双向凸轮机构柱塞式机油泵 本发明技术涉及一种摩托车用柱塞式机油泵，尤指一种双向凸轮机构柱塞式机油泵。
现有摩托车用柱塞式机油泵，柱塞与柱塞孔的相对运动都是靠弹簧来回位，如图1、3、5、7、9、11，是典型结构，这类柱塞式机油泵，由于弹簧疲劳，柱塞孔中有脏物，柱塞就被卡死，不吸油也不泵油，必定造成发动机损坏。
本发明技术的目的是针对现有机油泵柱塞被卡死，不能吸油和泵油的缺陷，提供一种双向凸轮机构柱塞式机油泵，以避免柱塞卡死，确保任何状态下都进行供油。
本发明技术是这样实现的，双向凸轮柱塞式机油泵包括壳体、控制机构、柱塞、有柱塞孔的蜗轮或带柱塞孔的另件、蜗杆、挡销、挡块、辅助弹簧、盖板等，这些另件中，有一个另件的两端分别制有端面凸轮，也可分别制在两个另件上，成为双向有凸轮的机油泵，其中一个方向是将柱塞与柱塞孔分离一段距离以便吸油；另一个方向的凸轮则使柱塞与柱塞孔相对靠拢，进行泵油；两个凸轮运动的工作曲线与壳体上的进油和出油管路应协调。本发明技术还可包括控制机构，此控制机构是由有偏心的轴或有斜槽的另件及控制杆构成，操纵后可以改变柱塞与柱塞孔的相对移动量，从而改变供油量。
采用上述结构后，本发明技术与现有摩托车用柱塞式机油泵相比，因具有双向凸轮，分别起吸油和泵油作用，故工作可靠，完全消除了柱塞与柱塞孔卡死，而不供油现象。
以下结合附图及实施例对本发明技术做进一步详述。
图1是现有机油泵结构示意图一；
图2是对图1进行改进后的结构示意图；
图3是现有机油泵结构示意图二；
图4是对图3进行改进后的结构示意图；
图5是现有机油泵结构示意图三；
图6是对图5进行改进后的结构示意图；
图7是现有机油泵结构示意图四；
图8是对图7进行改进后的结构示意图；
图9是现有机油泵结构示意图五；
图10是对图9进行改进后的结构示意图；
图11是现有机油泵结构示意图六；
图12是对图11进行改进后的结构示意图；
图13是图1中A部工作状态图一；
图14是图1中A部工作状态图二；
图15是图1中A部工作状态图三；
图16是图2中C部工作状态图一；
图17是图2中C部工作状态图二；
图18是图2中C部工作状态图三；
图19是图1中B部柱塞卡死在柱塞孔中，产生不泵油故障的示意图；
图20是现有机油泵结构示意图七；
图21是对图20进行改进后吸油时状态图；
图22是对图20进行改进后的泵油时状态图；
图23是对图20进行改进后的另一实施例；
图24是图23中挡销之另一种安装位置图。
附图中所示地机油泵，包括进油口1、出油口2、(有些图中用箭头表示)、壳体3、蜗杆4、带有柱塞孔的蜗轮或带有柱塞孔的另件5、油液容腔6、柱塞7、回位弹簧8、盖板9、控制机构10、档销11、挡块12、卡片13、辅助弹簧14、偏心部位15、凸轮部位16及传动轴17；下面分别来描述：
图1为现有机油泵，控制机构(偏心轴)10的偏心部位对正蜗轮轴心的高出点，如图14所示位置，蜗轮向柱塞方向移动了一定距离，使蜗轮端头的凸轮最高点，与控制机构碰撞后移动距离变小，泵油量也减少；参阅图13和图15所示位置，增加了碰撞的距离，即加大了泵油量。图19是柱塞进入柱塞孔后被脏物卡死或回位弹簧8失去弹力后柱塞不能回位，油泵不工作的局部图。
图2是对图1改进后的结构图，图中蜗轮5两头都有端面凸轮，回位弹簧8用挡块12取代，挡块12相对固定在壳体3上，并使柱塞始终靠紧盖板9，控制机构10的偏心部分15，正对凸轮；如图16，图17，图18是控制机构在不同位置凸轮的工作情况，改进后控制机构可调节供油量，柱塞与柱塞孔的相对运动，被蜗轮两端的凸轮强制进行。
图3是机油泵会产生如图19所示柱塞与柱塞孔卡死现象；而图4是改进后的结构，柱塞与柱塞孔改在轴线上，柱塞被卡片13固定在壳体上，不能作轴向位移；带有柱塞孔的另件5，两端都有端面凸轮16，控制机构10上的偏心部位15对正凸轮，并进行调节，另一端有挡销11；为带动凸轮转动，增加了传动轴17和辅助弹簧14；辅助弹簧14与回位弹簧8的功能不同，只起消除间隙的辅助作用，即使失效，机油泵照样进行工作，只是供油量有些变化，不会引起发动机损失。
