一种软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法技术领域
本发明涉及一种保证采场超前支架承载安全的方法，尤其适用于软弱底板条件的
工作面煤炭开采时，端头处支护系统安全。
背景技术
采场支护系统由“底板－支架－顶板”所组成，在采动影响及支架(柱)超前支撑压
力作用下底板发生位移、变形乃至破坏，巷道底板发生破坏的同时，顶板也发生破坏，甚至
发生冒顶事故，底板的破坏会进一步影响采场与巷道的支护效果，支架(柱)可能发生钻底
或倾斜，支架(柱)的有效支撑力显著降低，顶板下沉量增大，直接顶发生离层，甚至发生冒
顶事故，并且可能导致地下水重新分布，引起突水事故的发生。因此采场支护系统对煤矿安
全开采具有重要作用。
因此，为保证支护体的有效支撑能力，针对底板需要研究煤层底板的承载特性,得
出底板的刚度及底板比压，针对支架需要确定液压支架能否满足现场要求，针对底板需要
科学合理卧底，保证底板刚度和开采要求，如此才能保证采场超前支护系统承载安全。
底板比压测试是对煤层底板进行抗压入特性测试，通过数据分析，计算出底板比
压参数。在超前支护段，如果支承超前液压支架的底板为软弱底板，支架接触比压值大于底
板容许比压值时，支架底座可能会陷入底板，导致支架不能达到足够的支护阻力，目前国内
进行底板比压测试的仪器主要有冲击式底板比压仪和静压式底板比压仪，冲击式底板比压
仪适合测量较硬岩层底板的底板比压，仪器精确度不高，并且只用于测量压模压入深度一
定范围内的底板比压，测量范围较小，对于本文情况下不合适；静压式底板比压仪适合测量
较软岩层底板的底板比压，仪器精确度较高，但是需要工人扛着外注式单体支柱，但是本发
明是针对整条巷道底板比压的测试，主要难度有：整条巷道长达2000多米，液压泵站根本无
法在这么长的距离为单体支柱提供液压；第二，如果采用手动液压泵，需要补充大量的液压
乳化液；第三如此长的距离，还需要携带不同厚度的压模，总共加一起四五十斤，工人工作
强度非常大；第四，长距离测量，需要根据当时测量的压模压入量随时更换压模，测量的工
作量太大，记录工作繁杂；第五，传统的测量工作并未考虑顶板压坏的可能性，因为在特厚
煤层中，巷道顶板为煤，则很多测试是需要考虑顶板压入对比压测试带来的影响。
发明内容
本发明要解决的技术问题是软弱底板条件下，由于工作面采动影响及超前支承压
力的影响，沿空顺槽顶板发生下沉、底板发生底鼓的可能性增大，特别是软弱底板刚度低，
支架容易发生钻底甚至倾斜，采场支护系统不稳定的问题。
采场支护系统由“底板－支架－顶板”所组成，因此，为保证支护体的有效支撑能
力,针对底板需要研究煤层底板的承载特性,得出底板的刚度及底板比压，针对支架需要确
定液压支架能否满足现场要求，针对顶板需要科学合理移架，稳定顶板刚度，如此能保证采
场超前支架承载安全。
一种软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，包括如下步骤：
(A)依据底板单轴抗压强度确定底板类型；
(B)采用循环注液全自动比压测量车进行现场实测；
(C)耦合底板比压值P钻(x)与底煤厚度值之间的关系曲线；
考虑到底板表面受到潮湿或者构造应力影响，其真实底板比压值应该大于测试
值，所以超前支架实际发生钻底的底座底板比压P钻统计学公式为：
P钻＝a·P测
a为修正系数，取1.05-1.15，测试底板干燥，取1.05，有积水取1.15，其他状态取中
间值，P测为步骤(B)中测量点的实际测量比压值；
根据巷道掘进时各个地点记录的底煤厚度资料，结合整条巷道底板比压测试数
据，可以用MATLAB耦合出底板任意底煤厚度时底板比压值的关系曲线；
P钻(x)＝k1·h底n+k2·h底n-1+k3·h底n-2+k4·h底n-3+···+kn·h底+kn+1
式中：h底为底煤厚度，m；
P钻(x)为底煤厚度为某值时底板比压值，MPa；
k1到kn均为软件自动拟合的系数，kn+1为软件自动拟合的常数项；
(D)确定临界状态下底板比压强度值；
(E)工作面超前支架正常压力计算；
