发泡性耐火层的形成方法 【技术领域】
本发明涉及发泡性耐火层的形成方法。
背景技术
当建筑物、土木结构等结构物因火灾等暴露在高温中时，存在有作为这些结构物的基材的钢筋、混凝土等的机械强度急剧降低的问题。
针对该问题，例如，提出了通过在火灾等高温时发泡形成碳化层，延缓基材的温度上升，暂时抑制基材的物理强度降低的发泡性耐火片材。(日本专利特开平8-60763号公报)。
作为这类发泡性耐火片材的优点，可举出与普通的耐火包覆材料相比，能够形成较薄的膜厚，施工时的膜厚管理容易等方面。如果与发泡耐火涂料相比，则具有能够省略施工时的保养、能够减轻重涂的劳力而缩短工期等优点。另外，在发泡性耐火片材的施工中，通过在片材的接缝部分填充油灰、密封材料等，能够得到平滑的片材加工面。
但是，当在如方钢管、圆钢管、H型钢等具有平面以外的弯曲面的基材上粘贴发泡性耐火片材的情况下，在很多情况下，片材产生形变。因此，当因火灾等导致高温时，在片材发泡时，如图1所示，有时在片材内部产生应力，填充在接缝部分的油灰、密封材料等受到两侧片材的拉伸，最终产生龟裂、裂缝等。
当在接缝部位产生龟裂、裂缝等时，无论发泡性耐火片材的耐火性能多么优异，基材温度也会从龟裂、裂缝等部分开始急剧上升，基材的物理强度显著降低。因此，当在具有平面以外的弯曲面的基材上粘贴发泡性耐火片材时，实施能够有效防止高温时产生龟裂、裂缝等的接缝处理在实用上非常重要。
如果利用发泡性耐火片材，就能够通过调节该片材的膜厚改变耐火性能。通常，片材的膜厚增大能够提高耐火性能。但是，当片材的膜厚增大时，挠性降低，难以进行弯曲加工。因此，尤其是在具有弯曲面的基材上粘贴发泡性耐火片材的情况下，易于在施工性上发生问题。即，考虑到施工性，通过增加发泡性耐火片材厚度提高耐火性能的方案是有局限的。
如上所述，尽管对不仅易于施工，而且对具有弯曲面的基材也能够发挥优异的耐火性能的施工方法的开发有所需求，但现状是尚未开发得到。
【发明内容】
本发明的主要目的在于提供一种不仅易于施工，而且发挥优异的耐火性能的发泡性耐火层的形成方法。本发明的目的特别在于提供一种对具有弯曲面的基材也能够发挥优异的耐火性能的发泡性耐火层。
本发明的发明人鉴于现有技术的问题进行反复深入的研究后，结果发现，采用特定的施工方法能够达到上述目的，从而完成本发明。
即，本发明涉及下述发泡性耐火层的形成方法。
1.一种发泡性耐火层的形成方法，用于形成发泡性耐火层，包括：
(1)使用1片或2片以上的的发泡性耐火片材，使上述片材的末端部互相对接，同时在基材上形成由单层或多层构成的片材层的第一工序；和
(2)以至少能够向上述对接部施加发泡性耐火涂料的方式，在片材层上涂敷发泡性耐火涂料的第二工序。
2.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，使用在其单面或双面具有纤维质层的片材作为上述发泡性耐火片材，通过粘结剂或粘着剂将上述纤维质层粘贴在基材上，形成上述片材层。
3.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，使用在其单面或双面具有纤维质层的片材作为上述发泡性耐火片材，以上述纤维质层成为片材层的最外层的方式，形成上述片材层。
4.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，上述片材层由两层以上构成。
5.如上述第4项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，以位于其上层的发泡性耐火片材横跨上述对接部的方式，层积发泡性耐火片材。
6.如上述第4项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，构成上述片材层的各层的厚度为0.5～4mm。
