用于硫化和模制轮胎的设备及其制造方法 【技术领域】
本发明涉及用于硫化和模制车轮轮胎的设备及制造所述设备的方法。背景技术 用于车轮的轮胎大体上包括胎体结构， 该胎体结构包括至少一个胎体帘布层， 该 胎体帘布层具有与相应的环形锚定结构接合的相应的相对端部垫带， 锚定结构与通常称 为 “胎圈” 的区域成一体， 胎圈的内径基本上对应于轮胎在相应安装轮辋上的所谓 “装配直 径” 。
与胎体结构相关联的是带束结构， 该带束结构包括一个或多个带束层， 带束层相 对于彼此以径向叠置的关系设置并且设置到胎体帘布层上， 胎体帘布层具有织物或金属 增强帘线， 该帘线为交叉定向和 / 或基本上与轮胎的圆周延伸方向平行。胎面带 (tread band) 在径向外部位置处施加到带束结构上， 胎面带与其它构成轮胎的半成品类似地也由 弹性体材料制成。
此外， 由弹性体材料制成的相应侧壁也在轴向外部的位置处施加到胎体结构的侧 表面上， 每个侧壁都从胎面带的一个侧边缘延伸至靠近对胎圈的相应环形锚定结构， 侧壁 还可以预先制成为拉制的或挤压的段部件形式。
在构建通过各个部件的组装而获得的生胎之后， 执行硫化和模制处理， 所述处理 的目的在于通过弹性体复合物的交联确定轮胎的结构稳定性， 以及在胎面带上印上期望的 胎面花纹。
通过将生胎引入硫化和模制设备的模制腔体中来执行硫化和模制处理， 该腔体具 有与待硫化的轮胎将要获得的外部构造相对应的构造。
生胎一旦封入设备就被压靠在容纳壁上。在加压步骤之后或者加压步骤的同时， 对压靠在容纳壁上的轮胎供热。
通过加压作用， 设置在设备区段或板上的合适脊部使得在轮胎的胎面带上形成期 望的胎面花纹， 以及在轮胎侧壁上形成多个图案标记。供应的热导致构成轮胎自身的弹性 体材料交联。当循环已经完成时， 打开设备之后从设备中取出已硫化和模制的轮胎。
在冬季类型的轮胎中， 胎面花纹同样适合于在覆盖有雪的路面上行驶。在覆盖有 雪的公路上行驶时对于性能特征的目的而言最重要的是在块中具有合适的胎纹沟系列， 也 就是沿着圆周方向彼此靠近地相继设置的且以基本上横向于滚动方向的方式定向的厚的 窄切除部或中空部系列。这些胎纹沟的作用基本上是有效地接收和保持雪， 因为已知的是 雪对雪的摩擦大于橡胶对雪的摩擦。
为了在硫化和模制之后在胎面上获得所述胎纹沟， 模具设置有多个从其界定模制 腔体的内表面突出的薄片。这些薄片延伸离开该表面自身。通常， 在轮胎制造中， 所述薄片 与模具分开生产并随后安装在模具上。
然而， 通常在模具的几个工作循环之后， 根据现有技术固定的薄片自身可能会从 模具上分离而丢失。 具体地， 在从模具中拉制轮胎的情况下， 在硫化和模制步骤已经执行之
后， 根据已知方法固定的一些薄片脱离模具， 并且留在胎面的弹性体材料中和 / 或落到地 面上。
专利 US6827566B1 示出了一种在用于轮胎的模具中使用的自锁薄片。薄片的端部 部分插入到模具的狭缝中， 并且薄片的主部分从狭缝伸出以便在轮胎中形成窄的切除部。 附接到所述端部部分上的翼片或一对翼片接收在狭缝的中空部中， 并且当薄片被装配到狭 缝中时属于翼片自身的楔部能够迫使翼片处于锁定状态。 薄的易碎部分或一对易碎部分将 楔部保持附接到翼片上， 并且在薄片被装配到狭缝中时破碎而使得楔部能够运动， 从而获 得锁定。 或者， 楔部预先在中空部定位在壳体中， 并且翼片部分在与所述楔部接触时运动至 锁定状态。