支架支护强度的最大值Pmax计算方式为：
pmax＝b·c·d(γ顶h顶+γ直h直+k·γ老h老)
式中：γ顶为顶煤容重，kN/m3；h顶为顶煤厚度，m；γ直为直接顶容重，kN/m3；h直为直
接顶厚度，m；γ老为老顶容重，kN/m3；h老为老顶厚度，m；k为偏重系数，取0.75，b为动载荷修
正系数，取1.25；c为冲击来压动载系数，取1.55；d为地质条件复杂系数，取1.35；
根据顶底板压力一致，可知：
Pmax·S顶＝P钻(x＝极限值)·S底
S顶为超前支架顶板接触面积；
S底为超前支架底板接触面积；
求出顶底板面积比，同时支架大于底板钻底比压值P钻(x＝极限值)即可；
(F)根据测量和计算，得出整条巷道在任意位置，即任意底煤厚度时的底板比压
值，在超前支架推进到这个地方时，能够提前做好相关准备，如通过查阅已有的地质资料，
底煤厚度低于2.31m时，提前铺设木枕，保证超前支架平稳度过，过断层时，需要对断层面注
浆加固，同时根据测量数据，能够确定支架选型，对类似条件下的开采工艺和巷道布置具有
参考价值。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，步骤(A)
中根据底板岩石平均单轴抗压强度大小确定底板类型，分为以下5种：
步骤(D)具体包括如下步骤：根据巷道底煤厚度资料，巷道底煤标记点距离相等或
相近，如每隔10m会记录一次，从小打大，选取前92％-96％的底煤厚度最大值为临界值，当
整条巷道经历断层、向斜和背斜数量之和大于6个时，选取前92％的底煤厚度最大值为临界
值；当整条巷道经历断层、向斜和背斜数量之和等于4个或者5个时，选取前94％的底煤厚度
最大值为临界值；当整条巷道经历断层、向斜和背斜数量之和小于3个时，选取前96％的底
煤厚度最大值为临界值，将临界状态下的厚度值带入耦合曲线，算出底板比压强度。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述循
环注液全自动比压测量车包括车体和可拆卸地固定在其上的改进单体支柱；
所述车体包括车厢板，所述改进单体支柱可拆卸地固定在所述车厢板上，在所述
车厢板上还设置有位移计量系统、液压计量系统、操作机和储物箱；所述改进单体支柱分别
与所述位移计量系统和所述液压计量系统相连；
所述改进单体支柱由内柱和套设在所述内柱外的外柱构成，所述外柱为一端封闭
的中空结构，中空部分为油腔，所述内柱为两端封闭的结构，一端设置有顶板挡板，另一端
设置有密封板，所述密封板与所述外柱的非封闭端密封连接，能够沿所述外柱的内壁自由
滑动。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述位
移计量系统包括固定点、位移数据线和测量表，所述固定点固定在所述内柱上，所述测量表
固定在所述外柱上，所述位移数据线连接所述固定点和所述测量表，所述位移数据线与所
述改进单体支柱的轴线方向一致；
在所述外柱上设置有注液口和放液口，所述液压计量系统包括手动液压箱，在所
述手动液压箱上设置有加压杆，所述手动液压箱通过高压注液管与所述注液口连接，通过
乳化液回收管与所述放液口连接，在所述注液口处设置有压力传感器，所述操作机分别与
所述测量表和所述压力传感器相连。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述车
体还设置有扶手和轮体，所述轮体包括两个主轮和一个副轮，所述两个主轮设置在所述车
厢板下部的中后侧，所述副轮设置在所述车厢板前端的下方，当所述两个主轮和一个副轮
均与地面接触时，所述车厢板的前端向下倾斜，所述车厢板与水平面之间的角度为11.3°。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述储
物箱为设置在所述车厢板上的一个凹槽，在所述储物箱内设置有多个不同规格的压模；
在所述改进单体支柱的下部的所述车厢板上铺设有橡胶垫，在所述橡胶垫的长度
方向的两侧设置有多个限位卡托，所述改进单体支柱放置在多个所述限位卡托内，所述操