7.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，上述片材层的厚度为0.5～7mm。
8.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，发泡性耐火片材含有粘合剂、阻燃剂、发泡剂、碳化剂和填充剂。
9.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，发泡性耐火涂料含有粘合剂、阻燃剂、发泡剂、碳化剂和填充剂。
10.如上述第1项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，基材含有弯曲面和屈曲部中的至少一种。
11.如上述第10项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，含有弯曲面和屈曲部中的至少一种的基材为方钢管、圆钢管和H型钢中的至少一种。
12.如上述第10项所述的发泡性耐火层的形成方法，其中，至少对含有弯曲面和/或屈曲部的区域实施第一工序和第二工序。
发明的效果
按照本发明的发泡性耐火层的形成方法，能够同时达到优异的施工性和耐火性能。
即，通过使用发泡性耐火片材，一方面能够确保对厚度的控制、工期缩短等，另一方面，能够改善作为发泡性耐火片材的问题所在的对接部的耐火性能的低弱。更具体而言，由于发泡性耐火片材的对接部被赋予发泡性耐火涂料，因此能够防止在火灾等高温时基材从对接部露出。特别是当对接部填充有油灰、密封材料等时，即使火灾时在油灰、密封材料等处发生龟裂，由于基材没有从龟裂、裂缝等部分露出，因此能够可靠地抑制耐火性能的降低。在施工时，能够得到无缝的加工，也能够简化片材对接部的处理。
另外，在本发明中，当使用发泡性耐火材料形成由多层构成的片材层时，作为构成各层的片材，能够使用较薄的发泡性耐火片材。通过使用薄的发泡性耐火片材，特别是对具有弯曲面和/或屈曲部的基材也能够适合地进行施工。与仅用发泡性耐火涂料进行施工的情况相比，能够得到优异的耐火性能。
具有如上所述特长的本发明，特别是在方钢管、圆钢管和H型钢中的至少一种上形成发泡性耐火层等情况下是有效的。
【附图说明】
图1为表示在片材内部产生应力，接缝部分的油灰、密封材料等受到两侧片材的拉伸而产生龟裂、裂缝等的图。
图2为按照实施例1和2制作的试验体的截面图。
图3为按照实施例1～3制作的试验体的截面图。
图4为按照实施例4制作的试验体的截面图。
图5为按照实施例5制作的试验体的截面图。
图6为按照实施例6制作的试验体的截面图。
图7为按照实施例7制作的试验体的截面图。
符号说明
1基材；2发泡性耐火片材3油灰或密封材料；4发泡性耐火涂料；5纤维质片材
【具体实施方式】
本发明的发泡性耐火层的形成方法是用于形成发泡性耐火层的方法，包括：
(1)使用1片或2片以上的的发泡性耐火片材，使上述片材的末端部互相对接，同时在基材上形成由单层或多层构成的片材层的第一工序；和
(2)以至少能够向上述对接部施加发泡性耐火涂料的方式，在片材层上涂敷发泡性耐火涂料的第二工序。
第一工序
在第一工序中，使用1片或2片以上的的发泡性耐火片材，使上述片材的末端互相对接，同时在基材上形成由单层或多层构成的片材层。
图3表示按照本发明方法的施工例。在图3中，向基材1上粘贴3片发泡性耐火片材2，形成由单层构成的片材层。由此，形成三个对接部(各片材之间的接缝)。图3的片材层为单层。然后，向该由单层构成的片材层上施加发泡性耐火性涂料4。此时，发泡性耐火涂料至少施加于上述对接部。只要是在对接部施加发泡性耐火涂料，则既可以在片材层的基本上整个表面涂敷发泡性耐火涂料，或者也可以在片材层的一部分上涂敷发泡性耐火涂料。在本发明中，特别优选为在片材层的基本上整个表面涂敷发泡性耐火涂料。
