一种超细旦尼龙面料生产工艺 【技术领域】
本发明涉及一种超细旦尼龙面料生产工艺， 特别是 15 旦 /60F 超细旦尼龙面料的 生产工艺。背景技术
纤 维 细 旦 化 是 近 年 来 差 别 化 纤 维 开 发 的 主 流， 细旦丝是指单丝线密度在 0.33dtex-1.1dtex 之间的丝， 低于 0.3dtex 为超细纤维。 随着科技的发展， 单丝细度越来越 小， 发展趋势为细旦丝→超细旦丝→极细旦丝→超极细旦丝， 国外已制出了 0.000099dtex 的超细旦丝。细旦纤维由于线密度小， 丝的刚度小， 做成的织物手感柔软， 纤维细还可增加 丝的层状结构， 增大比表面积和毛细效应， 使纤维内部反射光在表面分布更细腻， 光泽柔 和， 并有良好的吸湿散湿性。 尼龙具有强度高、 耐腐蚀性好、 机械性能和弹性回复好、 质轻等 特性， 利用该特点制成的产品已经在服用、 产业用等方面得到了广泛应用。
然而超细旦尼龙面料的织造中容易起毛和断头， 又由于超细旦尼龙纤维细旦细， 横截面小， 单位横截面内的纤维根数多， 致使染料上染困难。 本发明针对织造与染色中存在 的问题， 采用合理的工艺， 解决了以上难点。 发明内容 本发明的目的在于提供了一种超细旦尼龙面料生产工艺。 本发明面料生产方法较 低温染色， 免固色， 不用化学柔软剂， 环保节能。
为了达成上述目的， 本发明的解决方案是 ：
一种超细旦尼龙面料生产工艺， 采用超细纤维为原料， 包括如下工艺步骤 ： 整经→ 桨纱→织造→精练前处理→染色→开幅→烘干→成品定型 ； 所述的染色工艺是指将浴比控 制在 1 ∶ 3， 添加匀染剂 ( 购于广东晨辉化工有限公司， 型号为 SC/1) 和加入 HAC 调节水浴 的 PH 值至 4-5， 同时加入分散染料 ( 购于浙江龙盛， 型号为 E) 进行染色， 在 80℃～ 110℃的 水浴中染色 25 ～ 35 分钟。
所述的染色工艺当针对浅颜色面料， 染色时匀染剂的加入量为坯布重量的 0.3％ ； 分散染料的加入量为坯布重量的 0.1 ～ 0.5％ ； 优选在 80-98℃的染浴中染色 35 分钟。
所述的染色工艺当针对中等颜色面料， 染色时匀染剂的加入量为坯布重量的 0.3％； 分散染料的加入量为坯布重量的 0.5 ～ 1.5％； 优选在 90-105℃的水浴中染色 35 分 钟。
所述的染色工艺当针对深颜色面料， 染色时匀染剂的加入量为坯布重量的 0.3％ ； 分散染料的加入量为坯布重量的 1.5 ～ 2.5％ ； 优选在 90-110℃的水浴中染色 35 分钟。
所述的浆纱工艺， 采用超细旦尼龙纤维， 在整经处理后， 采用普通常规淀粉浆料对 超细旦尼龙纤维进行浆纱处理。
所述的织造工艺的温度为 25-28℃， 相对湿度由 60％增加到 70％ -80％， 采用喷水 织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。
所述的精练前处理在 80℃热水中水浴处理 20 分钟。
所述的烘干温度为 110-115℃， 速度为 40m/min。
所述的成品定型在 140±3℃条件下， 采用红外线自动对边整纬装置电子温控定型 机进行定型， 定型速度为 40m/min。
本发明的有益效果为 ： 本发明针对织造与染色中存在的问题， 采用合理的工艺， 解 决了以上织造及染色难点， 本发明面料生产方法具有低温染色， 免固色， 不用化学柔软剂， 环保节能。
符合 OEKO-TEXSTANDARD100 标准。 具体实施方式
实施例 1
本实施例公开一种超细旦尼龙面料生产方法， 采用超细纤维为原料， 其包括如下 步骤 ：
1、 整经 ： 整经工序中要尽可能地减少控制张力的差异， 对此整经工序做出以下调 整： 降低车速由原先 35 米 / 分降到 30 米 / 分， 重点检查原料的异常， 调整张力， 在原有的基 础上增加 10％ ； 使原料出纱张力更均匀并有效控制断头。此外， 由于筒子丝圈的退绕直径 在整经的过程中逐渐变小， 使丝线的平均退绕张力随着丝圈的退绕直径减小而增大， 而丝 圈的退绕点在筒子的轴心方向上离丝圈退绕张力的控制盘的距离不断变化， 这也会使退绕 张力随着丝圈退绕点离丝圈退绕张力控制盘的距离增加而减小。对此采取的措施是 ： 随着 筒子直径的变化， 调整筒子与纱架比原有距离远 5-10CM。 2、 桨纱 ： 采用超细旦尼龙纤维， 在整经处理后， 采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼 龙纤维进行浆纱处理， 由于淀粉浆料易溶于水， 可快速降解， 不会对环境产生污染 ； 为减少 静电与毛丝， 车间配备了能够保持温湿度的空调循环系统， 使车间温湿度始终保持在规定 范围内， 确保经纱的分绞清楚。
