亚硫酸气体回收方法和亚硫酸气体回收装置.pdf

本发明的目的在于提供新型的亚硫酸气体回收方法。在本发明的亚硫酸气体回收方法中，加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。在此，优选压力在0.3～1.3MPa的范围内。优选温度在－40～－20℃的范围内。优选冷却后进行气液混合体的气液分离。优选气液分离后，由气体制造硫酸。根据本发明可回收高纯度的亚硫酸气体。

权利要求书
1.  亚硫酸气体回收方法，其中，冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。

2.  如权利要求1所述的亚硫酸气体回收方法，其中，温度在-65～-50℃的范围内。

3.  如权利要求1所述的亚硫酸气体回收方法，其中，冷却后进行气液混合体的气液分离。

4.  如权利要求3所述的亚硫酸气体回收方法，其中，气液分离后，由气体制造硫酸。

5.  亚硫酸气体回收方法，其中，加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。

6.  如权利要求5所述的亚硫酸气体回收方法，其中，压力在0.3～1.3MPa的范围内。

7.  如权利要求5所述的亚硫酸气体回收方法，其中，温度在-40～-20℃的范围内。

8.  如权利要求5所述的亚硫酸气体回收方法，其中，冷却后进行气液混合体的气液分离。

9.  如权利要求8所述的亚硫酸气体回收方法，其中，气液分离后，由气体制造硫酸。

10.  亚硫酸气体回收装置，其中，冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。

11.  如权利要求10所述的亚硫酸气体回收装置，其中，温度在-65～-50℃的范围内。

12.  如权利要求10所述的亚硫酸气体回收装置，其中，冷却后进行气液混合体的气液分离。

13.  如权利要求12所述的亚硫酸气体回收装置，其中，气液分离后，由气体制造硫酸。

14.  亚硫酸气体回收装置，其中，加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。

15.  如权利要求14所述的亚硫酸气体回收装置，其中，压力在0.3～1.3MPa的范围内。

16.  如权利要求14所述的亚硫酸气体回收装置，其中，温度在-40～-20℃的范围内。

17.  如权利要求14所述的亚硫酸气体回收装置，其中，冷却后进行气液混合体的气液分离。

18.  如权利要求17所述的亚硫酸气体回收装置，其中，气液分离后，由气体制造硫酸。

说明书亚硫酸气体回收方法和亚硫酸气体回收装置
技术领域
本发明涉及新型亚硫酸气体回收方法。本发明还涉及利用上述亚硫酸气体回收方法的新型亚硫酸气体回收装置。
背景技术
为了回收(制造)亚硫酸气体(SO2)，SO2源是必需的，而且广泛使用非铁冶炼工序的排气或燃烧金属硫而制造的排气。在已经产业化的SO2回收方法中，有氨吸收法和加压冷却蒸馏法。
下面对氨吸收法进行说明。使精制的硫酸原料气体(干燥排气)与氨水接触，将SO2以亚硫酸铵(或者亚硫酸氢铵)(下面称作“亚硫铵”)的形式吸收。SO2回收率为95％～99.9％范围内。(减压)加热回收的亚硫铵。将亚硫酸气体(SO2)从亚硫铵中抽出。残液为氨(NH3)水。回收该抽出的SO2气体，制造高纯度SO2气体。予以说明，残存的氨(NH3)水作为SO2吸收液而再循环。
下面对加压冷却蒸馏法(例如，参照非专利文献1、2)进行说明。加压冷却精制的硫酸原料气体(干燥排气)，冷冻、气液分离，得到液体成分(SO2、CO2、NO2等)。蒸馏该液体成分(深冷分离)，分离出高纯度的SO2气体。此时，未液化的成分和蒸馏后的废弃物有时也会再循环至硫酸制造中。SO2的回收率一般高达50％～99％。
发明人公开了与本发明相关的技术内容(例如，参照专利文献1)。
非专利文献1：《11892的化学商品》化学工业日报社，1992年1月22日，p.212