图4表示按照本发明方法的其它施工例。在图4中，向基材1上粘贴3片发泡性耐火片材2，形成第1层。再于第1层上粘贴3片发泡性耐火片材2，形成第2层。这样，形成包括第1层和第2层的多层片材。此时，如图4所示，最好以跨越第1层的对接部的方式形成第2层。在图4中，在片材层(第2层)上，形成三个对接部(各片材之间的接缝)。然后，在该包括多层的片材层上施加发泡耐火性涂料4。此时，发泡性耐火涂料至少施加于上述对接部。只要在对接部施加发泡性耐火涂料，则既可以在片材层的基本上整个表面涂敷发泡性耐火涂料，也可以在片材层的一部分上涂敷发泡性耐火涂料。在本发明中，特别优选为在片材层的基本上整个表面涂敷发泡性耐火涂料。
(基材)
基材是指应当赋予耐火性的对象。即，作为基材，相当于建筑物、土木结构等结构物中需要具有耐火性的部分。例如，可举出墙壁、柱子、地板、房梁、屋顶、楼梯等。
对基材的材质没有特别限定，例如，可举出金属、混凝土、木材、树脂等。对基材的表面形状也没有特别限定，除了平面，也可以具有弯曲面和屈曲部中的至少一种。
作为具有弯曲面或屈曲部的基材，可举出例如方钢管、圆钢管、H型钢等。在以这样金属形成的基材上，也可以预先用防锈涂料等施加防锈处理。
(发泡性耐火片材)
本发明使用的发泡性耐火片材(下文也称为“片材”)，只要是一旦因火灾等使周边温度达到规定的发泡温度，即产生发泡，形成碳化绝热层的片材即可，没有特别限定。
作为这样的片材，可举出例如采用公知的方法将发泡性耐火涂料进行涂膜而形成片状的片材(1)；将发泡性耐火涂料浸渍在无纺布、纺织布等纤维质片材中的片材(2)；层积上述(1)或(2)而得到的片材；在阻燃性网状物上层积上述(1)或(2)而得到的片材等。
对发泡性耐火涂料没有特别限定，能够适合使用例如在日本专利特开平7-276552号公报所公开的发泡性耐火涂料。具体而言，在日本专利特开平7-276552号公报中，公开了以固态成份换算，相对于粘结剂100重量份，组合阻燃剂200～600重量份、发泡剂40～150重量份、碳化剂40～150重量份和填充剂50～160重量份而构成的发泡性耐火涂料。
各片材的厚度能够在达到适度的挠性的范围内，根据片材的性能、适用部位等适当设定，通常为0.5～4mm，优选为1～3mm左右。当各片材的厚度不足0.5mm时，担心耐火性能不充分。而当高于4mm时，则担心挠性降低，使弯曲加工变得困难。通过将片材的厚度设定在上述范围内，能够得到良好的挠性，因此，当层积于具有弯曲面和/或屈曲部的基材，尤其是方钢管、圆钢管、H型钢等上时，能够得到特别优异的施工性。
另外，片材层的厚度(即，当将上述片材层积两层以上时的合计厚度)通常为0.5～7mm，优选为1～6mm。通过设定在该范围内，能够得到更加优异的耐火性能等。
这样的片材的种类能够根据适用部位、基材的材质等适当选择，并可根据需要使用公知的片材或市售品。
在基材上粘贴发泡性耐火片材的方法只要可使片材端部互相对接粘贴即可，没有特别限定。例如，可举出(1)在基材和片材的至少其中之一上涂敷公知的粘结剂或粘着剂(下文也称为“粘结剂等”)进行粘贴的方法；(2)不使用粘结剂等，通过热熔接直接粘贴的方法；(3)在基材和/或片材的一部分上涂敷粘结剂等，临时固定片材，接着通过热熔接进行粘贴的方法等。另外，作为粘结剂或粘着剂，适于使用以丙烯酸树脂等合成树脂作为结合剂的有机系粘结剂。
在片材端部之间的对接部，还可根据需要填充油灰、密封材料等填充剂进行接缝处理。也可在对接部填充发泡性耐火涂料。另外，还可将窄幅的发泡性耐火片材重叠在对接部，进行热熔接处理，由此实施接缝处理。也能够在片材端部互相叠合后，将该叠合部分进行热熔接而弄平。也可仅将片材端部互相叠合。
图2表示在对接部进行填充剂施工的实例。在图2中，通过向基材1层积3片发泡性耐火片材2，形成三个对接部。接着，能够在各对接部填充填充剂3。
