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1、10申请公布号CN102433983A43申请公布日20120502CN102433983ACN102433983A21申请号201110245727222申请日20110825E04F15/04200601B32B21/14200601B27K3/08200601B27K3/3620060171申请人上海黎众木业有限公司地址201112上海市闵行区浦江镇联跃路18号72发明人徐贵学徐华阳李彬74专利代理机构上海申汇专利代理有限公司31001代理人翁若莹54发明名称一种全杨木多层实木复合地板及其生产方法57摘要本发明涉及一种全杨木多层实木复合地板及其生产方法。所述的全杨木多层实木复合地板，其特。
2、征在于，由多层杨木单板粘结而成，所述的杨木单板经过浸渍树脂处理，所述的浸渍树脂处理中所用的树脂为三聚氰胺甲醛树脂。所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，包括将杨木单板干燥、拼接、拼胶、组坯、热压制成全杨木多层胶合板，再将全杨木多层胶合板制成实木复合地板，其特征在于，在所述的干燥和拼接步骤之间，将干燥后的杨木单板进行浸渍树脂处理，所述的浸渍树脂处理中所用的树脂为三聚氰胺甲醛树脂。本发明的优点是结构均匀、强度高、尺寸稳定性好。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书4页附图2页CN102433987A1/1页21一种全杨木多层实木复合地板，其特征在于，由。
3、多层杨木单板粘结而成，所述的杨木单板经过浸渍树脂处理，所述的浸渍树脂处理中所用的树脂为三聚氰胺甲醛树脂。2如权利要求1所述的全杨木多层实木复合地板，其特征在于，所述的浸渍树脂处理包括真空浸渍阶段、加压浸渍阶段和干燥阶段。3权利要求1所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，包括将杨木单板干燥、拼接、拼胶、组坯、热压制成全杨木多层胶合板，再将全杨木多层胶合板制成实木复合地板，其特征在于，在所述的干燥和拼接步骤之间，将干燥后的杨木单板进行浸渍树脂处理，所述的浸渍树脂处理中所用的树脂为三聚氰胺甲醛树脂。4如如权利要求3所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的浸渍树脂处理包括真空浸渍阶。
4、段、加压浸渍阶段和干燥阶段。5如权利要求4所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的真空浸渍阶段的步骤为将杨木单板放入真空釜中，抽真空，将三聚氰胺甲醛树脂浸渍液送入真空釜中，使得杨木单板完全浸没在三聚氰胺甲醛树脂浸渍液中，真空浸渍053小时，放气恢复常压。6如权利要求4所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的加压浸渍阶段的步骤为将盛有三聚氰胺甲醛树脂浸渍液和杨木单板的容器放入高压釜中，加压至0515MPA，维持压力0515H后，放气恢复常压。7如权利要求5或6所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的三聚氰胺甲醛树脂浸渍液中三聚氰胺甲醛树脂的重。
