一种防沾色的锦棉染色方法.pdf

本发明公开了一种防沾色的锦棉染色方法，使织物在入染温度40℃的条件下，依次加入染料和染色助剂保温10分钟后添加0.05-0.1g/L纯碱，染浴控制PH值8～9保温30钟，再次加入纯碱15-20g/L，然后以1℃/min升温速率到50℃下保温30分钟进行固色，继续以2℃/min升温速率到70℃保温15分钟，完成染色过程，降温到45℃进行后处理，得到染色织物。其中所用的染料为活性染料，重点解决乙烯砜型活性染料在锦纶上的严重沾色问题，本发明工序操作可行，染料利用高、染色织物色牢度好等优点，可用于锦棉混纺织物的染色技术领域。

权利要求书
1.  一种防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在40℃～45℃条件下，依次向水浴中加入待染织物、染料和促染剂进行吸色处理；
所述的待染织物为锦棉混纺织物；
(2)吸色均匀后向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理；
所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.05～0.1g/L；
(3)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至50-55℃，然后保温进行初步固色，保温30分钟后完成初步固色；
所加入的纯碱在染色体系中的浓度为10-15g/L；
(4)完成初步固色后，继续匀速升温至70℃～75℃再进行进一步固色和锦纶脱色，然后经过后处理完成染色过程。

2.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步骤(1)中，初染吸色的时间为10分钟。

3.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的染料为乙烯砜型活性染料，染色深度2～6％为中深色用量。

4.  根据权利要求3所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，所述的染料为活性黑5#、活性黄107#、活性藏青250#、活性红278#和活性蓝220#中的至少一种。

5.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的促染剂为元明粉，在染色体系中的浓度60g/L。

6.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步骤(2)中，上染时间为25～35分钟。

7.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步骤(3)中，匀速升温的速率为1℃/min。

8.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步骤(4)中，匀速升温的速率为2℃/min，固色和锦纶脱色的时间为10分钟。

9.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，步 骤(4)中，所述的后处理包括：
降温至40～45℃，排除染色残液，先用40℃～45℃温水洗涤一次，继续用80～85℃热水洗涤一次，然后加90-95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，得到所述的染色织物。

10.  根据权利要求1所述的防沾色的锦棉染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)在40℃入染时依次加入待染织物、染料和助剂，使待染织物均匀上色，然后在副缸内化纯碱进入染浴吸色；
(2)40℃染浴进行保温吸色30分钟，然后在副缸内化纯碱进入染浴，再以1℃/min速率升温到50～55℃，在该温度下保温30分钟进行初步固色；
(3)染浴继续升温到70℃后保温15分钟，升温速率为2℃/min，进行固色和锦纶脱色；
(4)后处理：降温至45℃，排除染色残液后，先加入40℃～45温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55温水洗一次，得到染色织物。