文献 EP1719598A1 示出了一种将薄片固定到用于轮胎的模具上的方法。在模具中 形成有槽。在横向截面中， 槽具有向上面向模具内表面的直的引导部分以及更深地形成且 通过阶梯部连接到该引导部分的较宽部分。 在一端处被设计成插入到槽中的薄片具有弯曲 部分， 当薄片被推入较宽部分中时， 该弯曲部分与阶梯部卡扣接合。
专利 JP60097811 公开了一种用于轮胎的模具， 包括多个薄片以及安装在模具的 支撑体中的环， 该环具有与待硫化和模制的轮胎的形状相匹配的形状。该环设置有具有不 同形状的通孔， 并且各个薄片都插入并焊接到相应的通孔中。该环通过螺栓安装在支撑体 上。 发明内容 申请人已经注意到， 除了在模具自身使用寿命的重要部分中不能确保将薄片锁定 到模具上之外， 现有技术中的固定方法还是复杂而昂贵的。 实际上， 由于各个已知类型的单 独薄片的结构， 要在模具的内壁上执行困难的加工操作来形成合适的座部， 而且还在薄片 的适合于接合在所述座部中的部分上也执行困难的加工操作。
申请人还已经注意到， 现有技术中的固定方法不允许薄片正确延伸超过模具的内 表面来以精确和可重复的方式进行设定， 结果， 在轮胎胎面上制造的窄切除部或胎纹沟也 不能准确且可靠地重复。 具体地， 申请人已经观察到， 已知的薄片均靠在其所安装的座部的 内表面上， 因此， 从模具表面突出的薄片部分的量取决于所述座部的精确加工。另一方面， 加工所述座部以获得紧公差是困难且昂贵的， 对模具的生产成本具有不利的影响。
因此， 申请人已经考察了这样的问题， 即将各个薄片高效地连接到模具上， 使得薄 片在模具自身使用寿命的重要部分期间不会与模具分开， 但是也不会导致模具的生产过程 复杂化。
申请人已经考察了这样的问题， 即确保各个薄片的正确定位， 以便使其能够从模 具表面突出预定的正确量。
根据本发明， 申请人已经发现， 通过将各个薄片制成为具有邻接表面和至少一个 接片 (lug) 或突片， 能够同时确保薄片的安全锁定和正确的高度， 其中该邻接表面设计成 抵靠模具内表面， 该至少一个接片或突片适于借助附加材料插入并锁定到在所述内表面中 形成的相应座部中。
更具体地， 根据本发明的第一个方面， 本发明涉及一种硫化和模制设备， 包括 ：
容纳壁， 其包括限定了模制腔体的内表面， 所述内表面的形状与硫化轮胎获得的
最终构型相匹配， 以及
多个薄片， 其具有加工部分， 所述加工部分从所述内表面突出并且用于在所述硫 化轮胎上形成相应的薄片状切除部或胎纹沟 ；
其中， 所述薄片中的至少一个包括至少一个接片或突片， 所述至少一个接片或突 片插入到在所述内表面中形成并在所述内表面上开口的相应的座部中， 所述接片和相应 的座部沿着所述薄片插入到所述座部中的插入方向相对于所述加工部分至少部分地未对 准；
其中， 所述座部用附加材料封闭 ； 以及
其中， 所述薄片的加工部分包括至少一个邻接表面， 所述至少一个邻接表面与限 定了所述模制腔体的内表面抵靠。
根据另一个方面， 本发明涉及一种制造用于轮胎的硫化和模制设备的方法， 包括 以下步骤 ：
提供容纳壁， 所述容纳壁包括限定了模制腔体的内表面， 所述内表面的形状与硫 化轮胎获得的最终构型相匹配 ；
在所述内表面中形成座部 ； 提供薄片， 每个薄片都设置有加工部分和至少一个接片， 所述加工部分从所述内 表面突出 ；
将每个薄片的所述接片插入到相应的座部中， 并且使所述加工部分的至少一个邻 接表面抵靠着所述模制腔体的内表面 ；