在本发明中，作为发泡性耐火片材，能够使用具有纤维质层的发泡性耐火片材。这样，由于纤维质层高效吸收受热产生的熔融成份，因此能够防止或抑制片材从基材上脱落、滑动等。纤维质层在发泡性耐火片材的单面或双面上形成即可。另外，当使用多个发泡性耐火片材时，也可以其全部或部分具有纤维质层。
作为具有纤维质层的发泡性耐火片材，可举出例如发泡性耐火涂料和纤维质片材组合的片材。作为纤维质片材，可举出例如含有有机纤维和/或无机纤维的片材。
作为有机纤维，可举出例如纸浆纤维、聚酯纤维、聚丙烯纤维、芳纶纤维、维纶纤维、聚乙烯纤维、聚芳酯纤维、PBO纤维(聚对苯撑苯并二噁唑纤维)、尼龙纤维、聚丙烯腈纤维、氯乙烯纤维、纤维素纤维等和这些纤维的纺织布、无纺布等。由于这样的有机纤维高效吸收受热产生的熔融成份，因此抑制片材(含有碳化绝热层)从基材上的脱落、滑动等的效果很高。作为有机纤维，特别优选为在150℃左右不熔融的纤维。
有机纤维片材(有机纤维的纺织布或无纺布)的单位面积的重量没有特别限定，通常为5～300g/m2，优选为8～200g/m2左右。有机纤维片材的厚度也没有特别限定，通常为30～1000μm，优选为50～800μm左右。
作为无机纤维，可举出例如石棉、玻璃纤维、二氧化硅纤维、二氧化硅一氧化铝纤维、碳纤维、碳化硅纤维等。另外，还可举出铁、铜等金属细线。这样的无机纤维不因受热而发生熔融，并且起到补强材料的作用，因此能够可靠地保持碳化绝热层，抑制片材从基材上的脱落、滑动等的效果很高。特别是当无机纤维呈网眼状排列时，能够更牢靠地补强碳化绝热层，可靠地防止或抑制其从基材上的脱落、滑动等。
对无机纤维的粗度没有特别限定，通常为0.01～1.5mm，优选为0.05～1mm左右。所谓无机纤维的粗度，是指形成网眼结构的一根的粗度，是包括1根或2根以上无机纤维的丝状的纤维束的粗度。特别是当无机纤维排列成网眼状时，无机纤维优选为以2～30mm的间隔排列。
这样的纤维质片材，特别是有机纤维和无机纤维组合形成的复合片材，也优选为具有以下结构的纤维质片材：无机纤维排列成网眼状，在无机纤维的至少一面(单面)上层积有机纤维的纺织布或无纺布，有机纤维填塞无机纤维的网眼的一部分或全部。采用这样的结构，通过使无机纤维排列成网眼状，不仅能够得到可靠地增强碳化绝热层的效果，而且通过有机纤维带来的熔融成份吸收效果，能够防止或抑制碳化绝热层从基材上的脱落、滑动等。而且，通过用有机纤维填塞无机纤维的网眼的一部分或全部，还能够得到无机纤维的网眼结构不易损坏的效果。
当使用具有纤维质层的发泡性耐火片材时，特别优选采用下述的至少一种施工方法。
第1种方法为，以通过粘结剂或粘着剂将纤维质层粘贴在基材上的方式形成上述片材层。
第2种方法为，以使上述纤维质层成为片材层的最外层的方式形成上述片材层，。
例如，图4表示使用具有纤维质层的发泡性耐火片材的施工例。使用在单面上具有纤维质层5(虚线部)的发泡性耐火片材2，配置发泡性耐火片材，使得纤维质层5与基材1相接，形成第1层。然后，将在单面上具有纤维质层5(虚线部)的发泡性耐火片材从第1层上开始层积。在图4中，第2层的纤维质层5(虚线部)与第1层接触而配置，但也可将纤维质层涂敷在发泡性耐火涂料4上，配置第2层。
另外，图5表示除了使用不具有纤维质层的发泡性耐火片材作为第2层之外，形成与图4同样的发泡性耐火层的施工例。该方式也包括在本发明中。
图6为作为第1层和第2层，均使用具有纤维质层的发泡性耐火片材的施工例。特别是在图6的方式中，第1层的发泡性耐火片材2的纤维质层5(虚线部)与基材1接触。第2层的发泡性耐火片材2的纤维质层5(虚线部)配置在片材层的最外部。即，第2层的纤维质层被发泡性耐火涂料4被覆。该方式不仅能够提高发泡性耐火涂料4对片材层的粘附性，而且能够可靠地防止火灾时发泡碳化层的脱落，而得到优异的耐火性能。