说明书一种防沾色的锦棉染色方法
技术领域
本发明涉及活性染料染锦棉防沾色方法，具体方法是在染棉过程中提高活性染料在棉上的固色率，同时减少活性染料在锦纶上的沾色，最终达到染色织物锦纶提花留白和提高染色面料的水洗牢度的目的。
背景技术
目前市场上锦棉织物因具备优良的服用性颇受消费者的信赖，锦棉混纺织物兼具棉的吸湿透气性和锦纶的高强耐磨性深受大众的喜爱。但同时由于棉和锦两种纤维的性能差异较大，如采用一浴法染色工艺复杂难度较大，同时也无法满足锦纶提花留白特别高的要求，于是必须采用二浴法染色才能达到防沾效果。因活性染料采用60℃恒温法染色方法较为普遍，而活性染料在恒温条件下染色对锦纶锦沾色尤为严重，一般印染厂会特别依赖染料生产商推荐一些对锦纶沾色较少的活性染料，因为活性染料的结构决定了部份染料无法到防锦纶沾色的要求，即使部份产品能达到要求最终因色谱不齐全色泽不够鲜艳而放弃，以活性黑5#为首的拼色黑系列产品因格价低染色较深一直无以替代，如何改进染色工艺而达到防染效果已成为印染厂较为关注的问题。
随着生活水平的日益提高，人们对纺织产品的要求也越来越高，从而纺织品染色在各项性能上的要求日益苛刻，努力提高染料的固色率和纺织品的染色牢度，最终达到减少染色废水，满足消费者的需求为最终的目标。
活性染料按常规工艺在锦棉织物上染色对锦纶沾色较为严重，特别是以活性黑5#为主的拼色黑系列，以及活性黄107#、活性藏青250#、活性红278#、活性蓝220#乙烯砜型活性染料在锦纶上的沾色特别明显。现有方法一般通过采用特殊的助剂来改善防沾效果，例如常用的分散剂MF、NNO以及尼龙阻剂来缓解染活性染料对锦纶的上色，此类助剂表面活性剂在活性染料染色时会降低固色率，影响了染料的利用率，增加染色废水的色泽和COD的量，给环保带来一定的压力；同时一些有分散、增溶、 缓染功能性的助剂或多或少含有APEO，由于APEO对环境潜在的危害已经被广泛的研究和论证，因而各国都制定了相关标准和法规限制APEO的含量，而需在印染行业中有效控制APEO的含有量，为此只能少用和禁用该类助剂；而因活性染料特性存在的对染色织物的缺陷又无法避免，因此合理设计染色方法成为大家努力的目标。
发明内容
本发明提供了一种防沾色的锦棉染色方法，该染色方法可以减少活性料在锦纶上的沾色，提高锦棉染色的得色率和各项牢度指标，能够达到锦棉染色织物的品质要求，并且现实节能减排的目的。
(1)在40℃～45℃条件下，依次向水浴中加入待染织物、染料和促染剂进行吸色处理；
所述的待染织物为锦棉混纺织物；
(2)吸色均匀后向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理；
所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.05～0.1g/L；
(3)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至50-55℃，然后保温进行初步固色，保温30分钟后完成初步固色；
所加入的纯碱在染色体系中的浓度为10-15g/L；
(4)完成初步固色后，继续匀速升温至70℃～75℃再进行进一步固色和锦纶脱色，然后经过后处理完成染色过程。
本发明针对活性染料对锦纶沾色的问题，通过40℃低温入染，减缓活性染料在锦棉上的上色速率，保温后满足布面匀染的效果，方法关键点是后续加入纯碱0.05-0.10g/L，保持染液呈现弱碱性，PH值达到8～9，控制染料在锦纶上的上色率充分保证棉组份的上染，然后再保温处理，采用低温加碱的方法再一次有效的遏制了锦棉的上色。通过升温到50℃保温30分钟初步完成固色阶段，后期再次升温到70℃提升了活性染料在棉上的固色率，因在锦纶染色温度高于70℃时，上染速率会急速加快，所以必须控制在70℃的保温时段，最主要的是70℃碱性条件下保温10分钟有效的完成了匀染和活性染料在锦纶上脱落的过程。
作为优选，步骤(1)中，吸色的时间为10分钟。
作为优选，步骤(1)中，所述的染料为低温下溶解度高的乙烯砜型 活性染料，染色深度为2-6％，即主要为中深色染色。作为进一步的优选，所述的染料为活性黑5#、活性黄107#、活性藏青250#、活性红278#和活性蓝220#。
骤(1)中，所述的促染剂为元明粉，用量为60g/L。
步骤(2)中，上染时间为25～35分钟。
步骤(3)中，匀速升温的速率为1℃/min。
步骤(4)中，匀速升温的速率为2℃/min，固色和锦纶脱色的时间为15分钟。
作为优选，步骤(4)中，所述的后处理包括：
降温至40～45℃，排除染色残液，先用40℃～45℃温水洗涤一次，再加入冷水升温80～85℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55温水洗一次，得到所述的染色织物。
后处理第一次用冷水洗去除了织物上的残留物，第二次把水温上升到80℃有效洗除活性染料在锦棉上的浮色，但水温不宜超过80℃，防止水温过高促使染料在锦纶上再次上色产生沾污，最后在皂洗过程中采用90～95℃水温进行清洗，由此可见本发明紧紧围绕活性染料特性，以及染料在锦纶上的染色条件，合理设计染色方法，在无任何生产成本和能源浪费的前提下，不采用任何添加剂来控制生产成本，来达到减少活性染料在锦纶的污色效果。
所述的防沾色的锦棉染色方法，具体包括以下步骤：
(1)在40℃入染时依次加入待染织物、染料和助剂，顺序先投料织物使温度与水浴一致使织物均匀上色，然后在副缸内化0.05-0.1g/L纯碱进入染浴吸色；
(2)40℃染浴进行保温吸色30分钟，然后在副缸内化料加入10-15g/L纯碱以1℃/min速率升温到50-55℃，在该温度保温30分钟条件下基本完成固色步骤；
(3)染浴继续升温到70℃～75℃后保温15分钟，要求升温速率2℃升温过程继续提高染料固色率，在保温过程中使固着在锦纶的脱落下来，达到防沾效果；
(4)后处理方法：排除染色残液后，先进行冷水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90-95℃热水皂洗，最后用50℃～55℃ 温水洗一次。
同现有技术相比，本发明的优点体现在：入染缸温度由40℃通过选择曲线升温到70℃代替普通的恒温法染色，有效控制了碱剂调整活性染料在锦纶上染速度，达到较好的锦纶提花留白防沾和匀染效果，抑制染料在锦纶上的上染后提高了在棉上的上色率，同时提高了活性染料的利用率，减少了后处理污水的COD量和色泽深度，减轻了环保压力达到节能减排的效果。
附图说明
图1是本发明的锦棉染色方法的最佳具体实施工艺流程图。
具体实施方式
下面采用实施例对本发明的技术方案进行详细阐述说明，以使本发明的优点和特征能被本领域的技术人员所理解，使得于本发明保护范围更清楚明确。
本发明的染色工艺如图1所示，包括如下具体步骤：
(1)半制品胚布在前处理后布面带强碱性，在冰醋酸中和过程中切忌过量，需要充分清洗使布面PH值保持在7～8，确保弱碱性状态。
(2)织物入染温度为40℃保持低温上染，减缓活性染料在锦纶的上染速率，入染10分钟提高染料在织物上的匀染性