将附加材料放置在插入到所述座部中的所述至少一个接片上， 从而锁定所述薄 片。
通过对属于薄片外加工部分的邻接表面的加工和对模具内表面的加工， 以精确的 方式实现薄片高度的正确测量， 而不会被迫以紧公差在容纳薄片自身接合部分的狭缝内侧 进行操纵。实际上， 所述接合部分不必抵靠狭缝底部。
此外， 当薄片被安装到相应的狭缝中时且在锁定薄片之前， 接片在加工部分的侧 面处保持良好可见， 并且能够通过适于将附加材料放置在接片上的合适工具容易地到达。
在所述方面的至少一个方面中， 本发明可以进一步具有下述优选特征中的一个或 多个特征。
优选地， 所述至少一个接片位于相对于所述内表面凹入的位置中， 并且与座部一 起界定了用于附加材料的放置腔体。所述腔体允许放置足够量的附加材料， 以便确保稳固 的锁定， 而该材料不会在模具的内表面上产生突起。这些突起会在轮胎胎面上产生相应的 凹部。实际上， 在放置材料之后， 可以在具有附加材料的区域上执行平整动作。
为了允许所述腔体的形成， 优选地， 所述邻接表面与所述至少一个接片分隔开沿 所述插入方向测量的距离。
所述距离是所述放置腔体的深度。
优选地， 所述距离大于或等于大约 0.3mm。
优选地， 所述距离小于或等于大约 1.2mm。
更优选地， 所述距离大于或等于大约 0.5mm。
因此， 当邻接表面与模具接触时， 插入到座部中的接片处于相对于所述内表面凹
入的位置中。
优选地， 所述至少一个接片沿着与所述插入方向垂直的方向延伸大于或等于大约 2mm 的长度。
此外， 所述至少一个接片可以沿着与所述插入方向垂直的方向延伸小于或等于大 约 10mm 的长度。
接片的长度越长， 薄片的稳定性就越好， 并且放置附加材料也就越容易。
在优选实施例中， 所述座部是狭缝， 并且所述接片具有薄片状的形状。
优选地， 所述狭缝的宽度大于或等于大约 0.3mm。
此外， 所述狭缝的宽度可以小于或等于大约 1.2mm。
通过限制狭缝宽度， 能够限制放置的材料的量， 因此， 降低了用于该材料的成本和 用于放置过程的成本。
根据优选实施例， 所述薄片包括定位在所述薄片的相对两侧上的两个接片。
锚定在相对两侧上确保了薄片更有效的锁定和更大的稳定性。
根据优选实施例， 所述薄片包括用于与所述内表面接合的接合部分， 所述接合部 分插入到在所述内表面中形成并在所述内表面上开口的相应的槽中， 所述接合部分和相应 的槽沿着所述薄片插入到所述座部中的插入方向相对于所述加工部分对准。
该薄片不仅在接片处， 还在与加工部分对准的接合部分处位于模具表面中。 此外， 所述至少一个接片从所述接合部分开始延伸。 优选地， 所述槽和所述座部由单个切除部限定。 模具的内表面的加工是简单的， 这是因为其中所用到的铣削机必须沿着单个的沟行进。 优选地， 所述接合部分沿着所述插入方向离开所述邻接表面而延伸大于或等于大 约 2mm 的距离。
此外， 所述接合部分沿着所述插入方向离开所述邻接表面而延伸小于或等于大约 4mm 的距离。
此外， 优选地， 所述薄片由切割且弯曲的片材金属构成。因此， 根据本发明的薄片 的制造是简单、 快速且便宜的。
优选地， 所述薄片由钢制成。
薄片强度非常大， 并且不会在硫化 / 模制期间在弹性体材料施加的压力下弯曲或 断裂。
此外， 优选地， 所述容纳壁由铝制成。因为铝可以容易地被加工， 所以可以更快速 地以更精确的方式制造模具。此外， 铝的导热性对硫化过程有积极的影响。