图5是蜗轮与柱塞联结在一起的一种结构形式，而图9是柱塞紧靠盖板，它们均是靠回位弹簧8工作的现有机油泵，均会出现图19示所示故障。
图6是图5的改进；图10是图9的改进，在与柱塞固定在一起或带有柱塞孔的蜗轮5上增加了一个凸轮，在壳体上装了一个挡销11或挡块12，就能保证机油泵长期无故障工作。
图7是凸轮与柱塞相固定，而有柱塞孔的另件5有卡销插入凸轮相应的孔中带动凸轮转动，在挡销11作用下实现吸油和泵油，它也会产生图19所示故障。图8是图7的改进改进后与柱塞相固定的凸轮，制成双向凸轮，并增加了一个与壳体相固定的挡块12，靠挡销11和挡块12工作就能保证油泵长期无故障的工作。
图11中操纵机构10上有一斜槽，可调节挡销11落入凸轮曲线坳处的深度，从而控制供油量；当凸轮的曲线将挡销，推离时，就吸油，也是靠回位弹簧8来进行工作，因此也会产生如图19所示故障。图12是对图11的改进，改进后带有柱塞孔的另件5两端都有凸轮，下部增加了一个挡销，因此每转动一次就能吸油和泵油一次，并能长期无故障工作。
图20中柱塞7与蜗轮5不同心，柱塞7移动距离长，与盖板9产生严重磨损，使供油量不稳定，特别是盖板9上的凸台对柱塞7和蜗轮体柱塞孔的运动副产生一个偏心力距，经常卡死柱塞7，使柱塞7不起泵油作用，此外，盖板9定位不准，也使油泵出现质量问题。图21、22是对图20的改进，也为本发明技术的实施例。它还具有壳体3的安装法兰19、安装法兰上的挡销11、蜗轮体上靠近蜗杆、蜗轮一端的端面凸轮16、蜗轮体上靠近柱塞孔一端的端面凸轮16及盖板9内新增加的挡块12。柱塞7与蜗轮体5的轴心线相互重合。工作时，蜗杆4带动蜗轮体5转动，转到图21所示位置时，油液容腔6吸入油液，此时挡销11在端面凸轮16的曲线底部。当蜗轮体5继续转动，转至图22所示位置时，挡销11处在端面凸轮16的曲线顶部，实现泵油，且泵油终止。真正泵油时刻是在挡销11从端面凸轮16曲线底部爬至顶部时。又因回位弹簧8长期工作会疲劳，失效，同时油液中会有杂质，及冬天冷缸时机油浓度很大，可能偶然卡住柱塞，使之不能工作，停止泵油，为此增加挡块12，并在蜗轮体5靠近柱塞孔一端做出端面凸轮16，其作用是使蜗轮体5回位，确保另一端的端曲凸轮16紧靠挡销11。挡块12与端面凸轮16之间应有微小距离。当回位弹簧8正常工作时两者不接触，只有当回位弹簧8失效时，才强制蜗轮体回位。如果柱塞7偶然与蜗轮体5上的柱塞孔咬住，柱塞7会跟着蜗轮5移动而不能泵油。为避免这一现象发生，挡块12有一限位机构，限制柱塞7作轴向移动，从而实现不管在任何状况蜗轮体每转一周，必定泵油一次。由于端面凸轮16功能简单，仅使蜗轮体5回位，因此，可在相应位置埋入一钢球来代替。挡销11安装在法兰面上较好，装在其他位置也可以工作。
图23也是对图20的改进，在蜗轮体5上制有园柱凸轮16，即在蜗轮体的园周上加工出首尾相连接的一条槽，这条槽的曲线是有规则的，在整个园周360度内，有两段对于蜗轮体端面产生了位移；挡销11是固定在壳体3上，并用密封垫或密封胶防止渗油或松动，挡销的一端插入蜗轮体5的园柱凸轮16槽内，因此蜗轮体5在蜗杆4驱动下，蜗轮体就按照挡销11与园柱凸轮16所确立的关系，每转动一周相对于柱塞产生位移两次，一次吸油，一次泵油。有的发动机要求油泵蜗轮每转一周作几次供油，此时凸曲轮线就应作相应变化。图24中挡销11做成一个特殊的另件，卡住在壳体3内，挡销的一端也是插入园柱凸轮槽内，另一端却卡住柱塞，使柱塞紧靠盖板9而不能作轴向移动，它可用金属或非金属制作。挡销11除按图23或图24安装外还可设置在其他位置，但必须确保蜗轮体上与柱塞孔联通的油液容腔6的孔，与壳体3的进油口孔出油口孔相对应。
改进后的产品大大提高了工作可靠性，并可按整机设计要求实现多次供油，多管路供油，必要时可保留回位弹簧8，但它只起辅助作用；本技术适用于无控制机构的油泵，因此使用双向有凸轮的柱塞式机油泵，整体质量会有很大提高。