气流纺纱装置用的引纱装置.pdf

气流纺纱装置用的引纱装置是由一个纱输出管和一个伸入到输出管轴向通道的气圈控制环组成。输出管包括一个使一根被牵引的、同时曲轴状回转的纱偏转的弧形接触面，该接触面是从一端面过渡到轴向通道。气圈控制环有一个内壁，设置有与纱接触的凸起和/或凹槽纱输出管的接触面是光滑的钢面。气圈控制环的凸起和/或凹槽可使纱的毛羽程度达到约3毫米的长度级。此外，就纺纱稳定性、纱的断裂强度和均匀度来看，达到在无气圈控制环情况下使用标准输出管带凹口接触面所能达到的值。

1.  一种用于气流纺纱装置的引纱装置，其带有一个输出管，输出管包括一个使一根被牵引的、同时曲轴状回转的纱偏转的弧形接触面，该接触面是从一个端面过渡到一轴向通道，该引纱装置还带有一个伸入到轴向通道的气圈控制环，该气圈控制环的内壁设置有与纱接触的凸起和/或凹槽，其特征在于，输出管(17)的接触面(18)是一个光滑的钢面，气圈控制环(22)的内壁配置有钝的凸起和/或凹槽(23)，这样纱(14)的毛羽可达到约3毫米长度级，同时在纺纱稳定性、纱(14)的断裂强度和均匀性来看，可达到如同无气圈控制环情况下使用标准带凹口接触面的输出管所达到的数值。