图7表示使用单面具有纤维质层5的发泡性耐火片材形成包含3层的片材层的例子。如图7所示，在第1层和第2层，配置发泡性耐火片材2，使纤维质层5位于基材侧(内侧)。在第3层，配置作为最外层的发泡性耐火片材2，使纤维质层5(虚线部)位于与基材的相反侧。然后，在最外层上涂敷发泡性耐火涂料4。此时，进行施工，至少向最外层的对接部施加发泡性耐火涂料。在图7中，第2层的发泡性耐火片材的纤维质层5朝向基材侧，也可以配置发泡性耐火片材(第2层)，使纤维质层5朝向与基材相反的一侧。
第二工序
在第二工序中，以至少能够向上述对接部施加发泡性耐火涂料的方式，在片材层上涂敷发泡性耐火涂料。
如图3和图4所示，在包括片材层的对接部(当片材层包含多层时，指最外层的对接部)的区域施加发泡性耐火涂料。只要在上述对接部施加发泡性耐火涂料，无论在片材层的基本上整个表面还是在其中的一部分涂敷发泡性耐火涂料均可。
(发泡性耐火涂料)
本发明所使用的发泡性耐火涂料，只要是一旦因火灾等使周边温度达到预定的发泡温度，其形成的涂膜即产生发泡，形成碳化绝热层的涂料即可，没有特别的限定。发泡性耐火涂料的种类能够根据适用部位、基材的材质等适当选择，并且根据需要，能够使用公知的涂料或市售品。作为合适的发泡性耐火涂料，可举出例如在日本专利特开平7-276552号公报中所述的涂料。在日本专利特开平7-276552号公报中，公开了以固态成份换算，相对于粘合剂100重量份，组合阻燃剂200～600重量份、发泡剂40～150重量份、碳化剂40～150重量份和填充剂50～160重量份的发泡性耐火涂料。
发泡性耐火涂料的施加(涂敷)如上所述，针对包括发泡性耐火片材的表面和对接部的表面进行。这样，通过在片材的对接部涂敷发泡性耐火涂料，能够避免基材从片材对接部露出的状态，能够可靠地抑制在火灾等高温时基材的物理强度降低。并且，当以油灰、密封材料等在片材的对接部进行接缝处理时，即使在火灾时等情况下，在油灰、密封材料等处发生龟裂、裂缝等，基材也不会露出，因此能够可靠地抑制耐火性能的降低。当在具有弯曲面的基材上层积时，也能够同样防止基材的露出，因此能够赋予优异的耐火性能。
在发泡性耐火涂料的涂敷中，能够采用利用喷漆枪、无气喷漆枪、压气机等的喷涂、刮涂、刷涂、辊涂等。在涂敷时，也能够利用稀释溶剂等适当调节粘性。
以发泡性耐火涂料形成的涂膜厚度能够根据发泡性耐火层的性能、适用部位等适当设定，通常为0.1～3mm、优选为0.3～2mm左右。在发泡性耐火涂料的涂敷中，也能够进行再涂，使涂膜达到规定的厚度。
对发泡性耐火涂料形成的涂膜的发泡开始温度没有特别限定，也能够通过设定得比发泡性耐火片材的发泡开始温度低而提高耐火性能。
(装饰层)
在涂敷层积发泡性耐火涂料后，能够根据需要设置装饰层。通过形成装饰层，能够赋予美观性，也能够提高发泡性耐火层的耐久性。装饰层采用公知的施工方法形成即可。例如，可通过涂敷各种涂料的方法、层积装饰膜、装饰片材等的方法进行施工。
(面漆层)
另外，以保护上述装饰层为主要目的，也能够进一步涂敷清漆而形成面漆层。作为清漆，没有特别限定，能够使用公知的涂料或市售品。例如，丙烯酸树脂系、聚氨酯树脂系、环氧树脂系、丙烯酸硅树脂系、氟树脂系等涂料。清漆既可以是消光型，也可以是光润型。清漆的涂敷方法可以按照公知的方法实施，例如，可采用喷涂、刷涂、辊涂等涂敷方法实施。
实施例
以下表述实施例和比较例，进一步明确本发明的特征。但是，本发明并不限于这些实施例。
(发泡性耐火片材的制造)
(1)发泡性耐火片材A
用捏合机将含有丙烯酸树脂100重量份、三聚氰胺75重量份、二季戊四醇75重量份、聚磷酸铵370重量份、氧化钛105重量份的原料混合物充分混炼。然后，将混炼物与纤维质片材一起用轧光棍进行压延，由此制作膜厚为2mm的发泡性耐火片材A。
另外，作为上述纤维质片材，使用在玻璃网(粗度为0.18mm，网眼间隔为10mm×10mm)上层积聚酯纤维的无纺布的片材。
(2)发泡性耐火片材B
用捏合机将含有丙烯酸树脂100重量份、三聚氰胺75重量份、二季戊四醇75重量份、聚磷酸铵370重量份、氧化钛105重量份的原料混合物充分混炼。然后，将混炼物用轧光棍进行压延，由此制作膜厚为2mm的发泡性耐火片材B。
