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1、(10)申请公布号 CN 103568755 A (43)申请公布日 2014.02.12 CN 103568755 A (21)申请号 201210285093.8 (22)申请日 2012.08.10 B60G 15/00(2006.01) B60B 35/02(2006.01) (71)申请人 上海通用汽车有限公司 地址 201206 上海市浦东新区申江路 1500 号 申请人 泛亚汽车技术中心有限公司 (72)发明人 黄承宗 刘拥军 陈璟 何波 (74)专利代理机构 北京邦信阳专利商标代理有 限公司 11012 代理人 黄泽雄 (54) 发明名称 一种高载荷后桥 (57) 摘要 本发明。
2、的技术方案提供一种高载荷后桥， 包 括横梁总成、 弹簧座、 拖曳臂和减振器支架， 两个 所述拖曳臂分别沿所述横梁总成的两端纵向设 置， 两个所述弹簧座分别位于所述拖曳臂内侧、 安 装在所述横梁总成的上表面， 两个减振器支架分 别安装在所述横梁总成后侧对应所述弹簧座的 位置， 所述弹簧座上设有纵向跨越所述横梁总成 并与所述横梁总成的上表面焊接的第一焊缝。由 于在弹簧座上设置了纵向跨越横梁总成的第一焊 缝， 增大与横梁总成的焊接面， 有利于分散应力及 提高焊接工艺的稳定性， 有利于弹簧座在承受高 载荷应力下的疲劳表现。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 6 页 (1。
3、9)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书3页 附图6页 (10)申请公布号 CN 103568755 A CN 103568755 A 1/1 页 2 1. 一种高载荷后桥， 包括横梁总成、 弹簧座、 拖曳臂和减振器支架， 两个所述拖曳臂分 别沿所述横梁总成的两端纵向设置， 两个所述弹簧座分别位于所述拖曳臂内侧、 安装在所 述横梁总成的上表面， 两个减振器支架分别安装在所述横梁总成后侧对应所述弹簧座的位 置， 其特征在于， 所述弹簧座上设有纵向跨越所述横梁总成并与所述横梁总成的上表面焊 接的第一焊缝。 2. 根据权利要求 1 所述的高载荷后桥， 其特征在于。
4、， 所述弹簧座上还设有沿纵向方向 与所述拖曳臂焊接的第二焊缝。 3. 根据权利要求 1 所述的高载荷后桥， 其特征在于， 所述拖曳臂上下侧折弯形成沿水 平方向的上翻边和下翻边。 4. 根据权利要求 3 所述的高载荷后桥， 其特征在于， 所述上翻边上形成纵向跨越所述 横向总成并与所述横梁总成的上表面焊接的第三焊缝。 5. 根据权利要求 3 所述的高载荷后桥， 其特征在于， 所述下翻边上设有与所述横向总 成前侧焊接的第四焊缝。 6. 根据权利要求 1 所述的高载荷后桥， 其特征在于， 所述减振器支架的左右两侧折弯 形成沿横向方向的支架翻边。 7. 根据权利要求 6 所述的高载荷后桥， 其特征在于，。
5、 所述减振器支架的中部内凹， 所述 中部上开设有至少两个矩形孔， 所述矩形孔上形成与所述横梁总成的后侧焊接的多条横向 的第五焊缝。 8. 根据权利要求 6 所述的高载荷后桥， 其特征在于， 所述减振器支架的上缘形成与所 述弹簧座下表面焊接的第六焊缝。 权 利 要 求 书 CN 103568755 A 2 1/3 页 3 一种高载荷后桥 技术领域 0001 本发明涉及汽车后桥设计， 尤其涉及一种高载荷后桥。 背景技术 0002 由于国内路面情况复杂， 路况不佳， 因此对于汽车后桥在高载荷情况下的耐久性 能提出了更高的要求。 如图1A所示， 传统后桥包括沿整车横向方向布置的横梁总成1， 纵 向布置。
6、在横梁总成1两端的拖曳臂3， 设置上横梁总成1两端上侧的弹簧座2， 以及 设置在横梁总成 1两端的后侧的减振器支架 4。传统后桥在各部件钣金的配合及焊缝 的布置上不够优化， 详细分析如下 ： 0003 如图1B所示， 传统弹簧座2只在整车纵向方向的前侧与横梁总成1相焊接， 受 力较为集中， 不利于应力的分散。 且弹簧座2与横梁总成1垂直布置的焊缝21不利于 焊接工艺的稳定性， 当承受较大应力时就会导致焊缝 21的开裂。 0004 如图1C所示， 传统后桥拖曳臂2只通过一条焊缝31与横梁总成1相焊接， 连 接形式较为单薄， 当整车在高载荷工况下承受侧向力时， 无法有效的将载荷均布到横梁总 成 1。