非专利文献2：仲川勤监修《气体分离技术和膜的产业利用》(株)Fujitec，1983年3月20日，p.117～p.140
专利文献1：特开2005-205346号公报
发明内容
发明要解决的课题
在上述氨吸收法和加压冷却蒸馏法中，具有可以得到高纯度SO2气体、且SO2的回收率高的优点。但是，有分离回收成本(制造成本)高的问题。
本发明正是鉴于这一技术问题而开发的，其目的在于提供新型的亚硫酸气体回收方法。
本发明的目的还在于，提供利用上述亚硫酸气体回收方法的新型亚硫酸气体回收装置。
解决课题的方法
为了解决上述技术问题、达到本发明的目的，在本发明的亚硫酸气体回收方法中，冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。
在此，虽无特别限定，但优选温度在-65～-50℃的范围内。另外，虽无特别限定，但优选在冷却后进行气液混合体的气液分离。虽无特别限定，但优选气液分离后，由气体制造硫酸。
在本发明的亚硫酸气体回收方法中，加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。
在此，虽无特别限定，但优选压力在0.3～1.3MPa的范围内。虽无特别限定，但优选温度在-40～-20℃的范围内。虽无特别限定，但优选冷却后进行气液混合体的气液分离。虽无特别限定，但优选气液分离后，由气体制造硫酸。
本发明的亚硫酸气体回收装置冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。
在此，虽无特别限定，但优选温度在-65～-50℃的范围内。虽无特别限定，但优选冷却后进行气液混合体的气液分离。虽无特别限定，但优选气液分离后，由气体制造硫酸。
本发明的亚硫酸气体回收装置加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，进行亚硫酸气体的回收。
在此，虽无特别限定，但优选压力在0.3～1.3MPa的范围内。虽无特别限定，但优选温度在-40～-20℃的范围内。虽无特别限定，但优选冷却后进行气液混合体的气液分离。虽无特别限定，但优选气液分离后，由气体制造硫酸。
发明效果
本发明起到以下记载的效果。
本发明由于冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此，可提供新型亚硫酸气体的回收方法。
本发明由于加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此，可提供新型亚硫酸气体的回收方法。
本发明由于冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此，可提供新型亚硫酸气体的回收装置。
本发明由于加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此，可提供新型亚硫酸气体的回收装置。
附图说明
图1是包括亚硫酸气体回收装置的硫酸制造装置的流程图。
图2是采用加压冷却蒸馏法的亚硫酸气体回收装置的流程图。
图3是亚硫酸气体回收装置的模式性示意图。
图4是采用冷却法的亚硫酸气体回收装置的流程图。
图5是采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置的流程图。
符号说明
1...导入部；2...泵；3...压力计；4...冷却介质；5...冷却管；6...采样筒；7...排出部
具体实施方式
下面，对亚硫酸气体回收方法和亚硫酸气体回收装置涉及的实施本发明的优选方式进行说明。
对硫酸制造装置进行说明。具体来说是包括亚硫酸气体回收装置的硫酸制造装置。图1是包括亚硫酸气体回收装置的硫酸制造装置的流程图。全部流程可大致分为石膏制造·排水处理、硫酸制造和SO2回收。下面对各工序进行说明。
在冶炼排气S1中，作为原料气体可使用Cu/ZnPb等非铁冶炼工序的排气或燃烧金属硫而制造的排气。排气的温度为400～700℃。其组成处于以下的范围内。SO2＝6～16％vol、SO3＝0.3～0.8％vol、CO2＝0.01～1.0％vol、O2＝4～15％vol、N2＝89～57％vol、H2O＝1～10％vol、NOx＜400ppm、粉尘＝5～200mg/m3N。