5、量百分比浓度为3070。8如权利要求4所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的干燥阶段的步骤为将杨木单板在室温下自然干燥后，放入干燥窑中升温干燥。9如权利要求4所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的升温干燥为在3050干燥1小时，在5070干燥干燥1小时，在7090干燥2小时，在95115干燥20小时。10如权利要求4所述的全杨木多层实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述的拼接和拼胶步骤采用环保型无醛改性豆胶作为胶粘剂。权利要求书CN102433983ACN102433987A1/4页3一种全杨木多层实木复合地板及其生产方法技术领域0001本发明涉及一种。
6、全杨木多层实木复合地板及其生产方法。背景技术0002杨木是很好的可再生原料，然而杨木材质较差，如果不通过改性处理而直接使用，难以达到优质木材所固有的物理力学性能。由于上述原因，现有的杨木地板皆是由杨木和其他木材复合而成，没有纯杨木地板。发明内容0003本发明的目的是提供一种结构均匀、尺寸稳定的全杨木多层实木复合地板及其生产方法。0004为了达到上述目的，本发明提供了一种全杨木多层实木复合地板，其特征在于，由多层杨木单板粘结而成，所述的杨木单板经过浸渍树脂处理，所述的浸渍树脂处理中所用的树脂为三聚氰胺甲醛树脂。0005本发明还提供了上述全杨木多层实木复合地板的生产方法，包括将杨木单板干燥、拼接、。
7、拼胶、组坯、热压制成全杨木多层胶合板，再将全杨木多层胶合板制成实木复合地板，其特征在于，在所述的干燥和拼接步骤之间，将干燥后的杨木单板进行浸渍树脂处理，所述的浸渍树脂处理中所用的树脂为三聚氰胺甲醛树脂。0006优选地，所述的浸渍树脂处理包括真空浸渍阶段、加压浸渍阶段和干燥阶段。0007更优选地，所述的真空浸渍阶段的步骤为将杨木单板放入真空釜中，抽真空，将三聚氰胺甲醛树脂浸渍液送入真空釜中，使得杨木单板完全浸没在三聚氰胺甲醛树脂（MF）浸渍液中，真空浸渍053小时，放气恢复常压。所述的抽真空后的真空度为13332000PA。0008更优选地，所述的加压浸渍阶段的步骤为将盛有三聚氰胺甲醛树脂浸渍液。
8、和杨木单板的容器放入高压釜中，加压至0515MPA，维持压力0515H后，放气恢复常压。0009更优选地，所述的三聚氰胺甲醛树脂浸渍液中三聚氰胺甲醛树脂的重量百分比浓度为3070。0010更优选地，所述的干燥阶段的步骤为将杨木单板在室温下自然干燥后，放入干燥窑中升温干燥。0011更优选地，所述的升温干燥为在3050干燥1小时，在5070干燥干燥1小时，在7090干燥2小时，在95115干燥20小时。0012更优选地，所述的浸渍树脂处理后，杨木单板的单位密度增加至070G/CM3085G/CM3。0013优选地，所述的拼接和拼胶步骤采用环保型无醛改性豆胶作为胶粘剂。0014本发明的优点是1、以杨。
9、木实木单板为主要原料，进行复合，由于杨木多层胶合板材与实木相比具有结构均匀、强度高、尺寸稳定性好等优点；说明书CN102433983ACN102433987A2/4页42、在生产工艺方面，采用真空加压方式，对杨木单板进行MF树脂浸渍处理，其硬度、抗弯强度、耐水性、尺寸稳定性均非常好。00153、与常规多层实木复合地板相比，由于不需要在板面贴一层硬木，可以省掉压贴这道工序，因此生产简单，制造成本低；4、采用无醛豆胶，具有很强的胶合强度，豆胶为新型环保型胶黏剂，不存在任何游离甲醛，对环境影响；附图说明0016图1为全杨木多层实木复合地板结构示意图；图2为杨木单板的硬度示意图；图3为尺寸变化率示意图。