3、 织造 ： 在温度为 25-28℃， 相对湿度由 60％增加到 70％ -80％， 采用喷水织机将 浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。 为了提高织机运转效率， 改善产品质量， 特对织造工艺 进行调整， 主要思路是经纱增强， 减磨， 消除静电。 具体措施为采用塑料综丝， 减小综丝对经 丝的擦伤 ； 适当降低织机的转速， 减缓由于开口、 打纬运动对经丝的冲击作用力 ； 适当减小 经丝的上机张力， 比如调节后梁的位置、 张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式 ； 适 当减小开口动程， 使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值 ； 加装后上油装置， 对织轴进 行包裹， 增加车间的湿度， 在喷水系统添加防落浆剂 ； 及时发现和正确地处理好断经， 特别 是在处理机后 ( 即综框至后梁 ) 断经时， 经丝的排列必须理顺， 避免经丝与经丝间相互交错 缠绕等。这些措施有效地降低了断经与毛丝现象， 织造得以顺利进行。
4、 精练前处理 ： 由于采用的浆料为淀粉浆料， 织成的坯布无须特殊精练退浆加工， 在 80℃度热水中水浴处理 20 分钟而无须加入任何化学助剂便可以达到可染的条件， 经济 环保 ；
5、 染色 ： 将水浴后的坯布在低浴比气雾式染机中进行染色， 染色浴比为 1 ∶ 3， 一 浴完成 ； 其中 ：
对于浅颜色面料， 染色时染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 0.1％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 3.5， 在 80℃的染浴中染色 35 分钟 ；
对于中等颜色面料， 染色时染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 0.5％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 4-5， 在 90℃的染浴中染色 35 分钟 ；
对于深颜色面料， 染色时染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 1.5％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 4-5， 在 90℃的染浴中染色 35 分钟 ；
整个染色工艺使用符合 OEKO-TEX100 标准要求的环保参数， 相对于传统工艺所 使用的浴比 (1 ∶ 10)， 本实施例的染色工艺可以节水 50％以上， 染料节约 25％， 助剂节约 40％， 污水减少 50％。
6、 开幅 ： 采用带中空吸水装置的自动扭力感应装置开幅机进行开幅处理， 开幅与 中空吸水一次完成无须进行离心机脱水， 从而降低织物的外应力磨擦机率。
7、 烘干 ： 采用无张力高频振荡平幅烘干机对开幅后的坯布进行烘干处理， 烘干温 度为 110-115℃， 速度为 40m/min 左右， 从而有效保持织物在预烘过程中的原始物理状态， 不会产生张力。
8、 成品定型 ： 在 140±3℃条件下， 采用台湾乘福工业生产的红外线自动对边整纬 装置电子温控定型机进行定型， 定型速度为 40m/min 左右。
本 发 明 正 是 充 分 挖 掘 FDY 超 细 旦 尼 龙 纤 维， 通 过 优 化 面 料 的 生 产 工 艺， 把 FDY 超 细 旦 尼 龙 纤 维 的 一 系 列 优 点 继 承 到 最 终 面 料 上， 通过本发明制得的面料符合 OEKO-TEXSTANDARD100 标准。
实施例 2
本实施例公开一种超细旦尼龙面料生产方法， 采用超细纤维为原料， 其包括如下 步骤 ：
1、 整经 ： 整经工序中要尽可能地减少控制张力的差异， 对此整经工序做出以下调 整： 降低车速由原先 35 米 / 分降到 30 米 / 分， 重点检查原料的异常， 调整张力， 在原有的基 础上增加 10％ ； 使原料出纱张力更均匀并有效控制断头。此外， 由于筒子丝圈的退绕直径 在整经的过程中逐渐变小， 使丝线的平均退绕张力随着丝圈的退绕直径减小而增大， 而丝 圈的退绕点在筒子的轴心方向上离丝圈退绕张力的控制盘的距离不断变化， 这也会使退绕 张力随着丝圈退绕点离丝圈退绕张力控制盘的距离增加而减小。对此采取的措施是 ： 随着 筒子直径的变化， 调整筒子与纱架比原有距离远 5-10CM。