在工业用水S2中，供给硫酸制造中使用的工业用水。
在冷却·洗涤S3中，通过洗涤排气除去SO3和粉尘，同时，通过增湿冷却效果降低排气温度。
在电集尘器S4中，通过湿式电集尘器捕集排气中含有的雾(液滴)和粉尘。
在干燥塔S5中，使排气和浓硫酸接触，除去排气中含有的水分。
干燥排气S6是除去了水分的排气。通常，可在该位置上设置送风机。
在转化器S7中，使用Pt系或V2O5系的催化剂，使SO2气体转化为SO3气体。
在吸收塔S8中，使排气中的SO3与稀硫酸接触而被吸收。
浓硫酸S9是在吸收塔中制造的浓硫酸。
碱液S10是包括除害塔中使用的苛性钠、消石灰、或氢氧化镁等水溶液的碱液。
在除害塔S11中，使吸收塔出口的排气中残存的SO2/SO3与碱液接触而吸收除去。
在大气释放S12中，使无害化的排气从排气烟囱中释放到大气中。
排水S13是由除害塔排出的排水。
废酸S14是由冷却·洗涤工序中产生的洗涤废液，以稀硫酸为主要成分。
石灰石S15是作为制造石膏的原料的石灰石。此外，有时也使用消石灰。
在石膏制造S16中，使废酸与石灰石反应来制造石膏。予以说明，该石膏制造工序也可以置换为作为稀硫酸回收的方法。
石膏S17中，用离心分离机等分离回收来制造石膏。
排水S18是由石膏制造工序中排出的排水。
排水处理S19中，通过排水处理设备来处理由非铁精炼厂等产生的排水。
排出水S20是经排水处理设备处理的排水。
干燥排气S21是除去了水分的排气。抽出由干燥塔放出的干燥排气的一部分。抽出流量只要在总排气流量的1/5以下就不会较大地改变硫酸工厂的作业条件。干燥排气的组成在下述范围内。SO2＝6～17.8％vol、SO3＝0.0001～0.008％vol、CO2＝0.01～1.1％vol、O2＝4～16.7％vol、N2＝89～63.3％vol、H2O＝0.001～0.1％vol、NOx＜400ppm、粉尘＝1～10mg/m3N。
在SO2回收S22中，通过亚硫酸气体回收装置回收SO2气体。亚硫酸气体回收装置有采用加压冷却蒸馏法、冷却法、或加压冷却法的亚硫酸气体回收装置。采用加压冷却蒸馏法、冷却法、或加压冷却法的亚硫酸气体回收装置如后所述。
高纯度SO2(S23)是经亚硫酸气体回收装置分离回收的高纯度SO2气体。
损失排气S24是通过亚硫酸气体回收装置分离回收部分干燥排气后的损失排气。损失排气可以供给选自冷却·洗涤S3、电集尘器S4、干燥塔S5、或转化器S7中的1个以上环节。
下面对采用加压冷却蒸馏法的亚硫酸气体回收装置进行说明。该亚硫酸气体回收装置可用于上述硫酸制造装置的“SO2回收S22”工序中。图2是采用加压冷却蒸馏法的亚硫酸气体回收装置的流程图。下面对各工序进行说明。
干燥排气S21是上述硫酸制造装置的“干燥排气S21”中的干燥排气。干燥排气的组成范围如上述硫酸制造装置的“干燥排气S21”中所述。
在压缩机S30中，加压压缩干燥排气。
压力优选在1.3～3MPa的范围内。如果压力在1.3MPa以上，则具有冷却器的冷却有效性增高、可降低冷冻机的负荷、可以提高SO2的液化回收率的优点。压力如果在3MPa以下，则具有可削减压缩所需费用的优点。
在冷却器S31中，用冷却水使压缩而发热的干燥排气冷却。
优选温度在20～40℃的范围内。如果温度在20℃以上，则具有可利用水(循环使用)或户外气体作为制冷剂的优点。如果温度在40℃以下，则具有可降低冷冻机S32的负荷的优点。
在冷冻机S32中，通过冷冻机冷却经压缩冷却的干燥排气。
优选温度在-85～-50℃的范围内。如果温度为-85℃以上，则具有可降低CO2的凝固率和NO2的凝缩率的优点。如果温度为-50℃以下，则具有可以提高SO2的液化回收率的优点。
气液混合体S33是低温的气液混合体。
在气液分离器S34中，进行气液混合体的气液分离。
混合液体S35是含有SO2、CO2、NO2等的混合液体。
在精馏塔S36中，通过蒸馏来分离SO2和作为其他成分的CO2、NO2等。