(3)入染10分钟后加0.05-0.1g/L纯碱，保持染液呈现弱碱性PH值达到8～9，减少染料在锦纶上的上色率，达到锦棉织物上染一致。
(4)40℃保温30分钟后加入纯碱15-20g/L，升温到50～55℃后保温30分钟，此阶段基本完成活性染料染棉固色。
(5)染浴继续升温到70℃～75℃升温速率为2℃/min后保温15分钟，升温过程中将进一步提高染料固色率。
(6)70℃碱性条件下保温10分钟其间完成活性染料在锦纶上脱落的过程。
(7)严格按后处理要求完成锦棉染色皂洗防沾过程。
实施例1
用常规染色方法：将胚布在温度40℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中浓度为60g/L)，然后以1℃/min速率升温到60℃保温固色30分钟，再加入纯碱(纯碱在染色体系中浓度为20g/L)保温固色60分钟，最后降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40～45℃温水洗一次，然后加95～98℃热水皂洗，最后用冷水洗一次，完成整个染色过程。
实施例2
将胚布在温度40℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中的浓度为60g/L)吸色10分钟，再加纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为0.05g/L)保温30分钟，然后加入纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为15g/L)以1℃/min速率升温到50℃保温固色30分钟，继续升温到70℃升温速率为2℃/min后保温15分钟完成染色，降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先加40～45℃温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，每次洗涤后排除残液，防止残液再次污染。
实施例3
将胚布在温度40℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中的浓度为60g/L)，然后加入纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为15g/L)以1℃/min速率升温到50℃保温固色30分钟，继续升温到70℃升温速率为2℃/min后保温15分钟完成染色，降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40～45℃温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，每次洗涤后排除残液，防止残液再次污染。
实施例4
将胚布在温度40℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深 度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中的浓度为60g/L)吸色10分钟，再加纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为0.05g/L)保温30分钟，然后1℃/min速率升温到50℃加入纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为15g/L)保温固色30分钟，继续升温到70℃升温速率为2℃/min后保温15分钟完成染色，降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40～45℃温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，每次洗涤后排除残液，防止残液再次污染。
实施例5
将胚布在温度50℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中的浓度为60g/L)吸色10分钟，再加纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为0.05g/L)保温30分钟，然后1℃/min速率升温到60℃加入纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为15g/L)保温固色30分钟，继续升温到70℃升温速率为2℃/min后保温15分钟完成染色，降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40～45℃温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，每次洗涤后排除残液，防止残液再次污染。
实施例6
将胚布在温度60℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中的浓度为60g/L)吸色10分钟，再加纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为0.05g/L)保温30分钟，然后再加入纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为15g/L)保温固色30分钟，继续升温到70℃升温速率为2℃/min后保温15分钟完成染色，降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40～45℃温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，每次洗涤后排除残液，防止残液再次污染。
实施例7
将胚布在温度60℃入染，在水浴中依次加入活性黑5#染料(染色深度为2.0％)和元明粉(元明粉在染色体系中的浓度为60g/L)吸色10分钟，再加纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为0.05g/L)保温30分钟，然后再加入纯碱(纯碱在染色体系中的浓度为15g/L)保温固色30分钟，继续升温到80℃升温速率为2℃/min后保温15分钟完成染色，降温到45℃后进行后处理。
后处理过程如下：排除染色残液后，先进行40～45℃温水洗一次，再加入冷水升温80℃热水洗涤一次，然后加90～95℃热水皂洗，最后用50～55℃温水洗一次，每次洗涤后排除残液，防止残液再次污染。
实施例8
染色工艺与实施例1相同，不同之处在于后处理工艺：染色完后进行80℃热水洗加入0.5g/L冰醋酸中和，再用80℃热水洗一次，然后加入皂洗剂98℃皂洗。
上述实施例对棉锦单独织物同浴和锦棉交织物分别进行染色，染色后织物采用GB/T3921-2008、GB/T3920-2008的方法进行测试，得到相应的测试数据见表1。
表1 实施例1～8的测试数据