根据优选实施例， 所述附加材料由金属材料构成。
优选地， 所述附加材料是铝。
通过采用金属附加材料来覆盖接片， 由钢制成的薄片可以安全地连接到由铝制成 的模具上， 即使两种材料 ( 铝和钢 ) 不能通过传统焊接方法连接在一起。
优选地， 插入所述至少一个接片的步骤包括以下步骤 ： 将所述至少一个接片带入 相对于所述内表面凹入的位置中， 以便与所述座部一起界定用于所述附加材料的放置腔 体。
根据该方法的优选实施例， 提供每个薄片的步骤包括以下步骤 ： 由片材金属切割 出成形部， 并且使所述成形部的至少一个部件弯曲， 以便形成所述至少一个接片。
优选地， 提供每个薄片的步骤包括以下步骤 ： 由片材金属切割出成形部， 并且使所 述成形部的两个部件弯曲， 以便形成两个相互隔开的接片。
此外， 优选地， 所述两个部件朝向所述成形部的相对表面弯曲。
因此， 能够以简单、 快速且便宜的方式构造非常稳定的薄片。
优选地， 所述成形部的所述部件弯曲的角度大于或等于大约 45°。
此外， 所述成形部的所述部件弯曲的角度小于或等于大约 135°。
角度被这样选择以将接片与薄片的其它部件尽可能地分隔开， 从而使得在附加材 料的放置期间不同的钢部分之间的热干涉最小化。
根据薄片的优选实施例， 切割步骤包括以下步骤 ： 在所述成形部中制造至少一个 凹部， 以便限定所述至少一个部件和所述至少一个邻接表面 ； 所述部件和所述邻接表面分 隔开沿着所述薄片插入到所述座部中的插入方向测量的距离。
因此， 通过单个、 快速且简单的切割操作， 能够使得薄片和接片以正确的方式分隔 开。
根据优选实施例， 可以想到在该方法中所述座部制成为狭缝的形式。
根据该方法的优选实施例， 通过激光焊接进行所述附加材料的放置。
或者， 通过 TIG( 钨极惰性气体保护 ) 焊接获得所述附加材料的放置。
激光焊接提供了最佳的结果， 而 TIG 焊接较为便宜。
此外， 所述附加材料是金属材料。
优选地， 所述附加材料是铝。
根据该方法的优选实施例， 对于所述模制设备的容纳壁中的每个薄片， 都形成有 基本上为 Z 形的切除部， 所述切除部的末端限定了所述座部中的两个。
从根据本发明的用于轮胎的硫化和模制设备及其制造方法的优选但非排它性的 实施例的详细说明中， 进一步的特征和优点将会变得更加明显。 附图说明 下文中将参考作为非限制性例子给出的附图进行说明， 其中 ：
图 1 是示意性地示出了根据本发明的用于轮胎的硫化和模制设备的一部分的直 径截面 ；
图 2 是图 1 中所示设备的壳体在根据本发明的薄片处的直径截面 ；
图 3 是图 2 中所示的薄片的截面的局部侧视图 ；
图 4 是图 2 和 3 中所示的薄片在本发明的方法的加工步骤期间的透视图 ；
图 5 是图 4 中所示的薄片在接下来的加工步骤期间的透视图 ；
图 6 是根据本发明的薄片的可选实施例的透视图。
具体实施方式
参考附图， 根据本发明的用于车轮轮胎的硫化和模制设备总体用 1 表示。
硫化和模制设备是用于制造车轮轮胎的成套设备的一部分， 该成套设备通常包括适于形成生胎 2 的装置以及能够将生胎 2 输送到设备 1 的模制腔体 3 中的装置。模制腔体 3 具有与硫化轮胎 2 将要获得的外部构造相对应的构造。因为所述轮胎形成和输送装置能 够以任何便利的方式制造， 所以其没有示出且没有进一步说明。
