一种手工多层实木地板及其生产工艺.pdf

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1、10申请公布号CN102605929A43申请公布日20120725CN102605929ACN102605929A21申请号201210067787422申请日20120314E04F15/04200601B32B21/13200601B32B21/14200601B27M1/08200601B27M3/0420060171申请人广州厚邦木业制造有限公司地址511480广东省广州市番禺区榄核镇人民工业区申请人圣象集团有限公司72发明人钟伟潘震岳许超伦夏朝彦杨进超刘家福郭祎鹏74专利代理机构南京经纬专利商标代理有限公司32200代理人张惠忠54发明名称一种手工多层实木地板及其生产工艺57摘要本。

2、发明涉及一种多层实木地板及工艺，属于建筑装饰技术领域。一种手工多层实木地板，包括表板、芯板和背板，所述表板、芯板、背板为材质、厚度相同的同种木材单板按顺序压制成一体，所述表板表面具有木质自然纹理凸起。由于通体为同一木种，其物理性质相同相近，在基材生产过程中，能很好的胶合在一起，同时各项性能可保持较完整的一致性，它克服了独体实木容易变形的缺点，更加稳定，且适用于地热环境中，相对于传统木板工艺增加了一道表面拉丝工艺，磨去木地板表面自然纹理中质地较松软的部分，让质地较坚硬的木质纹理凹凸，非常具有立体感，踩上去也具有舒适的脚感。51INTCL权利要求书1页说明书5页附图2页19中华人民共和国国家知识产。

3、权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页附图2页1/1页21一种手工多层实木地板，包括表板、芯板和背板，其特征在于所述表板、芯板、背板为材质、厚度相同的同种木材单板按顺序压制成一体，所述表板表面具有木质自然纹理凹凸。2根据权利要求1所述的一种手工多层实木地板，其特征在于所述压制层数为四至十层。3根据权利要求1所述的一种实木地板的生产工艺，其特征在于包括以下几个步骤第一步地板基材的制造，包括断木、切制单板；第二步将步骤一中切好的单板按长中板、短中板和面、底板三类进行分组，生产同一款产品的单板归集到一组；第三步对步骤二分好的组坯单板进行胶合处理；第四步胶合后的单板经过压机压制成型，地板初步成型。

4、；第五步开料，将步骤四初步成型的基材裁切成板条；第六步将步骤五裁切好的单板定厚，砂光处理；第七部将成型后的木板进行表面拉丝处理；第八步将步骤七经过拉丝、打磨处理后的木板涂漆处理成为成品；所述以上整个步骤当中采用同一种实木。4根据权利要求2所述的一种多层实木地板的生产工艺，其特征在于所述第三步胶合处理中胶水的最佳调制比例为原胶面粉氯化铵草酸130150KG1619KG6080G210250G，胶水PH为5565，粘度为65008000CP、涂布方式为双面涂胶，共760800G/M2。5根据权利要求2所述的一种多层实木地板的生产工艺，其特征在于所述第四步当中的压机成型包括冷压和热压两个步骤，先冷压。

5、一次，所述冷压时间为054小时、压力为1020MPA；当基材单板层数大于等于6层时采用至少二次热压，热压时间第一次热压560960S，第二次热压600900S，超过两次热压时间与第二次热压时间相同，热压温度为90130之间，热压压力为1020MPA之间。6根据权利要求2所述的一种多层实木地板的生产工艺，其特征在于所述第八步涂漆步骤中依次经行底漆涂饰、喷边漆辊背漆以及面漆处理三个步骤。权利要求书CN102605929A1/5页3一种手工多层实木地板及其生产工艺技术领域0001本发明涉及一种多层实木地板及工艺，属于建筑装饰技术领域。背景技术0002近几年来，随着强化地板市场的日趋平稳，实木类地板在。

6、整个地板行业内可谓是异军突起，独体实木地板、三层实木复合地板以及多层实木复合地板成为其不可或缺的中坚力量。其中，多层实木复合地板以其良好的稳定性、独特的资源优势、恰当的价格定位，越来越受到消费者的喜爱。0003目前行业内生产多层实木复合地板的工艺是在基材（人造胶合板）上压贴一层装饰用木皮，木皮厚度为0530MM，之后再进行其他处理。而制造基材的主要原料为桉木（国产）、杨木、桦木，将原木（桉木、杨木、桦木）剪切成单板，然后横顺交错组坯，形成稳定的内应力，以保持地板的稳定。但此工艺有一个缺点由于木皮和基材是不同材料，虽然胶合强度没有问题，但基材内应力却容易失调，导致地板发生弯曲现象，目前国内行业内。