(3)发泡性耐火片材C
用捏合机将含有丙烯酸树脂100重量份、三聚氰胺75重量份、二季戊四醇75重量份、聚磷酸铵370重量份、氧化钛105重量份的原料混合物充分混炼。然后，将混炼物与纤维质片材一起用轧光棍进行压延，由此制作膜厚为1.5mm的发泡性耐火片材C。
另外，作为上述纤维质片材，使用在玻璃网(粗度为0.18mm，网眼间隔为10mm×10mm)上层积聚酯纤维的无纺布的片材。
(4)发泡性耐火片材D
用捏合机将含有丙烯酸树脂100重量份、三聚氰胺75重量份、二季戊四醇75重量份、聚磷酸铵370重量份、氧化钛105重量份的原料混合物充分混炼。然后，将混炼物用轧光棍进行压延，由此制作膜厚为4mm的发泡性耐火片材D。
(发泡性耐火涂料的制造)
在混合搅拌槽中，加入丙烯酸树脂溶液(固态成份为40重量％)250重量份、稀释溶剂90重量份之后，用溶解器将其混合搅拌。然后，加入三聚氰胺100重量份、二季戊四醇100重量份、聚磷酸铵400重量份和氧化钛120重量份，搅拌至均匀，制作发泡性耐火涂料A。
[I.试验例1]
(实施例1)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为150mm×150mm，厚度为9mm，长度为1200mm)。用辊在该基材上全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂之后，将3片按照上述方法得到的发泡性耐火片材A，如图2所示，将片材端部互相粘贴，使对接部分的接缝宽度为2mm。此时，以纤维质片材侧的面与基材接合的方式粘贴发泡性耐火片材A。另外，在对接部的接缝处，用刮刀填充潮气固化型聚氨酯系密封材料。
然后，在粘贴有发泡性耐火片材A的外周面整个面(包括对接部)刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为0.5mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体进行加热试验。加热试验根据建筑结构的耐火试验方法JIS A1304的“4.加热等级；附图1”所规定的标准曲线，用电炉加热60分钟进行实施。
在加热试验后，评价试验体的外观、发泡倍率和基材温度。外观、发泡倍率和基材温度的评价结果表示在表1中。
这些参数的评价方法和评价基准如下所示。
加热后的外观
以目视确认加热后的外观(是否发生龟裂、裂缝、脱落等)。以完全没有异常的为“◎”，确认有显著异常的为“×”，分为4级(◎＞○＞△＞×)进行评价。
发泡倍率
测量加热后的发泡碳化层的厚度，计算出相对于初始厚度的发泡倍率。
基材温度
根据加热中的基材温度测量数据确认其最高值。评价标准为：
◎：不到550℃
○：550℃以上，不到600℃
△：600℃以上，不到650℃
×：650℃以上
[表1]
实施例1 实施例2 加热后的外观 ◎ ◎ 发泡倍率 14倍 14倍 基材温度 ◎ ◎
脱落-滑动试验
准备225mm×450mm×1.6mm的铁板，从铁板的上端开始到150mm为止，用辊涂敷丙烯酸树脂粘合剂，粘贴发泡性耐火片材A，以覆盖从铁板的上端开始到150mm为止。进而，在其片材A表面刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为0.5mm，保养干燥7天。
对以述方法得到的试验体的表面，用丙烷气体燃烧器火焰(约1000℃)加热约5分钟，目视确认因加热引起的脱落和滑动。结果未发现有特别异常。
(实施例2)
除了使用发泡性耐火片材B作为发泡性耐火片材以外，与实施例1同样制作试验体，进行加热试验。
[II.试验例2]
