铜件去油方法技术领域
本发明涉及加工件表面油污的去除方法，具体地，涉及铜件去油方法。
背景技术
铜件作为一种常用的机械应用领域中的零部件材料，其在生产加工领域
中的应用极为广泛，而很明显地，应用于生产加工领域中的铜件在日常的使
用过程中也很容易被油污等杂质所污染，从而铜件表面不清洁，同时，铜件
表面极易沉积有杂质，进而会造成铜件表面凹凸不平，不仅对铜件本身质量
有影响，对使用铜件的机械也极易造成损坏。
因此，提供一种能有效清洗铜件表面油脂，且能对铜件表面进行一定的
抛光，从而进一步提高铜件的清洗效果，延长铜件的使用寿命的铜件去油方
法是本发明亟需解决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中铜件在日常的使
用过程中也很容易被油污等杂质所污染，从而铜件表面不清洁，同时，铜件
表面极易沉积有杂质，进而会造成铜件表面凹凸不平，不仅对铜件本身质量
有影响，对使用铜件的机械也极易造成损坏的问题，从而提供一种能有效清
洗铜件表面油脂，且能对铜件表面进行一定的抛光，从而进一步提高铜件的
清洗效果，延长铜件的使用寿命的铜件去油方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种铜件去油方法，其中，所述方法
包括：将铜件经过铜件清洁剂浸泡后取出进行干燥；其中，所述铜件清洁剂
包括乙醇、三乙醇胺、氢氧化钾、松节油、石蜡、河砂和油酸；其中，
相对于100重量份的所述油酸，所述乙醇的含量为5-10重量份，所述
三乙醇胺的含量为1-3重量份，所述氢氧化钾的含量为5-10重量份，所述松
节油的含量为5-10重量份，所述石蜡的含量为30-50重量份，所述河砂的含
量为15-35重量份。
通过上述技术方案，本发明将乙醇、三乙醇胺、氢氧化钾、松节油、石
蜡、河砂和油酸按照一定比例进行混合，制得清洁剂，同时将需要清洗的铜
件置于该清洁剂中进行浸泡，从而使得该清洁剂不仅可以将铜件表面的油污
有效地去除，同时还能对铜件表面起到一定的抛光作用，进而使得铜件在去
油的同时表面得到有效抛光，从而大大提高了铜件的使用性能，延长了其使
用寿命。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描
述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种铜件去油方法，其中，所述方法包括：将铜件经过铜
件清洁剂浸泡后取出进行干燥；其中，所述铜件清洁剂包括乙醇、三乙醇胺、
氢氧化钾、松节油、石蜡、河砂和油酸；其中，
相对于100重量份的所述油酸，所述乙醇的含量为5-10重量份，所述
三乙醇胺的含量为1-3重量份，所述氢氧化钾的含量为5-10重量份，所述松
节油的含量为5-10重量份，所述石蜡的含量为30-50重量份，所述河砂的含
量为15-35重量份。
上述设计通过将乙醇、三乙醇胺、氢氧化钾、松节油、石蜡、河砂和油
酸按照一定比例进行混合，制得清洁剂，同时将需要清洗的铜件置于该清洁
剂中进行浸泡，从而使得该清洁剂不仅可以将铜件表面的油污有效地去除，
同时还能对铜件表面起到一定的抛光作用，进而使得铜件在去油的同时表面
得到有效抛光，从而大大提高了铜件的使用性能，延长了其使用寿命。
为了使制得的清洁剂对铜件表面的去油效果及抛光效果更好，在本发明
的一种优选的实施方式中，相对于100重量份的所述油酸，所述乙醇的含量
为6-8重量份，所述三乙醇胺的含量为2-3重量份，所述氢氧化钾的含量为
6-8重量份，所述松节油的含量为6-8重量份，所述石蜡的含量为35-45重量
份，所述河砂的含量为20-30重量份。
所述铜件清洁剂可以按照本领域常规的制备方法进行制备，例如，可以
单纯地将上述原料进行混合即可，当然，为了使得上述各原料之间混合更为
均匀，在本发明的另一优选的实施方式中，所述铜件清洁剂可以为将乙醇、
三乙醇胺、氢氧化钾、松节油、石蜡、河砂和油酸混合后加热制得。
当然，这里的加热可以按照本领域常规的加热方式进行操作，所述加热
温度和时间可以不作进一步限定，当然，为了使混合效果更好且更节约成本，
在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述加热过程的加热温度可以进一
步限定为30-50℃，加热时间可以进一步限定为1-3h。
所述浸泡过程的浸泡时间可以根据实际需要进行调节，例如，在本发明
的一种优选的实施方式中，所述浸泡过程的浸泡时间可以进一步选择为
10-40min。
为了使该方法对铜件表面的去油效果更好，在本发明的一种更为优选的
实施方式中，所述方法还可以包括在浸泡后将铜件进行清洗后干燥。
所述干燥过程可以按照本领域常规的干燥方法进行操作，例如，在本发