7、为解决此问题，多采用调整木材含水率来控制，但此方法操作不便，含水率难以控制好，而且会增加生产周期，降低生产效率。发明内容0004为了解决上述问题，提高地板的稳定性，可适用于不同气候环境下，节约国家木材资源，提升纯木地板的品质，提出本发明。一种手工多层实木地板，包括表板、芯板和背板，所述表板、芯板、背板为材质、厚度相同的同种木材单板按顺序压制成一体，所述表板表面具有木质自然纹理凸起。0005所述压制层数为四至十层。0006生产所述手工多层实木地板的生产工艺，包括以下几个步骤第一步地板基材的制造，包括断木、切制单板；第二步对步骤一切好的单板按长中板、短中板和面、底板三类进行分组，将生产同一款产品的。

8、单板归集到一组；第三步对步骤二分好的组坯单板进行胶合处理；第四步胶合后的单板经过压机压制成型，地板初步成型；第五步开料，将步骤四初步成型的基材裁切成板条；第六步将步骤五裁切好的单板定厚，砂光处理；第七部将成型后的木板用钢丝进行拉丝、打磨处理；第八步将步骤七经过拉丝、打磨处理后的木板涂漆处理成为成品；所述以上整个步骤当中采用同一种实木。0007所述第三步胶合处理中胶水的最佳调制比例为原胶面粉氯化铵草酸130150KG1619KG6080G210250G，胶水PH为5565，粘度为65008000CP、涂布方式为双面涂胶，共760800G/M2。说明书CN102605929A2/5页40008所述。

9、第四步当中的压机成型包括冷压和热压两个步骤，先冷压一次，所述冷压时间为054小时、压力为1020MPA；当基材单板层数大于等于6层时采用至少二次热压，热压时间第一次热压560960S，第二次热压600900S，超过两次热压时间与第二次热压时间相同，热压温度为90130之间，热压压力为1020MPA之间。0009所述第八步涂漆步骤中依次经行底漆涂饰、喷边漆辊背漆以及面漆处理三个步骤。0010此新结构地板它具有以下优点（1）由于通体为同一木种，其物理性质相同相近，在基材生产过程中，能很好的胶合在一起，同时各项性能可保持较完整的一致性。0011（2）由于是多层实木复合地板，它克服了独体实木容易变形的。

10、缺点，更加稳定，且适用于地热环境中。0012（3）由于不需要再压贴一层装饰用木皮，而是相对于传统木板工艺增加了一道表面拉丝工艺，磨去木地板表面自然纹理中质地较松软的部分，让质地较坚硬的木质纹理凹凸，非常具有立体感，踩上去也具有舒适的脚感。0013说明书附图图1为本发明手工多层实木地板结构示意图；图2为基材制造的工艺流程图；图3为地板制造的工艺流程图。具体实施方式0014下面结合实施例对本发明作进一步说明。0015断木购买性能良好且资源丰富的木材（多为进口材），根据所生产的基材规格，将原木裁切成相应规格的断木。为确保木材的最大利用率，应根据原木的长度、原木缺陷的位置、形状、大小，确定合适的断木位。

11、置。0016蒸煮软化对裁切的断木进行蒸煮处理，目的是使断木软化，在单板切制（锯切、刨切、旋切）过程中，可减少木材断裂、产生毛刺等现象（因为木材较硬），还可提高刀具的使用寿命，提高产品出材率。蒸煮采用清水蒸煮510天，温度90100，为保证良好的蒸煮效果，升温过程不宜太慢或太快，首先3050，蒸煮38个小时，然后5070，蒸煮38个小时，再7090，蒸煮38个小时，最后90100蒸煮。0017切制单板根据生产需要，将蒸煮后的断木切制（锯切、刨切、旋切）成相应厚度的单板。在生产过程中，要避免毛刺的产生。0018单板处理切制以后，为防止或减少单板在干燥的过程中开裂，单板两端要贴封边湿水胶带，由于木头。

12、是湿的，此时可有两种方法，即先不湿水，看是否能够粘牢，如粘不牢，则务必要湿水后再粘贴。0019单板干燥为便于后续生产，要对湿润的单板进行干燥处理，通过调整干燥机的温度和网带（或辊筒）的速率，使干燥后的单板含水率达到要求，如有必要，要再干燥若干次（最好能够一次就能干燥到位，以减少在移动、拉扯过程中造成单板撕裂、破碎），直至含水率达到要求。单板最终含水率控制在412，一般情况下，干燥温度110200，速度054M/MIN，长度1022节。说明书CN102605929A3/5页50020单板剪切根据干燥后的单板质量情况和生产需要，将单板剪切成所需要的规格（长度、宽度），尽量使单板的质量为整幅单板。0。