2、 桨纱 ： 采用超细旦尼龙纤维， 在整经处理后， 采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼 龙纤维进行浆纱处理， 由于淀粉浆料易溶于水， 可快速降解， 不会对环境产生污染 ； 为减少 静电与毛丝， 车间配备了能够保持温湿度的空调循环系统， 使车间温湿度始终保持在规定 范围内， 确保经纱的分绞清楚。
3、 织造 ： 在温度为 25-28℃， 相对湿度由 60％增加到 70％ -80％， 采用喷水织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。 为了提高织机运转效率， 改善产品质量， 特对织造工艺 进行调整， 主要思路是经纱增强， 减磨， 消除静电。 具体措施为采用塑料综丝， 减小综丝对经 丝的擦伤 ； 适当降低织机的转速， 减缓由于开口、 打纬运动对经丝的冲击作用力 ； 适当减小 经丝的上机张力， 比如调节后梁的位置、 张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式 ； 适 当减小开口动程， 使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值 ； 加装后上油装置， 对织轴进 行包裹， 增加车间的湿度， 在喷水系统添加防落浆剂 ； 及时发现和正确地处理好断经， 特别 是在处理机后 ( 即综框至后梁 ) 断经时， 经丝的排列必须理顺， 避免经丝与经丝间相互交错 缠绕等。这些措施有效地降低了断经与毛丝现象， 织造得以顺利进行。
4、 精练前处理 ： 由于采用的浆料为淀粉浆料， 织成的坯布无须特殊精练退浆加工， 在 80℃度热水中水浴处理 20 分钟而无须加入任何化学助剂便可以达到可染的条件， 经济 环保 ；
5、 染色 ： 将水浴后的坯布在低浴比气雾式染机中进行染色， 染色浴比为 1 ∶ 3， 一 浴完成 ； 其中 ：
对于浅颜色面料， 染色时染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％ 分散染料 0.5％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 4-5， 在 98℃的染浴中染色 30 分钟 ；
对于中等颜色面料， 染色时染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 1.5％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 3.5， 在 105℃的染浴中染色 30 分钟 ；
对于深颜色面料， 染色时染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 2.5％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 4-5， 在 110℃的染浴中染色 30 分钟 ；
整个染色工艺使用符合 OEKO-TEX100 标准要求的环保参数， 相对于传统工艺所 使用的浴比 (1 ∶ 10)， 本实施例的染色工艺可以节水 50％以上， 染料节约 25％， 助剂节约 40％， 污水减少 50％。
6、 开幅 ： 采用带中空吸水装置的自动扭力感应装置开幅机进行开幅处理， 开幅与 中空吸水一次完成无须进行离心机脱水， 从而降低织物的外应力磨擦机率。
7、 烘干 ： 采用无张力高频振荡平幅烘干机对开幅后的坯布进行烘干处理， 烘干温 度为 120℃， 速度为 40m/min 左右， 从而有效保持织物在预烘过程中的原始物理状态， 不会 产生张力。
8、 成品定型 ： 在 140±3℃条件下， 采用台湾乘福工业生产的红外线自动对边整纬 装置电子温控定型机进行定型， 定型速度为 40m/min 左右。
本 发 明 正 是 充 分 挖 掘 FDY 超 细 旦 尼 龙 纤 维， 通 过 优 化 面 料 的 生 产 工 艺， 把 FDY 超 细 旦 尼 龙 纤 维 的 一 系 列 优 点 继 承 到 最 终 面 料 上， 通过本发明制得的面料符合 OEKO-TEXSTANDARD100 标准。
实施例 3