如图 1 所示， 设备 1 具有一对轴向相对的壳体 4， 这对壳体 4 可以在赤道面 “P” 处 相互联接。每个壳体 4 都包括加工表面 5， 该加工表面 5 被设计成在待硫化生胎 2 的胎圈 6 和侧壁 7 上操作。
在所述赤道面 “P” 中彼此相互靠近地设置的壳体 4 还限定了周向表面 8， 该周向表 面 8 被设计成靠着待硫化生胎 2 的胎面带 9 进行操作。
在所示的非限制性实施例中， 设备 1 是由多个区段 (sector) 构成的类型的设备。
两个壳体 4 中每个都包括板 4a 和多个周向区段 10， 该板 4a 承载加工表面 5， 所述 多个周向区段 10 能与板 4a 分开并且承载周向部分 8 的一半。当设备闭合时， 周向区段 10 与板 4a 一起限定模制腔体 3 的容纳壁。
根据未示出的可替代实施例， 设备 1 为由两个半部构成的类型的设备， 也就是每 个壳体 4 都由单个本体构成， 并且因此限定设备 1 的一半。两个壳体 4 中每个的内表面都 包括加工表面 5 以及周向部分 8 的一半， 该加工表面 5 设计成在待硫化生胎 2 的胎圈 6 和 侧壁 7 上操作， 该周向部分 8 的所述一半在轮胎 2 的胎面带 9 或胎冠上操作。 无论设备 1 是由多个区段构成还是由两个半部构成， 容纳壁 4a、 10 都包括限定了 模制腔体 3 的内表面 11， 模制腔体 3 的形状与轮胎 2 将获得的最终构型相匹配。 容纳壁 4a、 10 由铝或钢制成。
借助由例如囊限定的合适装置 12， 生胎 2 一旦封入设备 1 中就被压靠在容纳壁 4a、 10 上。在加压步骤之后或者在加压步骤的同时， 对压靠在容纳壁 4a、 10 上的轮胎 2 供 热。
通过加压作用， 设置在壳体 4 上的合适脊部使得在轮胎 2 的胎面带 9 上形成期望 的胎面花纹， 还可以在轮胎 2 自身的侧壁 7 上形成图案标记。所供应的热导致构成轮胎 2 的弹性体材料交联。当循环已经完成时， 打开设备 1 之后从设备 1 中取出硫化和模制的轮 胎 2。
如图 1 所示， 硫化和模制设备 1 还包括优选地由钢 ( 例如 AISI 304、 AISI 410 或 AISI 420) 制成的多个薄片 13。如图 2 中最佳地示出， 每个薄片 13 都具有从内表面 11 突 出的加工部分， 并且适于在硫化的轮胎 2 上形成对应的薄片状的切除部或胎纹沟。优选的 是， 该加工部分 14 位于与内表面 11 垂直的一个或多个平面中。
胎纹沟优选地沿圆周方向顺序地彼此靠近设置并且基本与滚动方向横向地定向。 这些胎纹沟的作用基本上是在轮胎滚动期间有效地接收和保持雪， 因为已知的是雪对雪的 摩擦大于橡胶对雪的摩擦。
在图 1 所示的设备中， 薄片 13 设置成周向平行的列。各列中的薄片 13 沿圆周方 向相继地彼此靠近设置并且以基本上与赤道面 “P” 横向的方式进行定向。具体地， 图1示 出了在设备 1 的径向截面中可见的所有周向列的薄片 13， 每个所述薄片 13 都设置在轮胎 2 的相应的块中。
图 1 至 5 中所示的薄片 13 具有曲线加工边缘 14a 和位于单个平面内的加工部分 14。在图 6 所示的可替代实施例中， 薄片 13 包括具有锯齿路径的加工部分 14。各个薄片
13 优选地具有包含在大约 0.5mm 至大约 1mm 之间的厚度 “t” 。
加工部分 14 的形状和尺寸以及薄片 13 在设备 1 的内表面 11 上的位置在任何情 况下都没有限制。