(实施例3)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为350mm×350mm，厚度为19mm，长度为1200mm)。用辊在该基材上全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂之后，将3片按照上述方法得到的发泡性耐火片材D，如图3所示，将片材端部互相对接粘贴。
然后，在粘贴有发泡性耐火片材D的外周面整个面(包括对接部)刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为1mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体进行加热试验。加热试验根据建筑结构的耐火试验方法JIS A1304的“4.加热等级；附图1”所规定的标准曲线，用电炉加热180分钟进行实施。
在加热试验后，评价试验体的外观、发泡倍率和基材温度。外观、发泡倍率和基材温度的评价结果表示在表2中。这些参数的评价方法和评价基准如下所示。
加热后的外观
目视确认加热后的外观(是否发生龟裂、裂缝、脱落等)。以完全没有异常的为“◎”，确认有显著异常的为“×”，分为4级(◎＞○＞△＞×)进行评价。
发泡倍率
测量加热后的发泡碳化层的厚度，计算出相对于初始厚度的发泡倍率。
基材温度
根据加热中的基材温度测量数据确认其最高值。评价标准为：
◎：不到550℃
○：550℃以上，不到600℃
△：600℃以上，不到650℃
×：650℃以上
[表2]
实施例3实施例4实施例5实施例6实施例7比较例1加热后的外观 ○ ○ ○ ◎ ◎ ×发泡倍率 15倍 13倍 15倍 13倍 12倍 20倍基材温度 △ ○ ○ ◎ ◎ ×
(实施例4)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为350mm×350mm，厚度为19mm，长度为1200mm)。用辊在该基材上全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂之后，将3片按照上述方法得到的发泡性耐火片材A，如图4所示，将片材端部互相对接粘贴。此时，以使纤维质片材侧的面与基材接合的方式粘贴发泡性耐火片材A。
然后，在发泡性耐火片材A的外周面整个面(包括对接部)用辊涂敷丙烯酸树脂粘合剂以后，将3片发泡性耐火片材A，如图4所示，将片材端部互相对接进行粘贴。如图4所示，以使外层片材跨越内层片材的片材对接部的方式进行粘贴。并且，以使纤维质片材侧的面成为内侧的方式进行粘贴。
另外，在外层片材的外周面整个面(包括对接部)刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为1mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体，与实施例3同样进行加热试验。其结果表示在表2中。
(实施例5)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为350mm×350mm，厚度为19mm，长度为1200mm)。用辊在该基材上全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂之后，将3片按照上述方法得到的发泡性耐火片材A，如图5所示，将片材端部互相对接粘贴。此时，以使纤维质片材侧的面与基材接合的方式粘贴发泡性耐火片材A。
然后，在发泡性耐火片材A的外周面上，用辊全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂以后，将3片发泡性耐火片材B，如图5所示，将片材端部互相对接进行粘贴。如图5所示，以使外层片材跨越内层片材的片材对接部的方式进行粘贴。