10、。具体实施方式0017下面结合实施例来具体说明本发明。0018实施例1（1）将杨木原木截断、蒸煮、扒皮，旋切成杨木单板，干燥，保证杨木单板干燥后的含水率为8，表层单板厚度需在20MM，作为油漆面，其他层单板厚度在10MM；（2）对杨木单板进行浸渍树脂处理。将杨木单板放入真空釜中，抽真空至1500PA，保持1小时；然后将配制好的重量百分比浓度为50的MF浸渍液（将固体含量80，PH8297，粘度7001100MPAS,牌号为SUMIREZRESIN613，日本住友化学工业株式会社制造的三聚氰胺甲醛树脂胶液L000ML加入蒸馏水600ML配制得到）送入真空釜中的容器内，要求杨木单板完全浸没在浸渍液。
11、中，然后在真空状态下浸渍1小时。缓慢放气后，将盛有浸渍液和杨木单板的容器从真空釜中取出，再放入高压釜中，加压至098MPA保持60分钟后缓慢排气1O分钟至气排完，取出杨木单板，并将浸渍夜擦拭干净；在室温20下自然干燥16小时以上，再放入干燥窑中逐渐升温处理24小时调温至4O保持L小时、6O保持1小时、80保持2小时、105保持2O小时，杨木单板浸渍完成。杨木单板的单位密度增加至075G/CM3。0019（3）对杨木单板进行拼接和拼胶，需保证杨木单板之间纹理纵横交错，且正面纹理与长度方向同向，采用单面涂胶的方式，所用胶黏剂为环保型无醛改性豆胶胶粘剂8，然后对其进行组坯、预压（预压压力为11MPA。
12、，预压时间为40MIN）、热压（热压压力为20MPA，温度为150，热压时间为480S）、割断得到全杨木多层胶合板，将其放置在恒温恒湿的环境中备用；（4）准备好质量合格的全杨木胶合板，对其开背面应力槽10，正面砂光，采用60、80砂带进行表面砂光，保证厚度均匀一致；（5）对其四个边开榫槽（槽6、榫7），将设备调试好，首先对素板进行双端铣形成榫6，通过四面刨设备进行双边铣，形成槽7，通过这个过程杨木地板榫槽完成；（6）板面9抛光做好榫槽的素板要进行板面9抛光，保证板面9平整，光滑，无毛刺等，使用180砂带抛光；（7）油漆涂装先在板面9涂布UV水性附着剂，颜色做本色，即水性UV附着剂中不加说明书C。
13、N102433983ACN102433987A3/4页5任何色精或色浆，然后依次经过流平机干燥、一次底漆、二次底漆、一次砂光、三次底漆、四次底漆、五次底漆、二次砂光、一次面漆、两次面漆，完成油漆过程。0020如图1所示，为全杨木多层实木复合地板结构示意图，所述的全杨木多层实木复合地板由第一杨木单板1、第一杨木单板2、第一杨木单板3、第一杨木单板4和第一杨木单板5组成，杨木单板之间用环保型无醛改性豆胶胶粘剂8粘结。0021对比例1（1）将杨木原木截断、蒸煮、扒皮，旋切成杨木单板，干燥，保证杨木单板干燥后的含水率为12，表层单板厚度需在40MM，作为油漆面，其他层单板厚度在15MM；（2）对杨木单。
14、板进行浸渍树脂处理。将杨木单板放入真空釜中，抽真空至1500PA，保持1小时；然后将配制好的重量百分比浓度为5的PVA浸渍液（将聚乙烯醇PVA500树脂175G放入753350ML蒸馏水中配制得到，聚乙烯醇PVA500树脂，水解度87，凝胶度88，分子量1700，日本关东化学工业株式会社制造。）送入真空釜中的容器内，要求杨木单板完全浸没在浸渍液中，然后在真空状态下浸渍1小时。缓慢放气后，将盛有浸渍液和杨木单板的容器从真空釜中取出，再放入高压釜中，加压至098MPA保持60分钟后缓慢排气1O分钟至气排完，取出杨木单板，并将浸渍夜擦拭干净；在室温20下自然干燥16小时以上，再放入干燥窑中逐渐升温处。
15、理24小时调温至4O保持L小时、6O保持1小时、80保持2小时、105保持2O小时，杨木单板浸渍完成。0022（3）对杨木单板进行拼接和拼胶，需保证杨木单板之间纹理纵横交错，且正面纹理与长度方向同向，采用单面涂胶的方式，所用胶黏剂为环保型无醛改性豆胶胶粘剂8，然后对其进行组坯、预压（预压压力为11MPA，预压时间为40MIN）、热压（热压压力为20MPA，温度为150，热压时间为480S）、割断、检验、包装，得到全杨木多层胶合板，将其放置在恒温恒湿的环境中备用；（4）准备好质量合格的全杨木胶合板，对其开背面应力槽10，正面砂光，采用60、80砂带进行表面砂光，保证厚度均匀一致；（5）对其四个边。