作机可拆卸地固定在所述车厢板上。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述放
液口与所述顶板挡板之间的距离大于所述注液口与所述顶板挡板之间的距离，并且所述放
液口和所述注液口相对设置在所述外柱上。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述主
轮的直径为1m-1.2m，所述副轮的直径为100mm-150mm，所述副轮的中心与所述主轮的圆心
之间的水平距离为1m；
所述内柱和外柱均为圆柱形，所述外柱长度为2.2m，外径为180mm，内径为148mm，
所述内柱长度为1.8m，直径为140mm，所述油腔长度为0.6m-2m，直径为148mm；所述改进单体
支柱长度为2.4m-3.8m。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，所述顶
板挡板为正方形，边长为350-400mm，厚度为10-12mm，材质为钢或铁；所述位移数据线为细
钢丝线，直径为0.3mm-0.6mm；
所述压模为a、b、c、d、e共五种，直径分别为50mm、90mm、120mm、160mm和200mm，厚度
分别为50mm、40mm、30mm、20mm和10mm。
本发明所述的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其中，步骤(B)
具体如下：
布置测点：地形平整的巷道区域每隔10m布置一个测点，地形坡度大于8°或者在
20m长的距离内，任何位置高低处相差500mm的区域每隔5m布置一个测点；
测量：采用循环注液全自动比压测量车，将其推送到第一个测点，先清扫底板，将
改进单体支柱扶正，保持竖直状态，底板一定要接触完全，
打开高压注液管上的阀门，将改进单体支柱加压使顶板挡板顶到顶板不再变形为
宜，按动操作机对测量地点进行数字编号，再按清除键，使位移和压力都设定为零，再设置
压模类别，每一种都对应着位移变化阈值；当位移量超过对应阈值，即说明变化量过大，即
压模不合适，操作机会显示红色指示灯提醒，这时需更换直径大一号的压模，直至没有红色
指示灯亮起时，说明压模可用；按开始键，同时打开高压注液管上的阀门，在操作机屏幕上
可以看到压力和位移曲线图，当压力值达到极值并下降到极值的1/3～1/2时，测量工作完
成，停止注液，但当压力值未出现极值或者出现极值但压力值还未下降到极值的1/3～1/2
时，位移量就已经超过对应阈值，即说明变化量过大，即压模直径仍然偏小，操作机会显示
红色指示灯提醒，这时需更换直径大一号的压模，直至没有红色指示灯亮起时，说明压模可
用，数据有用；
旋转放液口的旋转按钮，放出乳化液，内柱在重力作用下下沉，当改进单体支柱顶
端距离巷道顶板50mm-150mm时，反向旋转放液口的旋转按钮，关闭放液口，同时放倒改进单
体支柱到车体上，并运输到下一测点；
测量过程中，注液口内的压力传感器通过油压数据线将压力值以电子信号的形式
输入到操作机；测量表中有单片机，位移变化数据以电子信号的形式传输到操作机里，当手
动液压箱的压力不够时，采用手动补压，加压要均匀。
本发明软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法与现有技术不同之处
在于，具有如下优点：
1、研发循环注液全自动比压测量车，循环注液，利用已有的乳化液为全程注液工
作服务；
2、循环注液全自动比压测量车上有改进单体支柱，可以保证上千米的工作距离都
不需要工人扛单体，极大的减小了工作量和工作强度；
3、循环注液全自动比压测量车上有储物箱，可以运送数十斤的压模和其他测量部
件；
4、循环注液全自动比压测量车，可以根据压模标号不同，具有不同的位移阈值，不
需要人工的判断压模是否全部进入底板以及是否需要更换压模，全程全自动化测量，大大
提高测量精确度，减小工作量；
5、改进单体支柱顶板有加大顶板挡板，确保测量结果不受顶板影响，提高测量准
确性；
6、通过超前支架实际发生钻底的底座底板比压计算公式与统计学公式的对比计