通过分析各个实施例的测试数据可知，得到棉锦织物的K/S值有明显的差异，而且水洗和摩擦牢度也因方法的改变而不同，影响了染色织物的产品质量。
本发明针对活性染料对锦纶沾色的问题，通过40℃低温入染，减缓活 性染料在锦棉上的上色速率，保温10分钟后满足布面匀染的效果，方法关键点是10分钟后加入纯碱0.02-0.05g/L，保持染液呈现弱碱性，PH值达到8～9，控制染料在锦纶上的上色率充分保证在棉的上染，然后再保温30分钟，采用低温加碱的方法再一次有效的遏制了锦棉的上色，通过升温到50℃保温30分钟初步完成固色阶段，后期再次升温到70℃提升了活性染料在棉上的固色率，因在锦纶染色温度高于70℃时，上染速率会急速加快，所以必须控制在70℃的保温时段，最主要的是70℃碱性条件下保温10分钟有效的完成了匀染和活性染料在锦纶上脱落的过程。后处理第一次用温水洗除了织物上的残留物，第二次把水温上升到80℃有效洗除活性染料在锦棉上的浮色，但水温不宜超过80℃，防止水温过高促使染料在锦纶上再次上色产生沾污，最后在皂洗过程中采用90-95℃水温进行清洗，由此可见本发明紧紧围绕活性染料特性，以及染料在锦纶上的染色条件，合理设计染色方法，在无任何生产成本和能源浪费的前提下，不采用任何添加剂来控制生产成本，来达到减少活性染料在锦纶的污色效果。