液化SO2(S37)是经分离的高纯度SO2。
对于贮藏罐S38，将高纯度SO2贮藏于贮藏罐中。
在气化器S39中，使液体的高纯度SO2气化。
高纯度SO2(S23)是上述硫酸制造装置的“高纯度SO2(S23)”中的高纯度SO2。
损失排气S24是上述硫酸制造装置的“损失排气S24”中的损失排气。损失排气在后续工序中用于硫酸制造。
下面对使用亚硫酸气体回收装置、利用冷却法进行亚硫酸气体回收的实验进行说明。
图3模式性地表示亚硫酸气体回收装置。导入部1为用于导入硫酸工厂的干燥排气的氟树脂管(内径6mmφ)。泵2用于吸引硫酸工厂的干燥排气而送至冷却管，被赋予了流量调节功能。压力计3用于确认冷却管以后的静压力。冷却介质4是在乙醇中添加了粉碎了的干冰而成的，用于冷却冷却管。冷却管5为不锈钢制的管(内径3mmφ，长5m)，用于冷却干燥排气、液化回收排气中含有的SO2。采样筒6为不锈钢制的容器(内容积50ml)，用于收集、贮藏液化的SO2。排出部7用于将液化回收部分SO2而成的损失排气送至除害装置。
下面对亚硫酸气体的回收方法、条件进行说明。
亚硫酸气体回收使用图3的实验装置，用泵2吸引硫酸工厂的干燥排气，送至冷却管5，液化SO2。分析用的样品采集于样品筒6。用于采样的实验时间为4～7.5小时。
使用的硫酸工厂的干燥排气的组成如下。
SO2＝10.6％vol、CO2＝0.5％vol、O2＝9.3％vol、N2＝79.6％vol、H2O＜0.1％vol、NOx＜5ppm。
亚硫酸气体回收的实验要素为下面的两个项目。(1)通过增减干冰的添加量来变化缠绕冷却管5的冷却介质4的温度。(2)利用泵2的流量调节功能，调节排气的流量，改变滞留时间。
实施实验的条件为表1所示的6个。
下面对实验结果进行说明。
各条件下的静压力如表1所示。如果使温度为-65℃，则静压力稍微上升。认为这是因为回收SO2(微量混入CO2)的粘度上升，冷却管有点堵塞。
                             表1实施实验的条件  实验No.  排气流量  (1/分钟)  冷却管内滞留  时间(秒)  冷却介质温度  (℃)  静压力(kPa)  条件-①  3～4  0.7～0.53  -38  ＜0.5  条件-②  1  2.1  -40  ＜0.5  条件-③  1.5  1.4  -40  ＜0.5  条件-④  1.5  1.4  -50  0.4～1  条件-⑤  1.5  1.4  -57  0.4～2  条件-⑥  1.5  1.4  -65  0.4～＞2
各条件下的采集SO2量和以其为基准计算的回收率如表2所示。回收率的计算采用如下方法，即以实验前后测量的采样筒6的重量差作为SO2回收量，除以由吸引的干燥排气的流量计算出的SO2量。
                       表2实验结果  实验No.  采集SO2量(g)  回收率(％)  实验时间(hr)  条件-①  0  0  4  条件-②  0  0  5  条件-③  0  0  7.5  条件-④  5.5  2.7  7.5  条件-④  5  2.4  7.5  条件-⑤  26.5  22.1  4.5  条件-⑥  48  39.1  4.5
可知与冷却管内的滞留时间无关，如果不将冷却介质的温度设为-50℃以下，则无法回收SO2。温度为-65～-57℃时，回收率增高达22.1～39.1％。由这些结果可知，温度优选在-65～-50℃的范围内。温度进一步优选在-65～-57℃的范围内。
测定了被采集(回收)SO2的杂质的浓度。测定结果如表3所示。由测定结果可知可得到纯度非常高的SO2。予以说明，各条件下回收的SO2的杂质水平未见差异。
                表3被采集(回收)SO2的杂质的浓度  杂质 NO NO2 N2O  总N  CO2  测定结果 ＜80ppm ＜15ppm ＜30ppm  ＜155ppm  1630ppm
下面对采用冷却法的亚硫酸气体回收装置进行说明。该亚硫酸气体回收装置可用于上述硫酸制造装置的“SO2回收S22”的工序中。图4是采用冷却法的亚硫酸气体回收装置的流程图。下面对各工序进行说明。