算，可得出底煤厚度最低值；得出一种保证采场超前支架承载安全的方法为类似生产工作
面服务，同时提高底煤回收率。
下面结合附图对本发明的软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法作
进一步说明。
附图说明
图1为本发明循环注液全自动比压测量车的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为本发明循环注液全自动比压测量车中改进单体支柱的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
一种软弱底板条件下保证采场支护系统承载安全的方法，其特征在于：包括如下
步骤：
(A)依据底板单轴抗压强度确定底板类型；在本实施例中，优选的是，某煤矿底煤
平均单轴抗压强度为23.35MPa，如果留设底煤作为底板，则为中硬底板，如果不留设底煤做
底板，即直接以煤层下方的软弱底板为底板，则为软弱底板；具体的底板分类以下表容许单
轴抗压强度值区分。
(B)采用循环注液全自动比压测量车进行现场实测；
(C)耦合底板比压值P钻(x)与底煤厚度值之间的关系曲线；
考虑到底板表面受到潮湿或者构造应力影响，其真实底板比压值应该大于测试
值，所以超前支架实际发生钻底的底座底板比压P钻统计学公式为：
P钻＝a·P测
a为修正系数，取1.05-1.15，测试底板干燥，取1.05，有积水取1.15，其他状态取中
间值，P测为步骤(B)中测量点的实际测量比压值；
根据巷道掘进时各个地点记录的底煤厚度资料，结合整条巷道底板比压测试数
据，可以用MATLAB软件耦合出底板任意底煤厚度时底板比压值的关系曲线。
P钻(x)＝k1·h底n+k2·h底n-1+k3·h底n-2+k4·h底n-3+···+kn·h底+kn+1
式中：h底为底煤厚度，m；
P钻(x)为底煤厚度为某值时底板比压值，MPa；
k1到kn均为软件自动拟合的系数，kn+1为软件自动拟合的常数项；
本实施例中：
P钻(x)＝0.1693h底4-1.9502h底3+6.03h底2-1.9h底+0.5
(D)确定临界状态下底板比压强度值；
优选如下方法：根据巷道底煤厚度资料，巷道底煤标记点距离相等或相近，如每隔
10m会记录一次，从小打大，选取前92％-96％的底煤厚度最大值为临界值，当整条巷道经历
断层、向斜和背斜数量之和大于6个时，选取前92％的底煤厚度最大值为临界值；当整条巷
道经历断层、向斜和背斜数量之和等于4个或者5个时，选取前94％的底煤厚度最大值为临
界值；当整条巷道经历断层、向斜和背斜数量之和小于3个时，选取前96％的底煤厚度最大
值为临界值，将临界状态下的厚度值带入耦合曲线，算出底板比压强度；
在本实施例中，巷道标记每隔10标记一个，整条巷道记录了200个点，整条巷道经
历了断层、向斜和背斜数量之和为5个，选取比率值为94％，则选取最小到最大值的第14位
为临界值，最大到最小值分别为，0.45m，0.47m，0.72m，1.13m，1.22m，1.24m，1.27m，1.50m，
1.85m，2.20m，2.28m，2.30m，2.31m，2.31m，2.32m。第14位为2.31m。
即按照底煤厚度为2.31m作为本巷道底煤厚度极限值计算。
P钻(x＝2.31)＝8.9MPa
(E)工作面超前支架正常压力计算；
支架支护强度的最大值Pmax计算方式为：
pmax＝b·c·d(γ顶h顶+γ直h直+k·γ老h老)
式中：γ顶为顶煤容重，kN/m3；h顶为顶煤厚度，m；γ直为直接顶容重，kN/m3；h直为直
接顶厚度，m；γ老为老顶容重，kN/m3；h老为老顶厚度，m；k为偏重系数，取0.75，b为动载荷修
正系数，取1.25；c为冲击来压动载系数，取1.55；d为地质条件复杂系数，取1.35；
根据顶底板压力一致，可知：
Pmax·S顶＝P钻(x＝极限值)·S底
S顶为超前支架顶板接触面积；
S底为超前支架底板接触面积；
求出顶底板面积比，同时支架大于底板钻底比压值P钻(x＝极限值)即可；
在本实施例中，式中：γ顶为顶煤容重，12kN/m3；h顶为顶煤厚度，5.8m；γ直为直接顶