7、上， 造成应力集中， 影响疲劳寿命。 0005 如图 1D 所示， 传统减振器支架 4与横梁总成 1的焊缝较少， 且在弹簧座 2底 部与弹簧座2的焊接接触面较少， 不容易分散应力。 且减振器支架4的侧边41扭转过 度的方式容易在局部产生应力集中， 降低支架的疲劳寿命。 0006 因此有必要设计一种能够分散应力的承受高载荷的后桥， 以克服以上的缺陷。 发明内容 0007 本发明的目的在于克服现有技术的不足， 提供一种能够分散应力的高载荷后桥。 0008 本发明的技术方案提供一种高载荷后桥， 包括横梁总成、 弹簧座、 拖曳臂和减振器 支架， 两个所述拖曳臂分别沿所述横梁总成的两端纵向设置， 两个所。
8、述弹簧座分别位于所 述拖曳臂内侧、 安装在所述横梁总成的上表面， 两个减振器支架分别安装在所述横梁总成 后侧对应所述弹簧座的位置， 所述弹簧座上设有纵向跨越所述横梁总成并与所述横梁总成 的上表面焊接的第一焊缝。 0009 优选地， 所述弹簧座上还设有沿纵向方向与所述拖曳臂焊接的第二焊缝。 0010 优选地， 所述拖曳臂上下侧折弯形成沿水平方向的上翻边和下翻边。 0011 优选地， 所述上翻边上形成纵向跨越所述横向总成并与所述横梁总成的上表面焊 接的第三焊缝。 0012 优选地， 所述下翻边上设有与所述横向总成前侧焊接的第四焊缝。 0013 优选地， 所述减振器支架的左右两侧折弯形成沿横向方向的。
9、支架翻边。 0014 优选地， 所述减振器支架的中部内凹， 所述中部上开设有至少两个矩形孔， 所述矩 形孔上形成与所述横梁总成的后侧焊接的多条横向的第五焊缝。 0015 优选地， 所述减振器支架的上缘形成与所述弹簧座下表面焊接的第六焊缝。 说 明 书 CN 103568755 A 3 2/3 页 4 0016 采用上述技术方案后， 具有如下有益效果 ： 由于在弹簧座上设置了纵向跨越横梁 总成的第一焊缝， 增大与横梁总成的焊接面， 有利于分散应力及提高焊接工艺的稳定性， 有 利于弹簧座在承受高载荷应力下的疲劳表现。 附图说明 0017 图 1A 是传统后桥的结构示意图 ； 0018 图 1B 是。
10、传统后桥中弹簧座的结构示意图 ； 0019 图 1C 是传统后桥中拖曳臂与横梁总成安装后的局部结构示意图 ； 0020 图 1D 是传统后桥中减振器支架的结构示意图 ； 0021 图 2 是本发明一实施例中高载荷后桥的结构示意图 ； 0022 图 3 是本发明一实施例中弹簧座的结构示意图 ； 0023 图 4 是本发明一实施例中弹簧座与横梁总成安装后的局部结构示意图 ； 0024 图 5 是本发明一实施例中拖曳臂的结构示意图 ； 0025 图 6 是本发明一实施例中拖曳臂与横梁总成安装后的正面的局部结构示意图 ； 0026 图 7 是本发明一实施例中拖曳臂与横梁总成安装后的背面的局部结构示意图。
11、 ； 0027 图 8 是本发明一实施例中减振器支架的结构示意图 ； 0028 图 9 是本发明一实施例中减振器支架与横梁总成安装后的结构示意图。 0029 附图标记对照表 ： 0030 具体实施方式 0031 下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。 0032 本发明实施例中所说的横向方向为横梁总成 1 的轴线方向， 纵向方向为与横梁总 成 1 垂直的方向， 图中拖曳臂 3 所在的方向为横梁总成 1 的前侧， 相对的为横梁总成 1 的后 侧。 0033 如图2-3所示， 高载荷后桥包括横梁总成1、 弹簧座2、 拖曳臂3和减振器支架4， 两 个拖曳臂 3 分别沿横梁总成 1 的两端纵向设。
