彩色显示屏荧光面的制作方法 【技术领域】
本发明涉及一种荧光面的制作方法，特别是一种彩色显示屏荧光面的制作方法。
背景技术
传统的彩色显示屏荧光面的制作方法包括以下步骤：首先将蓝、绿、红荧光粉、石墨分别和辅料搅拌制成不同的浆料，然后把蓝、绿、红荧光粉和石墨浆料等四种浆料中的一种首先注入屏内的表面上，接着经过旋转涂敷来获得均匀的粉膜，等到粉膜干燥后再将阴罩安装在屏内的定位销钉上，然后拿到曝光机上对屏面的粉膜进行曝光，曝光后拆下阴罩，最后利用纯水将屏内没有曝光的粉膜冲洗掉，得到一种荧光区或石墨分界区；剩下的三种浆料各自按照上述步骤制得对应的荧光区或石墨分界区，等到所有荧光区和石墨分界区制作完成后喷涂一层硅溶胶预涂液，接着喷涂一层有机膜，等有机膜干燥后蒸上铝膜就完成彩色荧光面的制作。其中，不同的粉膜采用同一阴罩从不同的角度光源进行曝光。
然而，在上述的生产过程中，机械旋转时的角度与速度、以及荧光粉制成浆料时的粘度等各个参数的关系必须调整好，其难度比较高；而且还要经过多次曝光、多次用水冲洗、多次在屏地周边清除余料和多次装拆阴罩，荧光粉膜容易脱落，冲洗后存在残留物，对屏周边进行擦净处理时出现粉料对屏内荧光面的污染；装拆阴罩时，容易出现与屏内粉膜面的碰撞等问题。因此，采用上述方法制作出来的彩色荧光面存在着成品率低、生产成本高的问题，而且多次用水冲洗没曝光的粉面时，会造成化工污染。
【发明内容】
为了克服以上所述现有技术不足，本发明提供一种节能高效、环保的彩色显示屏荧光面的制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：彩色显示屏荧光面的制作方法，其包括以下步骤：首先将蓝、绿、红荧光粉和石墨粉分别和辅料搅拌制成蓝、绿和红荧光粉浆料和石墨浆料；然后用特定的方法把上述的浆料涂到屏的内表面上，待屏内的荧光粉面干燥后喷涂硅溶胶预涂液，接着喷涂一层有机膜，最后待有机膜干燥后蒸上铝膜；其特征在于所述特定的方法是指以下工艺：
a.把荧光面的蓝、绿、红荧光区以及黑底石墨分界区的间隔尺寸输入给专用荧光面绘制机的电脑里；
b.将各种荧光粉浆料以及黑底石墨浆料分别装入专用荧光面绘制机相应的墨盒中；
c.启动绘制机直接把各种荧光粉浆料以及黑底石墨浆料直接绘制在屏的内表面上；
其中，a与b工艺可互换。
本发明的有益效果是：本发明由于采用了电脑绘制的方法直接把荧光粉浆料和石墨浆料绘制在屏的内表面上，待上述浆料干燥后涂上硅溶胶预涂液，然后再涂上有机膜、蒸上铝膜就可完成彩色显示屏荧光面的制造。相对传统的彩色显示屏荧光面的制作方法，本发明不需要经过多次曝光、多次用水冲洗、多次在屏的周边清除余料和多次装拆阴罩等工序；因此本发明具有节能高效而且环保的优点，生产出来的彩色显示屏荧光面成品率高、成本低；本发明可广泛用于制作各类彩色显示屏荧光面。
【具体实施方式】
根据生产的实际需要，首先配备好各种荧光粉和石墨粉料，然后将蓝、绿、红荧光粉以及石墨粉分别和辅料搅拌制成蓝、绿和红荧光粉浆料和石墨浆料，接着将各种搅拌好的荧光粉浆料以及黑底石墨浆料分别注入专用荧光面绘制机相应的墨盒中，然后把荧光面上的蓝、绿、红荧光区以及黑底石墨分界区的间隔尺寸输入给专用荧光面绘制机的电脑里；上述的工序完成后，启动绘制机直接把各种荧光粉浆料以及黑底石墨浆料直接绘制在屏的内表面上；绘制了荧光区与石墨分界区后，待屏内的各种浆料干燥形成膜面后喷涂硅溶胶预涂液，接着喷涂一层有机膜，最后待有机膜干燥后蒸上铝膜；所述彩色显示屏荧光面就这样制造完成。
其中，把各种搅拌好的荧光粉浆料以及黑底石墨浆料分别注入专用荧光面绘制机相应的墨盒中与把荧光面的蓝、绿、红荧光区以及把黑底石墨分界区的间隔尺寸输入给专用荧光面绘制机的电脑里的两个工序可相互调换。
当然，在制作荧光面的过程中，所述荧光粉并不限于蓝、绿和红三种荧光；根据实际要求还可以相应增加其它的荧光粉，以此提高荧光面的制作效果。
还有的是：所述浆料必须具有合适的粘度和流动性，以此保证浆料能顺利地从绘制机的墨盒中直接绘制在屏的内表面，而且所述浆料能牢固地粘在屏上而形成粉膜。另外，荧光区以及黑底石墨分界区的间隔尺寸可根据制作荧光面的屏的尺寸以及要预定的荧光效果而定。
综上所述：本发明由于采用了电脑绘制的方法直接把荧光粉浆料和石墨浆料绘制在屏的内表面上，待上述浆料干燥后涂上硅溶胶预涂液，然后再涂上有机膜、蒸上铝膜就可完成彩色显示屏荧光面的制造。相对传统的彩色显示屏荧光面的制作方法，本发明不需要经过多次曝光、多次用水冲洗、多次在屏的周边清除余料和多次装拆阴罩等工序；因此本发明具有节能高效、环保的优点，生产出来的彩色显示屏荧光面成品率高、成本低；本发明可广泛用于制作各类彩色显示屏荧光面。