容重，25kN/m3；h直为直接顶厚度，32m；γ老为老顶容重，26kN/m3；h老为老顶厚度，18m。k为偏重
系数，取0.75，b为动载荷修正系数，可取1.25；c为冲击来压动载系数，可取1.55；d为地质条
件复杂系数，可取1.35；得Pmax＝3.41MPa；
计算公式的由来：最大值意味着需要考虑遇到诸如褶曲和断层等地质构造时，支
架极有可能面临老顶失稳等危险情况，因此超前支架受力主要有顶煤、直接顶的全部重量
以及老顶的部分重量；
即顶底板面积比大于2.61，且支架底板钻底比压值大于8.9MPa即可。如此，也就可
以根据这个条件来选择超前支架支护系统；
(F)根据测量和计算，得出整条巷道在任意位置，即任意底煤厚度时的底板比压
值，在超前支架推进到这个地方时，能够提前做好相关准备，如通过查阅已有的地质资料，
底煤厚度低于2.31m时，提前铺设木枕，保证超前支架平稳度过，过断层时，需要对断层面注
浆加固，同时根据测量数据，能够确定支架选型，对类似条件下的开采工艺和巷道布置具有
参考价值。
如图1-图3所示，本发明中一种循环注液全自动比压测量车，包括车体和可拆卸地
固定在其上的改进单体支柱；
车体包括车厢板1，改进单体支柱可拆卸地固定在车厢板1上，在车厢板1上还设置
有位移计量系统、液压计量系统、操作机2和储物箱3；改进单体支柱分别与位移计量系统和
液压计量系统相连；
改进单体支柱由内柱4和套设在内柱4外的外柱5构成，外柱5为一端封闭的中空结
构，中空部分为油腔6，内柱4为两端封闭的结构，一端设置有顶板挡板7，另一端设置有密封
板8，密封板与外柱5的非封闭端密封连接，能够沿外柱5的内壁自由滑动。
在以上技术方案的基础上，以下为优选技术方案：
位移计量系统包括固定点9、位移数据线11和测量表10，固定点9固定在内柱4上，
测量表10固定在外柱5上，位移数据线11连接固定点9和测量表10，位移数据线11与改进单
体支柱的轴线方向一致；
在外柱5上设置有注液口12和放液口13，液压计量系统包括手动液压箱14，在手动
液压箱14上设置有加压杆15，手动液压箱14通过高压注液管16与注液口12连接，通过乳化
液回收管17与放液口13连接，在注液口12处设置有压力传感器，操作机2分别与测量表10和
压力传感器相连。放液口13与顶板挡板7之间的距离大于注液口12与顶板挡板7之间的距
离，并且放液口13和注液口12相对设置在外柱5上。液压计量系统对于测量整条巷道的效率
大大提高，不需要再人为的扛着着乳化液补充，工人工作量大大降低；手动液压箱14上加压
杆15可以为手动液压箱14增加压力，打开高压注液管16上的阀门，即可为改进单体支柱注
液，改进单体支柱在高压乳化液的作用下，升起内柱4进行测量工作；当旋转放液口13按钮
时，改进单体支柱内部乳化液释放，通过乳化液回收管17流进手动液压箱14；进而循环工
作。注液口12在靠近手动液压箱14侧，放液口13在注液口12对立侧，注液口12与改进单体支
柱顶端的距离小于放液口13与改进单体支柱顶端的距离，主要是因为当改进单体支柱站立
工作时，这样的设计能够缩短管路和线路的距离；注液口12和放液口13在改进单体支柱的
两侧，是为了安放到车子上时，不会挤压到管路和线路。
车体还设置有扶手18和轮体，轮体包括两个主轮19和一个副轮20，两个主轮19设
置在车厢板1下部的中后侧，副轮20设置在车厢板1前端的下方，当两个主轮19和一个副轮
20均与地面接触时，车厢板1的前端向下倾斜，车厢板1与水平面之间的角度为11.3°。
储物箱3为设置在车厢板1上的一个凹槽，在储物箱3内设置有多个不同规格的压
模；
在改进单体支柱的下部的车厢板1上铺设有橡胶垫，这样可以保证增大摩擦力，避
免不必要的晃动，在橡胶垫的长度方向的两侧设置有多个限位卡托21，改进单体支柱放置
在多个限位卡托21内，可以保证改进单体支柱内外柱5刚接触平板时刚好被卡住，不会晃
动，操作机2可拆卸地固定(比如采用魔术贴固定)在车厢板1上。
主轮19的直径为1m-1.2m，低于1m工人推车需要弯着腰，长距离测量会造成工人师