干燥排气S21是上述硫酸制造装置的“干燥排气S21”中的干燥排气。干燥排气的组成范围如上述硫酸制造装置的“干燥排气S21”中所述。
在送风机S40中，通过送风机将干燥排气供给冷冻机。
在冷冻机S41中，通过冷冻机冷却干燥排气，液化部分SO2气体。
温度优选在-65～-50℃的范围内。并且温度进一步优选在-65～-57℃的范围内。
如果温度为-65℃以上，则液化SO2的粘度为流动性的状态，具有可降低CO2和NO2等杂质的凝固·液化率、且提高SO2的液化回收率的优点。
如果温度为-50℃以下，则具有可液化回收SO2的优点。如果温度为-57℃以下，该效果更加显著。
如上所述，液化SO2的粘度为保持充分的流动性的状态，为了降低CO2和NO2等杂质的凝固·液化率、且提高SO2的液化回收率，-65℃以上是必要的。而为了提高SO2的液化回收率，-50℃以下是必要的。
气液混合体S42是低温的气液混合体。
在气液分离器S43中，进行气液混合体的气液分离。具体而言，分为作为损失排气的气体和作为高纯度SO2的的液体。
液化SO2(S44)是经分离的高纯度SO2。
对于贮藏罐S45，将高纯度SO2贮藏于贮藏罐中。
在气化器S46中，使液体的高纯度SO2气化。
高纯度SO2(S23)是上述硫酸制造装置的“高纯度SO2(S23)”中的高纯度SO2。
损失排气S24是上述硫酸制造装置的“损失排气S24”中的损失排气。损失排气在后续工序中用于硫酸制造。
与采用加压冷却蒸馏法的亚硫酸气体回收装置相比，采用冷却法的亚硫酸气体回收装置由于不需要压缩机、冷却器、和精馏塔而更经济。采用冷却法的亚硫酸气体回收装置，其利用冷冻机进行的冷却温度更高，故可将能源成本控制得更低。
采用冷却法的亚硫酸气体回收装置中的损失排气的处理，如图1所示，可作为冶炼排气或者干燥排气的一部分再循环至硫酸制造，且无需其处理费用，因此可控制成本。与干燥排气相比，损失排气仅仅是SO2气体浓度稍低，杂质并没有增加。因此，将损失排气再循环至硫酸制造时，无需处理费用。
采用冷却法的亚硫酸气体回收装置可提供廉价地回收可利用于重氮分离法之一的NITROX法的高纯度亚硫酸(SO2)气体的方法。NITROX法使用的SO2气体虽然不要求达到市售品标准规定的高纯度，但也必须使其满足相近的高纯度(SO2≥97％、且作为杂质的NOX≤100ppm)。在SO2消费量大的NITROX法中，为了降低重氮分离成本，正在谋求更加廉价的SO2气体。采用冷却法的亚硫酸气体回收装置满足该要求。
由上可知，根据本发明的优选实施方式，由于冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此可提供新型的亚硫酸气体的回收方法。
另外，根据本发明的优选实施方式，由于冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此可提供新型的亚硫酸气体的回收装置。
下面对采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置进行说明。该亚硫酸气体回收装置可用于上述硫酸制造装置的“SO2回收S22”工序中。图5是采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置的流程图。下面对各工序进行说明。
干燥排气S21是上述硫酸制造装置的“干燥排气S21”中的干燥排气。干燥排气的组成范围如上述硫酸制造装置的“干燥排气S21”中所述。
在压缩机S50中，加压压缩干燥排气。
压力优选在0.3～1.3MPa的范围内。更优选在0.4～0.9MPa的范围内。
如果压力在0.3MPa以上，则具有冷却器S51的冷却有效性增高、可降低冷冻机S52的负荷、在高于冷却法的温度条件下也可以提高SO2的液化回收率的优点。压力如果在0.4MPa以上，该效果更加显著。
如果压力在1.3MPa以下，则具有可降低压缩所需的动力负荷、可降低CO2和NO2等杂质的凝固·液化率的优点。压力如果在0.9MPa以下，该效果更加显著。
