电极。