16、开榫槽（槽6、榫7），将设备调试好，首先对素板进行双端铣形成榫6，通过四面刨设备进行双边铣，形成槽7，通过这个过程杨木地板榫槽完成；（6）板面9抛光做好榫槽的素板要进行板面9抛光，保证板面9平整，光滑，无毛刺等，使用180砂带抛光；（7）油漆涂装先在板面9涂布UV水性附着剂，颜色做本色，即水性UV附着剂中不加任何色精或色浆，然后依次经过流平机干燥、一次底漆、二次底漆、一次砂光、三次底漆、四次底漆、五次底漆、二次砂光、一次面漆、两次面漆，完成油漆过程。0023对比例2（1）将杨木原木截断、蒸煮、扒皮，旋切成杨木单板，干燥，保证杨木单板干燥后的含水率为10，表层单板厚度需在30MM，作为油漆面，其。
17、他层单板厚度在12MM；（2）对杨木单板进行浸渍树脂处理。将杨木单板放入真空釜中，抽真空至1500PA，保持1小时；然后将配制好的PVA与MF混合浸渍液（将实施例1用到的重量百分比浓度为50的MF浸渍液1000ML和对比例1用到的重量百分比浓度为5的PVA浸渍液1000ML混合得到）送入真空釜中的容器内，要求杨木单板完全浸没在浸渍液中，然后在真空状态下浸渍1小时。缓慢放气后，将盛有浸渍液和杨木单板的容器从真空釜中取出，再放入高压釜说明书CN102433983ACN102433987A4/4页6中，加压至098MPA保持60分钟后缓慢排气1O分钟至气排完，取出杨木单板，并将浸渍夜擦拭干净；在室温。
18、20下自然干燥16小时以上，再放入干燥窑中逐渐升温处理24小时调温至4O保持L小时、6O保持1小时、80保持2小时、105保持2O小时，杨木单板浸渍完成。0024（3）对杨木单板进行拼接和拼胶，需保证杨木单板之间纹理纵横交错，且正面纹理与长度方向同向，采用单面涂胶的方式，所用胶黏剂为环保型无醛改性豆胶胶粘剂8，然后对其进行组坯、预压（预压压力为11MPA，预压时间为40MIN）、热压（热压压力为20MPA，温度为150，热压时间为480S）、割断、检验、包装，得到全杨木多层胶合板，将其放置在恒温恒湿的环境中备用；（4）准备好质量合格的全杨木胶合板，对其开背面应力槽10，正面砂光，采用60、80。
19、砂带进行表面砂光，保证厚度均匀一致；（5）对其四个边开榫槽（槽6、榫7），将设备调试好，首先对素板进行双端铣形成榫6，通过四面刨设备进行双边铣，形成槽7，通过这个过程杨木地板榫槽完成；（6）板面9抛光做好榫槽的素板要进行板面9抛光，保证板面9平整，光滑，无毛刺等，使用180砂带抛光；（7）油漆涂装先在板面9涂布UV水性附着剂，颜色做本色，即水性UV附着剂中不加任何色精或色浆，然后依次经过流平机干燥、一次底漆、二次底漆、一次砂光、三次底漆、四次底漆、五次底漆、二次砂光、一次面漆、两次面漆，完成油漆过程。0025将实施例和对比例所得的产品进行测试如下（1）硬度测试制作浸渍后的经过3种浸渍液处理后的。
20、杨木单板各1块，在其弦向平面上确定出4个被测点。用低荷重精密万能试验机以05MMMIN的速度加压，加压深度032MM，得到各被测点的受压能力NMM2。被测面4点的平均值为处理后杨木单板的硬度,实验结果见图2。0026（2）弦向尺寸稳定性测试在不同条件下，观察尺寸变化率，以说明浸渍后的木材尺寸稳定性。弦向的尺寸变化率计算公式尺寸变化率（L0L1）/L0，试验结果见图3。0027结论由此可知以浓度为50MF为较适宜的浸渍液。说明书CN102433983ACN102433987A1/2页7图1图2说明书附图CN102433983ACN102433987A2/2页8图3说明书附图CN102433983A。