2.  根据权利要求1的引纱装置，其特征在于，气圈控制环(22)至少在内壁上是由陶瓷材料制成。

3.  根据权利要求1或2的引纱装置，其特征在于，在输出管(17)的轴向通道(21)和气圈控制环(22)之间设置直径收缩部(25)。

4.  根据权利要求3的引纱装置，其特征在于，直径收缩部(25)是设置在一个单独的中间环(26)内。

5.  根据权利要求1至4中之一项的引纱装置，其特征在于，在气圈控制环(22)之后设置一个能对中心引纱的定中心装置(27)。

6.  根据权利要求5的引纱装置，其特征在于，定中心装置(27)是由一个直径收缩部(28)形成。

7.  根据权利要求6的引纱装置，其特征在于，直径收缩部(28)设置在一个单独的中间环(29)内。

8.  根据权利要求5的引纱装置，其特征在于，定中心装置(27)是由一个引纱通道(16)的一个纱偏转壁(30)形成。

9.  根据权利要求1至8中之一项的引纱装置，其特征在于，凸起是由肋(32)或类似物构成。

10.  根据权利要求1至9中之一项的引纱装置，其特征在于，凹槽是由凹口(31)或类似物形成。

11.  根据权利要求1至10中之一项的引纱装置，其特征在于，输出管(17)和/或气圈控制环(22)是可互换件。

气流纺纱装置用的引纱装置
技术领域
本发明一种用于气流纺纱装置的引纱装置，其带一个输出管(Garnabzugsdüse)，输出管包括一个使一根被牵引的、同时曲轴状回转的纱偏转的弧形接触面，该接触面是从一个端面过渡到轴向通道，该引纱装置还带一个伸入到轴向通道的气圈控制环，该气圈控制环的内壁设置有与纱接触的凸起和/或凹槽。
背景技术
现有技术的气流纺纱中引纱装置是带各种不同结构的输出管。许多已知的这种输出管的优点和缺点已在德国专利DE 197 38 382 A1中作了说明。
从上述专利说明书中得知，光滑接触面的输出管生产的纱虽然质量很好，但是另一方面这种输出管只有较低水平的纺纱稳定性，因为接触面光滑使接触面上游的捻度分配过低。因此，光滑的输出管容易产生纱断头。
该说明书还提到，所谓的带凹口输出管，也就是其接触面配置有凹口或肋的纱输出管，可提高纺纱稳定性，降低纱断头数。当然在纱的质量方面，即成纱的强度和均匀度要付出牺牲。然而这种凹口输出管证明是一个好的折中办法，现今这种标准设计适用于许多用途。
从上述的说明书还了解到，凹口可以不仅在接触面，而且可以在相连的轴向通道内存在。这进一步提高纺纱稳定性，但也更降低纱的质量。轴向通道内的凹口和/或肋保证成纱一定程度的毛羽，这也是经常所期望的“柔软手感”。
此外，已公开的说明书中叙述到大家所知的所谓螺线输出管，即凹口和/或肋是螺纹状环绕输出管上，这样保证要比光滑输出管获得较为大的纺纱稳定性。但是纺纱稳定性比接触面刻有凹口的输出管小螺线输出管具有较好的纺纱质量。上述说明书中还公开了螺纹线在必要时可伸入到轴向通道内。
从上述说明书中还得知一种凹口和螺线组合的输出管。使用这输出管据称在良好的纺纱稳定性下可达到适用的纱质量值。
由于输出管使引出的纱偏转约90°，纱在输出管的端面上曲轴状地高速旋转。这样导致被牵引的纱在输出管的轴向通道内形成一定的气圈。人们正好利用这点，在输出管的下游安置所谓的气圈控制环，工业中称之为“涡流插件”。德国专利DE 32 20 402 C2已公开了这种现有技术的气圈控制环。只有当成纱应有较高的毛羽时，才专门使用这种气圈控制环。成纱的表面结构受到气圈控制环作用使纱起毛而改变。这起因是纤维受到损伤，从而这种较大的毛羽迫使纱的断裂强度和均匀性下降。该气圈控制环基本上使用于那些纺纱支很粗的纺织配料。
从DE 3419 300 C2中还得知，这种气圈控制环的效应可以通过相应设计成球形的插件而磨钝，这里可以根据插件的设计而纺出毛羽多些或少些的纱。此外，该专利还披露，捻度的传递即纺纱稳定性也会受到影响。说明书中揭示的这种气圈控制环，可选择地与输出管组合，输出管的接触面可以设计带凹口或无凹口。
发明内容
本发明的目的在于，从最后所述的专利说明书出发，进一步设计这种无疑正确设计的装置。尤其是应达到使纺成纱能有一定程度的、但不是过多的毛羽，同时还应达到良好纱质量值和好的纺纱稳定性。
该任务是在这前述的这种引纱装置情况下借助下述方式来解决，即输出管的接触面是一个光滑的钢面，气圈控制环的内壁配置有钝的凸起和/或凹槽，这样纱就可达到约3毫米长度级的毛羽，同时在纺纱稳定性、纱断裂强度和均匀性来看，可达到在无气圈控制环情况下如同使用标准的带凹口接触面的输出管所得数值。
依据本发明的输出管首要优点是，具有一个光滑的，即不带凹口或肋的接触面，后者负责产生良好地纱质量。这种光滑接触面保证在特别关键的区域内完好地处理引出的纱。钢面能使接触面有足够的硬度以及耐磨损性，同时保证有良好的热传导性，这点对纺聚酯纤维特别需要。安置在输出管之后的钝的气圈控制环提供所要求的不太长的毛羽和不过高的损伤纤维。通过简单的试验能找到一个光滑纱输出管与一个合适的气圈控制环的组合，利用这种组合能得到近似等于使用带凹口输出管在无气圈控制环情况下的纱质量和纺纱稳定性。一只通用输出管的接触面特性深入传送到气圈控制环，气圈控制环只是为了有一定程度的毛羽而设置的，而输出管接触面本身可以为良好纱质量而设计。一个光滑的具有钢接触面的输出管和一个钝的气圈控制环的组合能够借助其灵活性，使引纱装置比至今所能够的更为精确适合于各种用途。
对这点还需提及的是，钢制的带凹口接触面磨损较快，因为凹口形状被冲蚀，以致纺纱稳定性在短时期后不再保证。因此输出管的接触面通常是用陶瓷制造，但在热传导性上稍差一些。相反，依据本发明的引纱装置则能够使接触面不仅可用钢制，而且使易磨损部件配置到气圈控制环内，气圈控制环至少其内壁可以用陶瓷制造。
