铜箔式高压电容器用内熔丝技术领域
本发明涉及一种内熔丝，具体的说是铜箔式高压电容器用内熔丝，属于高压电容器技术领域。
背景技术
目前，电容器内熔丝技术在国内不断发展和完善，已经成为电容器的主要保护元器件之一。内熔丝与电容器内部每个元件串联，当电容器元件发生击穿以后，与之串联的内熔丝熔断，熔断的熔丝起到开路的作用，将故障元件隔离。
现有技术中，内熔丝主要以纯铜丝为主，根据设计需要熔断的电流确定熔丝的直径。如图1所示，现有技术中的内熔丝中间段为单根圆铜丝A，两端为双股绞丝绕制结构B，内熔丝两端的双股绞丝绕制结构分别与元件和汇流排焊接。一般情况下熔丝长度不变，设计根据要求熔断的电流不同，通过调整熔丝直径的方法改变熔丝的载流量。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种铜箔式高压电容器用内熔丝，与传统的内熔丝相比使用更加稳定可靠，制作方便。
按照本发明提供的技术方案，铜箔式高压电容器用内熔丝包括熔丝本体铜箔、第一熔丝焊接铜箔和第二熔丝焊接铜箔，其特征是：熔丝本体铜箔两端分别连接第一熔丝焊接铜箔和第二熔丝焊接铜箔，熔丝本体铜箔、第一熔丝焊接铜箔和第二熔丝焊接铜箔为薄片状结构。
进一步的，熔丝本体铜箔的厚度尺寸范围为0.01~0.5mm。
进一步的，熔丝本体铜箔的横截面形状为矩形。
进一步的，第一熔丝焊接铜箔和第二熔丝焊接铜箔的横截面形状为矩形。
进一步的，熔丝本体铜箔为单个，单个的熔丝本体铜箔一端连接在第一熔丝焊接铜箔端部中间位置，单个的熔丝本体铜箔另一端连接在第二熔丝焊接铜箔端部中间位置。
进一步的，熔丝本体铜箔为两个，两个熔丝本体铜箔上下分布，两个熔丝本体铜箔一端连接在第一熔丝焊接铜箔端部上下位置，两个熔丝本体铜箔另一端连接在第二熔丝焊接铜箔端部上下位置。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
本发明结构简单、紧凑、合理，在熔丝本体铜箔相同截面积条件下，矩形截面的铜箔比圆形截面的铜丝具有更大的外表面积，能够降低电流集肤效应的影响，提高可靠性；内熔丝都采用夹在元件当中的形式，铜箔的厚度远小于铜丝厚度，采用熔丝本体铜箔有利于控制多个元件叠起来构成的芯体的总厚度，也能避免熔丝对元件或元件绝缘结构造成变形和损伤；熔丝本体铜箔能使用模具批量冲压制造，工艺简单。
附图说明
图1为现有技术中的内熔丝主视图。
图2为本发明实施例一主视图。
图3为本发明实施例二主视图。
附图标记说明：1-熔丝本体铜箔、2-第一熔丝焊接铜箔、3-第二熔丝焊接铜箔、A-单根圆铜丝、B-双股绞丝绕制结构。
具体实施方式
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：
如图2~3所示，本发明主要包括熔丝本体铜箔1、第一熔丝焊接铜箔2和第二熔丝焊接铜箔3，熔丝本体铜箔1两端分别连接第一熔丝焊接铜箔2和第二熔丝焊接铜箔3，第一熔丝焊接铜箔2和第二熔丝焊接铜箔3为焊接端，熔丝本体铜箔1通过第一熔丝焊接铜箔2和第二熔丝焊接铜箔3与元件和汇流排焊接。
所述熔丝本体铜箔1为薄片状结构，熔丝本体铜箔1的横截面形状为矩形，熔丝本体铜箔1的厚度尺寸范围为0.01~0.5mm，熔丝本体铜箔1的宽度尺寸W根据要求熔断电流不同改变，从而使得熔丝熔断性能满足设计要求。
所述第一熔丝焊接铜箔2和第二熔丝焊接铜箔3为薄片状结构，第一熔丝焊接铜箔2和第二熔丝焊接铜箔3的横截面形状为矩形。
如图2所示的实施例一中，所述熔丝本体铜箔1为单个，单个的熔丝本体铜箔1一端连接在第一熔丝焊接铜箔2端部中间位置，单个的熔丝本体铜箔1另一端连接在第二熔丝焊接铜箔3端部中间位置。
如图3所示的实施例二中，所述熔丝本体铜箔1为两个，两个熔丝本体铜箔1上下分布，两个熔丝本体铜箔1一端连接在第一熔丝焊接铜箔2端部上下位置，两个熔丝本体铜箔1另一端连接在第二熔丝焊接铜箔3端部上下位置。
本发明的优点是：在熔丝本体铜箔1相同截面积条件下，矩形截面的铜箔比圆形截面的铜丝具有更大的外表面积，能够降低电流集肤效应的影响，提高可靠性；内熔丝都采用夹在元件当中的形式，铜箔的厚度远小于铜丝厚度，采用熔丝本体铜箔有利于控制多个元件叠起来构成的芯体的总厚度，也能避免熔丝对元件或元件绝缘结构造成变形和损伤；熔丝本体铜箔能使用模具批量冲压制造，工艺简单。