明的一种优选的实施方式中，所述干燥过程可以为风干、烘干和晒干中的一
种或多种。当然，其他类型的干燥方式在此也可以使用，本发明并不局限于
上述所述的几种干燥方式。
所述清洗过程可以按照本领域常规的方式进行操作，例如，在本发明的
一种优选的实施方式中，所述清洗过程可以进一步选择为包括将铜件经酸
液、碱液和水进行顺次清洗。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述乙醇、
所述三乙醇胺、所述氢氧化剂、所述松节油、所述石蜡、所述河砂、所述油
酸、所述盐酸和所述氢氧化钠为常规市售品。
实施例1
将6g乙醇、2g三乙醇胺、6g氢氧化钾、6g松节油、35g石蜡、20g河
砂和100g油酸混合后加热至30℃并放置1h后制得铜件清洁剂；将铜件经过
铜件清洁剂浸泡10min后取出并顺次经盐酸溶液、氢氧化钠溶液和水洗涤后
进行烘干，得到清洁后的铜件A1。
实施例2
将8g乙醇、3g三乙醇胺、8g氢氧化钾、8g松节油、45g石蜡、30g河
砂和100g油酸混合后加热至50℃并放置3h后制得铜件清洁剂；将铜件经过
铜件清洁剂浸泡40min后取出并顺次经盐酸溶液、氢氧化钠溶液和水洗涤后
进行烘干，得到清洁后的铜件A2。
实施例3
将7g乙醇、2g三乙醇胺、7g氢氧化钾、7g松节油、40g石蜡、25g河
砂和100g油酸混合后加热至40℃并放置2h后制得铜件清洁剂；将铜件经过
铜件清洁剂浸泡30min后取出并顺次经盐酸溶液、氢氧化钠溶液和水洗涤后
进行烘干，得到清洁后的铜件A3。
实施例4
将5g乙醇、1g三乙醇胺、5g氢氧化钾、5g松节油、30g石蜡、15g河
砂和100g油酸混合后加热至30℃并放置1h后制得铜件清洁剂；将铜件经过
铜件清洁剂浸泡10min后取出烘干，得到清洁后的铜件A4。
实施例5
将10g乙醇、3g三乙醇胺、10g氢氧化钾、10g松节油、50g石蜡、35g
河砂和100g油酸混合后加热至50℃并放置3h后制得铜件清洁剂；将铜件经
过铜件清洁剂浸泡40min后取出烘干，得到清洁后的铜件A5。
对比例1
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述乙醇的用量为2g，
所述氢氧化钾的用量为2g，所述松节油的用量为2g，所述石蜡的用量为10g，
所述河砂的用量为5g，得到清洁后的铜件D1。
对比例2
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述乙醇的用量为30g，
所述三乙醇胺的用量为5g，所述氢氧化钾的用量为30g，所述松节油的用量
为30g，所述石蜡的用量为80g，所述河砂的用量为50g，得到清洁后的铜件
D2。
对比例3
将铜件经过无锡市炬宏节能材料有限公司生产的常规市售除油剂浸泡
30min后，得到清洁后的铜件D3。
测试例
将上述A1-A5和D1-D3分别取出后观察其表面光泽度，而后将其分别
置于水中进行浸泡，观察表面是否出现油花，得到的结果如表1所示。
表1
编号
光泽度
表面油花情况
A1
表面光泽度高
无肉眼可见油花
A2
表面光泽度高
无肉眼可见油花
A3
表面光泽度高
无肉眼可见油花
A4
表面较为光泽
轻微油花
A5
表面较为光泽
无肉眼可见油花
D1
表面无光泽
肉眼可见明显油花
D2
表面较为光泽
肉眼可见明显油花
D3
表面无光泽
轻微油花
通过表1可以看出，在本发明范围内制得的铜件清洁剂在清洁铜件时，
不仅其对于铜件表面的油污的清洁效果不低于常规市售品，甚至在本发明优
选范围内的还优于常规市售品，同时对于铜件表面还具有一定的抛光效果，
这相对于常规市售品来说是没有的效果，但是，在本发明范围外制得的铜件
清洁剂则不具备该良好的去油污效果，同时也不一定具有抛光的效果。因而，
本发明制得的铜件清洁剂不仅可以将铜件表面的油污有效地去除，同时还能
对铜件表面起到一定的抛光作用，进而使得铜件在去油的同时表面得到有效
抛光，从而大大提高了铜件的使用性能，延长了其使用寿命。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实
施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方
案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特
征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必
要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其
不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。