傅过于疲劳，同时井下底板表面不均匀，沟壑，泥水等情况多，车轮太小会卡住。车轮直径太
大，在井下狭窄的巷道里不易操作，同时，直径太大造成车身过高，改进单体支柱扶正时不
方便，容易造成落地冲击，对线路、管路和工人师傅都有危险。
副轮20的直径为100mm-150mm，副轮20的中心与主轮19的圆心之间的水平距离为
1m；车体水平时，副轮20与地面的垂直距离为200mm，副轮20主要作用是改进单体支柱竖直
工作时维持车体将近11.3°的平衡，保证手动液压箱14和操作机2正常工作，同时这一角度
也能保证改进单体支护由平躺状态转到竖直工作状态时不会与地面发生大的碰撞和冲击。
内柱4和外柱5均为圆柱形，外柱5长度为2.2m，外径为180mm，内径为148mm，内柱4
长度为1.8m，直径为140mm，油腔6长度为0.6m-2m，直径为148mm；改进单体支柱长度为2.4m-
3.8m。改进单体支柱最大高度可以满足检测巷道的绝大部分区域的要求，对于极少变形剧
烈导致巷道高度低于2.8m的区域不予考虑。
顶板挡板7为正方形，边长为350-400mm，厚度为10-12mm，材质为钢或铁，主要目的
为增大与顶板表面积，减小压强。在底部压模表面积很大或者底板岩石非常坚硬时，很有可
能内柱4顶部表面积太小造成巷道顶板发生破碎等“突变”，“突变”就会造成监测曲线有拐
点，会让工作人员误以为是底板比压检测结果，因此顶板挡板7增大与顶板表面积，确保测
量结果不受顶板影响，提高测量准确性。
位移数据线11为细钢丝线，直径为0.3mm-0.6mm，延展性极低，即不会因为受力而
延伸。位移线可以从测量表中拉伸，也可以随着改进单体支柱收缩而收缩；压模为a、b、c、d、
e共五种，直径分别为50mm、90mm、120mm、160mm和200mm，厚度分别为50mm、40mm、30mm、20mm
和10mm。所有尺寸的设计应该为优选方案，不是对整体技术方案的限制。
本发明方法中，步骤(B)具体如下：
布置测点：地形平整的巷道区域每隔10m布置一个测点，地形坡度大于大于8°或者
20m长度内，巷道任何高低处相差500mm的区域每隔5m布置一个测点；
测量：采用循环注液全自动比压测量车，将其推送到第一个测点，先清扫底板，将
改进单体支柱扶正，保持竖直状态，底板一定要接触完全，
打开高压注液管16上的阀门，将改进单体支柱加压使顶板挡板7顶到顶板不再变
形为宜，按动操作机2对测量地点进行数字编号，再按清除键，使位移和压力都设定为零，再
设置压模类别，每一种都对应着位移变化阈值；当位移量超过对应阈值，即说明变化量过
大，即压模不合适，操作机2会显示红色指示灯提醒，这时需更换直径大一号的压模，直至没
有红色指示灯亮起时，说明压模可用；按开始键，同时打开高压注液管16上的阀门，在操作
机2屏幕上可以看到压力和位移曲线图，当压力值达到极值并下降到极值的1/3～1/2时，测
量工作完成，停止注液，但当压力值未出现极值或者出现极值但压力值还未下降到极值的
1/3～1/2时，位移量就已经超过对应阈值，即说明变化量过大，即压模直径仍然偏小，操作
机会显示红色指示灯提醒，这时需更换直径大一号的压模，直至没有红色指示灯亮起时，说
明压模可用，数据有用；
旋转放液口13的旋转按钮，放出乳化液，内柱4在重力作用下下沉，当改进单体支
柱顶端距离巷道顶板50mm-150mm时，反向旋转放液口13的旋转按钮，关闭放液口13，同时放
倒改进单体支柱到车体上，并运输到下一测点；
测量过程中，注液口12内的压力传感器通过油压数据线将压力值以电子信号的形
式输入到操作机2；测量表10中有单片机，位移变化数据以电子信号的形式传输到操作机2
里，当手动液压箱14的压力不够时，采用手动补压，加压要均匀。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范
围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方
案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。