压力范围如下计算。由压缩机的特性曲线求出回收SO2所需的压缩机的所需动力，探索使该值变得最小的升压条件。
在冷却器S51中，用冷却水使压缩而发热的干燥排气冷却。
优选温度在20～40℃的范围内。如果温度在20℃以上，则具有可利用水(循环使用)或户外气体作为制冷剂的优点。如果温度在40℃以下，则具有可降低冷冻机S52的负荷的优点。
在冷冻机S52中，通过冷冻机冷却经压缩冷却的干燥排气，液化部分SO2气体。
优选温度在-40～-20℃的范围内。进一步优选温度在-35～-25℃的范围内。
如果温度为-40℃以上，则液化SO2的粘度为流动性的状态，具有可降低CO2和NO2等杂质的凝固·液化率、且提高SO2的液化回收率的优点。如果温度为-35℃以上，该效果更加显著。
如果温度为-20℃以下，则具有可液化回收SO2的优点。如果温度为-25℃以下，该效果更加显著。
如上所述，液化SO2的粘度为保持充分的流动性的状态，为了降低CO2和NO2等杂质的凝固·液化率、且提高SO2的液化回收率，-40℃以上是必要的。而为了提高SO2的液化回收率，-20℃以下是必要的。
气液混合体S53为低温的气液混合体。
在气液分离器S54中，进行气液混合体的气液分离。具体而言，分为作为损失排气的气体和作为高纯度SO2的液体。高纯度SO2的回收率在18～68％的范围内。
液化SO2(S55)是经分离的高纯度SO2。
对于贮藏罐S56，将高纯度SO2贮藏于贮藏罐中。
在气化器S57中，使液体的高纯度SO2气化。
高纯度SO2(S23)是上述硫酸制造装置的“高纯度SO2(S23)”中的高纯度SO2。
损失排气S24是上述硫酸制造装置的“损失排气S24”中的损失排气。损失排气在后续工序中用于硫酸制造。
与采用加压冷却蒸馏法的亚硫酸气体回收装置相比，采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置由于可减少压缩机的压力、和不需要精馏塔，所以更经济。采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置，其利用冷冻机进行的冷却温度更高，故可将能源成本控制得更低。
与采用冷却法的亚硫酸气体回收装置相比，采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置可降低冷却所需能量。与采用冷却法的亚硫酸气体回收装置直接用冷冻机冷却干燥排气相比，采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置是在压缩冷却后再用冷冻机冷却干燥排气，因此可提高冷冻机的冷却温度，并将能源成本控制得更低。
采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置中的损失排气的处理，如图1所示，可作为冶炼排气或者干燥排气的一部分再循环至硫酸制造，且无需其处理费用，因此可控制成本。与干燥排气相比，损失排气仅仅是SO2气体浓度稍低，杂质并没有增加。因此，将损失排气再循环至硫酸制造时，无需处理费用。
采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置可提供廉价地回收可利用于重氮分离法之一的NITROX法的高纯度亚硫酸(SO2)气体的方法。用NITROX法使用的SO2气体虽然不要求达到市售品标准规定的高纯度，但也必须使其满足相近的高纯度(SO2≥97％、且作为杂质的NOX≤100ppm)。在SO2消费量大的NITROX法中，为了降低重氮分离成本，正在谋求更加廉价的SO2气体。采用加压冷却法的亚硫酸气体回收装置满足该要求。
由上可知，根据本发明的优选实施方式，由于加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此可提供新型的亚硫酸气体的回收方法。
另外，根据本发明的优选实施方式，由于加压冷却原料气体，液化部分亚硫酸气体，因此可提供新型的亚硫酸气体的回收装置。
应予说明，本发明并不局限于上述本发明的优选实施方式，只要不脱离本发明的要旨，完全可以采用其他各种构成。