在本发明的技术方案中，一个直径收缩部设置在输出管的轴向通道和气圈控制环之间。这种直径收缩部使引出的纱更加进到气圈控制环的中央，这样凸起和/或凹槽较少受到侵蚀。这样一种直径收缩用于磨钝气圈控制环的尖部以及特别能以简单方式达到，只要收缩部配置在一个单独的中间环内。这里具有的附加优点，即可以应用实际有侵蚀的通用“涡流插件”，它的效应是通过中间环按所要求的方式磨钝。
在本发明的另一个技术方案中，可以作这样配置，即在气圈控制环之后安置一个能定中心引纱的对中心装置。定中心装置也可用于磨钝气圈控制环的凸起和或凹槽。这里定中心装置也可以借助一个直径收缩部形成，即也可以设置在一单独的定中心环内。定中心装置亦可借助一引纱通道的纱转向壁形成。
气圈控制环的凸起区和/或凹槽可以选择不同的设计方案。可以设置对称的或不对称的肋或凹槽，而在给定条件下也可以是螺线的，或多线螺纹。
根据本发明的引纱装置还可得到一个特殊优点，如果输出管和/或气圈控制环设计成可互换件。许多适用的引纱装置是通过选择并按实际所要求的纱特性而进行装配。
本发明的其他优点和特征可以从下述的实施例说明中得知。
附图说明
图1位于依据本发明的引纱装置区域内的一个气流纺纱装置的部分轴向截面放大图；
图2图1中的一个引纱装置的部分侧视图，该引纱装置的气圈控制环的前后设置一个直径收缩部；
图3类似图2的侧视图，一个作为定中心装置作用的纱转向壁直接配置在气圈控制环下游；
图4对照上述图放大的气圈控制环作为凹口形式的横截面图；
图5似图4的横截面图，这时凸起区是作为肋的形状；
图6类似图4，图5的带不对称设计的凹口横截面图。
具体实施方式
图1只部分表示的气流纺纱装置包括一个纺杯1，后者是由一个杯盘2和一根压入其内的纺杯轴3。纺杯轴3受到支承并受到传动，没有予以图示。杯盘2工作时处于负压室4中旋转，负压室是由一个杯盘罩壳5构成，它连接到未作图示的一个负压源。
杯盘2有一个向着纤维凝聚槽6锥形扩展的纤维滑动面7。在纤维凝聚槽6内，杯盘2的空的内室有其最大的直径。纺杯1可以通过杯盘罩壳5的前方开口8对着气流纺纱装置的操作面取出。生产时，杯盘罩壳5的前开口8与杯盘2敞开的前面9被一个可移动的盖盘10封闭。盖盘10靠在杯盘罩壳5上，中间插入一个密封圈11。
盖盘10包括一个位于图平面以外的纤维输送通道12，该通道起始于未作图示的一个分梳辊，通道的输出口13对着纤维滑动面7。工作时，借助所谓的负压源的效应，被分梳辊开松的单纤维通过纤维输送通道12射到纤维滑动面7，纤维从该处滑入纤维凝聚槽6，并在该处形成一个纤维环和按大家所知方式作为虚线表示的纱14按纺杯轴3的轴向引出。经由纤维输送通道12抽吸的运输空气可以通过纺杯1的敞开前面9上的一条溢流缝隙15排出。
纺成的纱14先从纤维凝聚槽6至少接近到纺杯1的位于轴3的垂直平面内，然后即通过一根引纱通道16按照引出方向A借助一对未图示的输出罗拉引出并喂入到一个未图示的络纱筒管。引纱通道16至少在其起始区域是同轴于纺杯1的轴3，因此离开纤维凝聚槽6的纱14首先转向大约90°，同时纱14在上述垂直平面内曲轴状地同步转动。
带一个漏斗形圆拱接触面18的输出管17，起始于位于上述垂直平面内的端面19，用于使纱14从所述垂直平面偏转进入引纱通道16。在图1所示的轴向截面图中，接触面18是一个圆弧拱形面。在所示轴向截面图中，接触面18在大致一个1/4圆内形成比如3毫米的曲率半径。输出管17是借助握持磁铁20固定在盖盘10上。
这里应予提到的是，纱14的曲轴状转动速度是远远高于纱14向着输出方向A的速度。
从图1可看到，输出管17的接触面18过渡到一个轴向通道21。由于在端面19上引出的纱14的曲轴状旋转，在给定条下可以紧贴在轴向通道21的壁上。必要时可以在输出管17的后面配置一个气圈控制环22，环的内壁是专门设计的，比如可以有凸起和/或凹槽，后者由于气圈形成而与纱14接触。输出管17、气圈控制环22和一个装于下游的引纱通道16共同组成引纱装置24的基本组成部分。
至今有人致力于通过输出管17的设计达到成纱14的良好质量性能以及纺纱稳定性，而所追求的毛羽必要时可借助设置在下游的气圈控制环22产生。目前根据本发明，可使气圈控制环22的凸起和/或凹槽23磨钝，因而使成纱14的毛羽程度保持在合理的范围内，而质量特性是借助接触面18的光滑钢面达到。这里表明，单单借助一个钢制的光滑接触面18以及一个配置在下游起磨钝作用的气圈控制环22的组合可以纺纱在有关纺纱稳定性、纱14的断裂强度和均匀性方面到目前为止已达到仅使用标准带凹口输出管无气圈控制环的那种状况。引纱装置是很灵活的，借助输出管17设计成一个光滑钢面的接触面18以及一个磨钝作用的气圈控制环22，因为这样即可以获得所要求的不过份的毛羽，而且又能在良好纱质量下达到足够的纺纱稳定性。气圈控制环22最好是用陶瓷制作。
根据与图1有所不同的图2，在气圈控制环22的前面和后面各附加安置一个直径收缩部25和28。这里第一个直径伸缩部25是设置在位于输出管17的轴向通道21和气圈控制环22之间的一个中间环26内。第二个直径收缩部28同样位于气圈控制环22下游的一个称之为定中心环29的环形部件内。此后才开始一个真正的引砂管16直径收缩部25和28磨钝气圈控制环的凸起和/或凹槽以及同时用于引出纱14的定中心，尤其是第二个直径收缩部28。定中心环29在一定程度上说是一个定中心装置27。
根据图3的技术方案，第一个直径收缩部25不是安置在一个单独的中间环内，而是直接安置在气圈控制环27内。位于下游的定中心装置27则是由引纱通道16的一个纱转向壁30形成。
借助图4、5和6可以看出，凸起区和/或凹槽23可以作很不同的设计。根据图4，凹口31设置为凹槽；根据图5肋设置为凸起。图6再次表明，也可以应用不对称凹口33-同样方式也可应用未图示的不对称肋-给予气圈控制环22特殊所要求的性能。这里可根据引出纱14的旋转方向B或C来达到使纺成的纱14获得不同的性能和不同的外观。
在所有实施例方面，最好是输出管17以及气圈控制环32分别是可互换件。