根据本发明的各个薄片 13 还包括插入到相应座部 16 中的至少一个接片或突片 15。座部 16 形成在设备 1 的内表面 11 中， 并且在所述内表面上开口。接片 15 的作用是锁 定薄片 13， 这将在下面更加详细地说明。
当安装薄片 13 时， 接片 15 以及接片 15 所插入的相应座部 16 相对于加工部分 14 至少部分地未对准。该未对准是参考薄片 13 在座部 16 中的插入方向 “X-X” 而测量的。该 方向 “X-X” 对应于沿着座部 16 深度的延伸， 并且优选地与在插入区域中的内表面 11 垂直。
因此， 当已经安装好薄片 13 时， 加工部分 14 的任何部分都不会设置在接片 15 和 相应座部 16 或者两者的至少一部分上， 也不会覆盖接片 15 和相应座部 16 或者两者的至少 一部分。
薄片 13 的加工部分 14 还具有邻接表面 17， 当已经安装好薄片 13 并且接片 15 已 经插入到座部 16 中时， 该邻接表面 17 抵靠模制腔体 3 的内表面 11， 而不装配到所述座部 16 中。 邻接表面 17 与接片 15 间隔一沿着插入方向 “X-X” 测量的距离 “d” ， 使得一旦接 片 15 与抵靠着内表面 11 的邻接表面 17 接触， 那么接片 15 就位于相对于所述内表面 11 凹 入的位置中， 并且与座部 16 一起界定了放置腔体 18。具体地， 该放置腔体 18 由座部 16 的 侧壁以及接片 15 的最靠近内表面 11 的边缘界定。因此， 所述距离 “d” 是放置腔体 18 的深 度。
优选地， 距离 “d” 在大约 0.3mm 至大约 1.2mm 之间， 更优选地在大约 0.5mm 至大约 1mm 之间。
优选地为金属材料的附加材料 19 被放置在放置腔体 18 中， 并且其封闭用来将薄 片 13 固定到设备 1 上的座部 16( 图 2 和 3)。附加材料 19 优选地为铝， 更优选地为低硅含 量的铝合金 ( 小于 5％ )。金属附加材料 19 通过激光焊接或 TIG( 钨极惰性气体保护 ) 焊 接来进行放置。
在所示的非限制性实施例中， 薄片 13 由切割并弯曲以限定出成形部 20 的片钢形 成。
在图 1 至 5 所示的实施例中， 薄片 13 的加工部分 14 位于单个平面中。薄片 13 还 具有接合部分 21， 该接合部分 21 在不从加工部分 14 上断开的情况下延伸并且位于与加工 部分 14 相同的平面内。
接合部分 21 插入到相应的槽 22 中， 该槽以与座部 16 相同的方式在内表面 11 中 形成并在所述内表面 11 上开口。因此， 接合部分 21 和相应的槽 22 沿着薄片 13 插入到座 部 16 中的插入方向 “X-X” 相对于加工部分 14 对准。因此， 当已经安装好薄片 13 时， 加工 部分位于接合部分 21 和相应的槽 22 之上。
两个相互隔开的薄片状接片 15 从接合部分 21 的相对两端伸出， 接片 15 进入两个 座部 16 中， 每个座部 16 都由相应的狭缝限定。优选地， 所述狭缝 16 每个的宽度 “W” 都在 大约 0.3mm 至大约 1.2mm 之间， 更优选地在大约 0.5mm 至大约 1mm 之间。
根据图中所示， 两个接片 15 垂直于加工部分 14 和接合部分 21 所共有的放置平
面， 因此也垂直于插入方向 “X-X” 。