12、置， 两个弹簧座 2 分别位于拖曳臂 3 内侧、 安装 说 明 书 CN 103568755 A 4 3/3 页 5 在横梁总成 1 的上表面， 两个减振器支架 4 分别安装在横梁总成 1 后侧对应弹簧座 2 的位 置， 弹簧座2上设有纵向跨越横梁总成1并与横梁总成1的上表面焊接的第一焊缝21， 第一 焊缝 21 位于弹簧座 2 上靠近整车横向方向的内侧的位置。 0034 由于在弹簧座2上设置了纵向跨越横梁总成1的第一焊缝21， 第一焊缝21在横梁 总成 1 的上方从整车位置的前侧至后侧横跨于横梁总成 1。又由于弹簧座 2 用于承受车辆 后弹簧在上下跳过程中的整车垂直方向上的载荷， 纵向跨越的。
13、第一焊缝 21 增大与横梁总 成 1 的焊接面， 有效地将弹簧的载荷分散到横梁总成 1 上， 以避免在局部产生应力集中， 提 高焊接工艺的稳定性， 有利于弹簧座 3 在承受高载荷应力下的疲劳表现。 0035 较佳地， 如图 3-4 所示， 弹簧座 2 上还设有沿纵向方向与拖曳臂 3 焊接的第二焊缝 22， 第二焊缝 22 位于弹簧座 2 靠近在整车横向方向的外侧。当弹簧座 2 承受载荷时， 能够 将应力分散到拖曳臂 3 上， 进一步避免应力集中， 增加结构的稳定性。 0036 较佳地， 如图 5 所示， 拖曳臂 3 上下侧折弯形成沿水平方向的上翻边 31 和下翻边 32。拖曳臂 3 在车辆制动。
14、或加速时用于支撑整车前后方向上的载荷， 以及在车辆侧倾时用 于支撑横梁总成 1 的扭转载荷， 上翻边 31 和下翻边 32 提高了拖曳臂 3 在承受整车侧向方 向力时的刚度， 提高了本体的疲劳寿命。 0037 较佳地， 如图 4-5、 图 7 所示， 上翻边 31 上形成纵向跨越横向总成 1 并与横梁总成 1 的上表面焊接的第三焊缝 33。第三焊缝 33 可以将载荷分散至横梁总成 1 上， 来提高拖曳 臂 3 的疲劳强度。 0038 较佳地， 如图 6 所示， 下翻边 32 上设有与横向总成 1 前侧焊接的第四焊缝 34。第 四焊缝 34 可以将载荷进一步分散至横梁总成 1 上。 0039 较。
15、佳地， 如图8-9所示， 减振器支架4的左右两侧折弯形成沿横向方向的支架翻边 41。支架翻边 41 可以整体提高减振器支架 4 的刚度且消除应力集中区域， 延长减振器支架 4 的疲劳寿命。 0040 较佳地， 如图8-9所示， 减振器支架4的中部43内凹， 中部43上开设有至少两个矩 形孔 44， 矩形孔 44 上形成与横梁总成 1 的后侧焊接的多条横向的第五焊缝 45。多条横向 的第五焊接 45 增加了与横梁总成 1 之间的焊接面， 有效地分散了第五焊接 45 的应力。本 实施例中， 设有两个矩形孔 44， 每个矩形孔 44 的上下直边与横梁总成 1 的后侧焊接形成四 条第五焊缝 45。当然。
16、， 也可以设置三个或三个以上的矩形孔， 以增加第五焊缝的数量， 更好 的防止应力集中。 0041 较佳地， 如图 9 所示， 减振器支架 4 的上缘形成与弹簧座 2 下表面焊接的第六焊缝 46。本发明中的第六焊缝 46 相比于传统减振器支架的上缘与弹簧座之间的焊缝 42（如 图 1D 所示） ， 第六焊缝 46 的长度更长， 相应地增加了与弹簧座 2 的焊接面， 更好地分散了应 力。 0042 以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出， 对于本领域的普通技 术人员来说， 在本发明原理的基础上， 还可以做出若干其它变型， 也应视为本发明的保护范 围。 说 明 书 CN 103568755 A 5 1/6 页 6 图 1A 图 1B 说 明 书 附 图 CN 103568755 A 6 2/6 页 7 图 1C 图 1D 说 明 书 附 图 CN 103568755 A 7 3/6 页 8 图 2 图 3 说 明 书 附 图 CN 103568755 A 8 4/6 页 9 图 4 图 5 说 明 书 附 图 CN 103568755 A 9 5/6 页 10 图 6 图 7 图 8 说 明 书 附 图 CN 103568755 A 10 6/6 页 11 图 9 说 明 书 附 图 CN 103568755 A 11 。