本实施例公开一种超细旦尼龙面料生产方法， 采用超细纤维为原料， 其包括如下步骤 ： 1、 整经 ： 整经工序中要尽可能地减少控制张力的差异， 对此整经工序做出以下调 整： 降低车速由原先 35 米 / 分降到 30 米 / 分， 重点检查原料的异常， 调整张力， 在原有的基 础上增加 10％ ； 使原料出纱张力更均匀并有效控制断头。此外， 由于筒子丝圈的退绕直径 在整经的过程中逐渐变小， 使丝线的平均退绕张力随着丝圈的退绕直径减小而增大， 而丝 圈的退绕点在筒子的轴心方向上离丝圈退绕张力的控制盘的距离不断变化， 这也会使退绕 张力随着丝圈退绕点离丝圈退绕张力控制盘的距离增加而减小。对此采取的措施是 ： 随着 筒子直径的变化， 调整筒子与纱架比原有距离远 5-10CM。
2、 桨纱 ： 采用超细旦尼龙纤维， 在整经处理后， 采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼 龙纤维进行浆纱处理， 由于淀粉浆料易溶于水， 可快速降解， 不会对环境产生污染 ； 为减少 静电与毛丝， 车间配备了能够保持温湿度的空调循环系统， 使车间温湿度始终保持在规定 范围内， 确保经纱的分绞清楚。
3、 织造 ： 在温度为 25-28℃， 相对湿度由 60％增加到 70％ -80％， 采用喷水织机将 浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。 为了提高织机运转效率， 改善产品质量， 特对织造工艺 进行调整， 主要思路是经纱增强， 减磨， 消除静电。 具体措施为采用塑料综丝， 减小综丝对经 丝的擦伤 ； 适当降低织机的转速， 减缓由于开口、 打纬运动对经丝的冲击作用力 ； 适当减小 经丝的上机张力， 比如调节后梁的位置、 张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式 ； 适 当减小开口动程， 使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值 ； 加装后上油装置， 对织轴进 行包裹， 增加车间的湿度， 在喷水系统添加防落浆剂 ； 及时发现和正确地处理好断经， 特别 是在处理机后 ( 即综框至后梁 ) 断经时， 经丝的排列必须理顺， 避免经丝与经丝间相互交错
缠绕等。这些措施有效地降低了断经与毛丝现象， 织造得以顺利进行。
4、 精练前处理 ： 由于采用的浆料为淀粉浆料， 织成的坯布无须特殊精练退浆加工， 在 80℃度热水中水浴处理 20 分钟而无须加入任何化学助剂便可以达到可染的条件， 经济 环保 ；
5、 染色 ： 将水浴后的坯布在低浴比气雾式染机中进行染色， 染色浴比为 1 ∶ 3， 一 浴完成 ； 其中 ：
对于浅颜色面料， 染色时加入染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 0.3％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 4-5， 在 90℃的染浴中染色 25 分钟 ；
对于中等颜色面料， 染色时加入染料对坯布重量百分比为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 1％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 3.5， 在 100℃的染浴中染色 25 分钟 ；
对于深颜色面料， 染色时加入染料对坯布重量百分比的为 ：
匀染剂 0.3％
分散染料 2％
同时加入 HAC 将水浴的 PH 值调至 3.5， 在 100℃的染浴中染色 25 分钟 ；整个染色工艺使用符合 OEKO-TEX100 标准要求的环保参数， 相对于传统工艺所 使用的浴比 (1 ∶ 10)， 本实施例的染色工艺可以节水 50％以上， 染料节约 25％， 助剂节约 40％， 污水减少 50％。
6、 开幅 ： 采用带中空吸水装置的自动扭力感应装置开幅机进行开幅处理， 开幅与 中空吸水一次完成无须进行离心机脱水， 从而降低织物的外应力磨擦机率。
7、 烘干 ： 采用无张力高频振荡平幅烘干机对开幅后的坯布进行烘干处理， 烘干温 度为 120℃， 速度为 40m/min 左右， 从而有效保持织物在预烘过程中的原始物理状态， 不会 产生张力。
8、 成品定型 ： 在 140±3℃条件下， 采用台湾乘福工业生产的红外线自动对边整纬 装置电子温控定型机进行定型， 定型速度为 40m/min 左右。
本 发 明 正 是 充 分 挖 掘 FDY 超 细 旦 尼 龙 纤 维， 通 过 优 化 面 料 的 生 产 工 艺， 把 FDY 超 细 旦 尼 龙 纤 维 的 一 系 列 优 点 继 承 到 最 终 面 料 上， 通过本发明制得的面料符合 OEKO-TEXSTANDARD100 标准。8