此外， 两个接片 15 沿相互相反的方向延伸， 也就是位于薄片 13 的相对两侧上。优 选地， 每个接片 15 都沿着所述与插入方向 “X-X” 垂直的方向延伸长度 “1” ， 该长度 “1” 在大 约 2mm 至大约 10mm 之间， 更优选地在大约 3mm 至大约 5mm 之间。
由于图 1 至 5 中所示的薄片 13 的几何结构， 通过例如铣削在模制腔体 3 的内表面 11 中形成的单个切除部限定了槽 22 和从所述槽 22 的相对两端以相反的方式延伸的两个狭 缝 16。如图 5 所示， 切除部 16、 22 具有基本上为 Z 形的构造。
在两个接片 15 的附近， 加工部分 14 还具有两个邻接表面 17。接合部分 21 沿着 插入方向 “X-X” 离开邻接表面 17 而延伸了距离 “s” ， 该距离 “s” 优选地在大约 2mm 至大约 4mm 之间， 更优选地在大约 2.5mm 至大约 3mm 之间。
无论所述距离 “s” 的量为多少， 切除部 16、 22 的深度使得当已经安装好薄片 13 时， 邻接表面 17 抵靠在内表面 11 上， 接片 15 插入到狭缝 16 中， 并且接合部分 21 容纳在槽 22 中， 所述接片 15 和接合部分 21 不会与切除部 16、 22 的底部接触。
为了制造图 1-5 中的薄片 13， 首先切割金属片材而形成图 4 中的成形部 20。在这 个成形部 20 中具有曲线加工边缘 14a、 与该加工边缘 14a 相对的直线接合边缘 23、 以及两 个直线相对侧部 24， 所述两个直线相对侧部 24 将接合边缘 23 连接至加工边缘 14a 并且与 所述接合边缘 23 垂直。 在所述相对侧部 24 上形成有两个矩形凹部， 该凹部将加工部分 14 与接合部分 21 分隔开， 界定了成形部 20 的相应的矩形部件 26， 并且限定了相应的直线邻接表面 17。该邻 接表面 17 被限定在薄片 13 的厚度中， 彼此对准， 并且与接合边缘 23 平行。
各个所述凹部 25 的沿插入方向 “X-X” ( 在这种情况下是垂直于接合边缘 23) 测 量的宽度等于所述距离 “d” 和放置腔体 18 的深度。各个所述部件 26 的沿着与插入方向 “X-X” 垂直的方向测量的长度 “l” 基本上与接片 15 的长度 “1” 相同。各个邻接表面 17 与 成形部 20 的接合边缘 23 分隔开的距离等于上述距离 “s” 。
接下来， 部件 26 绕着与邻接表面 17 垂直的弯曲线 27 朝向成形部 20 的相对侧弯 曲 ( 图 5)。在所示的实施例中， 弯曲角度 “α” 等于大约 90°。优选地， 该角度 “α” 在大 约 45°至大约 135°之间， 更优选地在大约 70°至大约 105°之间。
在图 6 的可替代实施例中， 切割成形部被弯曲成使得加工部分 14 能够具有成锯齿 的褶皱形状， 以便形成接片 15 和邻接表面 17。同样， 切除部 16、 22 具有沿着内表面 11 的锯 齿形延伸部。
在完成多个切除部 16、 22 和多个薄片 13 之后， 各个薄片 13 被容纳在相应的切除 部 16、 22 中， 并且通过在放置腔体 18 中放置附加材料 19 而被锁定在该相应的切除部 16、 22 中， 其中该放置腔体 18 由座部 16 和容纳在该座部 16 中的接片 15 界定。
在放置之后， 利用例如小型铣削机或砂纸来手动地平整该放置区域。