13、021单板分选根据生产需要及企业标准，对剪切后的单板进行分选，分成合格、需要修补、不合格三类。0022单板修补单板修补时注意补丁的挖补（船形补丁，过渡要平滑）以及胶纸带的粘贴，带孔胶纸带每条的长度不要超过10CM，每个补丁上的胶纸带不要超过最多不要超过3个，修补时所用的补片一定要是同一木种、同一厚度的补片，补片纹理方向与单板纹理方向一致、松面和紧面必须与单板一致。如果补片与单板的材质不一样,会造成强度不均,不能保证木地板的力学性能,所以必须保证补板与单板的材质一样。如果不同厚度,造成的质量缺陷是压形后呈凸凹形状,同样不能保证强度。纹理方向不一致，说明相同面积补片，向垂直于木纹方向用力时，木质纤。

14、维越多的补片受力效果越差。松面、紧面不一致，因两者对胶的吸附能力有别。0023配套根据生产需要以及所旋的单板厚度，领出所需要的长中板、短中板和面/底板，按照工艺要求配板，即将生产同一款产品的单板归集到一组。0024组坯胶合根据气候温度、调胶，要记录胶水粘度、PH值、涂胶量（双面涂胶/单面涂胶），每隔两小时测量胶水的指标值,如有异常及时上报,并做好记录组坯时使用合格垫板,防止最下张板坯损坏组坯工随时检查单板上下面布胶情况要求能目测达标以防因胶辊间隙不均或单板翘曲造成局部缺胶组坯时要做到“一边一头齐”，注意叠/离芯、夹杂等现象。调胶原料配比原胶面粉氯化铵草酸80150KG1020KG40100G2。

15、00300G（不同厚度、不同材种的单板调胶配比不一样）；PH值57，粘度30008000CP、涂布方式为双面涂胶，共600800G/M2。0025冷压按照要求冷压冷压、撕毛边，并保证冷压的压力和时间足够，保证冷压质量。严格按照冷压时间顺序进行翻检。翻检时必须清除四边毛边,裂缝超标必须修补。一般情况下，冷压时间054小时、压力1020MPA热压随时检查蒸汽压力及空压是否符合生产工艺要求，如果基材的单板层数较多，需进行二次（或三次，很少）热压。热压规格改变时必须及时调整工艺参数的设定。对冷修质量进行监控,对裂缝未修毛边未清理干净的板坯退回返修。热压完成以后，裂缝要刮腻子修补、鼓泡板的检测。一般情况。

16、下，热压温度90130，热压压力1020MPA，热压时间第一次热压560960S，第二次热压600900S。0026定厚裁边根据产品要求，对热压后的基材进行定厚、砂光处理，保证厚度的同时也确保板面平整。之后再根据要求进行裁边，制成所需的规格。0027半成品对完成的基材进行检验、修补，之后再进行地板制造。0028地板制造开料由于此新结构地板为通体全一种木材组成，所以不需要再压贴一层装饰用木皮，基材养生后可直接进行开料处理。通过开料设备，将平衡养生后的基材裁切成板条（油漆、企口处理前的地板，半成品），背面砂光定厚，目的是使地板条维持在一个统一的厚度，方便后序生产，并对表面进行拉丝处理。0029底漆。

17、经表面拉丝处理及背面定厚砂光后进行底漆涂饰处理，我司底漆、背漆、面漆使用的是紫外光固化油漆（即UV漆），其在紫外光的照射下促使引发剂分解，产生自由基，说明书CN102605929A4/5页6引发树脂反应，瞬间固化成膜，特点是固化速度快、稳定，适合水流线作业，是当前最环保的油漆。底漆工艺1道水性底漆和3道底漆，共4道，合计涂布量为65120G/M2，使用的是PPG牌油漆。油漆固化方式为紫外光固化，使用UV灯完成。0030成型在底漆处理后，进行企口处理，即成型。此系列地板使用的是平扣（公榫、母榫）拼装，为避免木皮出现崩边、崩端现象，木皮边部要打成弧状或斜状倒角。0031为避免热胀冷缩，背板边部要多。