另外，在外层片材的外周面整个面(包括对接部)刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为1mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体，与实施例3同样进行加热试验。其结果表示在表2中。
(实施例6)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为350mm×350mm，厚度为19mm，长度为1200mm)。用辊在该基材上全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂之后，将3片按照上述方法得到的发泡性耐火片材A，如图6所示，将片材端部互相对接粘贴。此时，以使纤维质片材侧的面与基材接合的方式粘贴发泡性耐火片材A。
然后，在发泡性耐火片材A的外周面上，用辊全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂以后，将3片发泡性耐火片材A，如图6所示，将片材端部互相对接进行粘贴。其中，以纤维质片材侧的一面成为外侧的方式粘贴发泡性耐火片材A。另外，如图6所示，以使外层片材跨越内层片材的片材对接部的方式进行粘贴。
另外，在外层片材的外周面整个面(包括对接部)刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为1mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体，与实施例3同样进行加热试验。其结果表示在表2中。在实施例6中，加热后的外观也完全没有发现异常，能够达到更优异的结果。
(实施例7)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为350mm×350mm，厚度为19mm，长度为1200mm)。用辊在该基材上全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂之后，将3片按照上述方法得到的发泡性耐火片材C，如图7所示，将片材端部互相对接粘贴。此时，以使纤维质片材侧的面与基材接合的方式粘贴发泡性耐火片材C。
然后，在发泡性耐火片材C的外周面上，用辊全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂以后，将3片发泡性耐火片材C，如图7所示，将片材端部互相对接进行粘贴。其中，以纤维质片材侧的一面成为外侧的方式粘贴发泡性耐火片材C。另外，如图7所示，以使该工序中的发泡性耐火片材C(中间层片材)跨越内层片材的片材对接部的方式进行粘贴。
然后，在中间层片材的外周面上，用辊全面涂敷丙烯酸树脂粘合剂以后，将3片发泡性耐火片材C，如图7所示，将片材端部互相对接进行粘贴。其中，以纤维质片材侧的一面成为外侧的方式粘贴发泡性耐火片材C。另外，如图7所示，以使该工序中的发泡性耐火片材C(外层片材)跨越中间层片材的片材对接部的方式进行粘贴。
另外，在外层片材的外周面整个面(包括对接部)刷涂发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为0.5mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体，与实施例3同样进行加热试验。其结果表示在表2中。在实施例7中，加热后的外观也完全没有发现异常，能够达到更优异的结果。
(比较例1)
作为基材，使用进行了防锈涂敷处理的方钢管(截面为350mm×350mm，厚度为19mm，长度为1200mm)。用毛刷在该基材的外周面的整个面上重复涂敷发泡性耐火涂料A，使干燥膜厚为5mm，保养干燥7天。
对按照上述方法制作的试验体，与实施例3同样进行加热试验。其结果表示在表2中。在比较例1中，不能得到满意的结果。