18、打掉一部分，在拼装时，地板背部会留有一定的空隙，以防止此情况。0032边、背漆地板面板会经过油漆处理，而四周和底部也需进行相应处理，防止地板吸潮和防虫蛀。地板边部使用封边漆或者石油烃类防水油，采用喷涂方式，且使用封边漆时，要根据板面颜色效果，调制成相应的颜色，使之协调统一。背漆则使用紫外光固化漆，1道，辊涂方式，涂布量在1530G/M2。0033面漆进行边、背漆处理后，进行面漆处理，面漆为紫外光固化油漆,4道底漆和两道面漆，共6道，合计涂布量55110G/M2。具体工艺要根据不同材种、不同厚度木皮的地板而定。使用UV灯固化。0034成品进行面漆处理后，即为成品地板，经品质QC检测后进行下线、包。

19、装。0035实施例一以5层12MM厚的澳洲尤加利地板为例，首先对尤加利原木进行断木处理，然后对断木进行蒸煮，采用清水蒸煮56天，温度控制在90左右，注意控制好升温过程。蒸煮之后，对断木进行旋切处理，得到所需厚度的单板。进行处理后，使用网袋干燥机进行干燥处理，干燥温度控制在170190，速度051M/MIN，得到的单板含水率控制在610之间。0036之后将单板通过剪切制成所需要的长度和宽度，通过分选、修补，之后进行配套，接下来就是组坯胶合，其中胶水的最佳调制比例为原胶面粉氯化铵草酸130150KG1619KG6080G210250G，胶水PH为5565，粘度65008000CP、涂布量为双面涂胶。

20、，共760800G/M2。然后进行冷压，冷压时间为354小时、压力1618MPA。接下来热压，此款产品需要两次热压，因此工艺为热压温度110130，热压压力1618MPA，热压时间第一次热压900960S，第二次热压750850S。0037接下来便是开料、砂光形成厚度统一的素板，经手工表面拉丝处理。0038最后，经行底漆涂饰，1道水性UV底漆和3道UV底漆，合计涂布量65120G/M2。之后成型，喷边漆辊背漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道YV面漆，合计涂布量55110G/M2。成品下线。0039实施例二以9层15MM厚的澳洲尤加利地板为例，首先对尤加利原木进行断木处理，然后对断木进行蒸。

21、煮，采用清水蒸煮67天，温度控制在90左右，注意控制好升温过程。蒸煮之后，对断木进行旋切处理，得到所需厚度的单板。进行处理后，使用网袋干燥机进行干燥处理，干燥温度控制在120140，速度23M/MIN，得到的单板含水率控制在610之间。0040之后将单板通过剪切制成所需要的长度和宽度，通过分选、修补，之后进行配套，接下来就是组坯胶合，其中胶水的最佳调制比例为原胶面粉氯化铵草酸110130KG1417KG6070G200240G，胶水PH为557，粘度40006000CP、涂布量为双面涂胶，共600650G/M2。然后进行冷压，冷压时间为152小时、压力1214MPA。接下来热压，此款说明书CN。

22、102605929A5/5页7产品需要两次热压，因此工艺为热压温度110120，热压压力1214MPA，热压时间第一次热压600650S，第二次热压650700S。0041接下来便是开料、砂光形成厚度统一的素板，经手工表面拉丝处理。0042最后，经行底漆涂饰，1道水性UV底漆和3道UV底漆，合计涂布量65120G/M2。之后成型，喷边漆辊背漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道YV面漆，合计涂布量55110G/M2。成品下线。0043实施例三以9层15MM厚的山胡桃地板为例，首先对山胡桃原木进行断木处理，然后对断木进行蒸煮，采用清水蒸煮89天，温度控制在95100，注意控制好升温过程。蒸煮之。

23、后，对断木进行旋切处理，得到所需厚度的单板。进行处理后，使用网袋干燥机进行干燥处理，干燥温度控制在150140，速度225M/MIN，得到的单板含水率控制在610之间。0044之后将单板通过剪切制成所需要的长度和宽度，通过分选、修补，之后进行配套，接下来就是组坯胶合，其中胶水的最佳调制比例为原胶面粉氯化铵草酸110130KG1518KG5565G200220G，胶水PH为5565，粘度55007000CP、涂布量为双面涂胶，共700800G/M2。然后进行冷压，冷压时间为23小时、压力1416MPA。接下来热压，此款产品需要两次热压，因此工艺为热压温度110130，热压压力1416MPA，热压时间第一次热压750800S，第二次热压700750S。0045接下来便是开料、砂光形成厚度统一的素板，经手工表面拉丝处理。0046最后，经行底漆涂饰，1道水性UV底漆和3道UV底漆，合计涂布量65120G/M2。之后成型，喷边漆辊背漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道YV面漆，合计涂布量55110G/M2。成品下线。0047除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。说明书CN102605929A1/2页8图1图2说明书附图CN102605929A2/2页9图3说明书附图CN102605929A。