车辆前轴支架制造用连续模具及制造方法技术领域
本发明涉及机械领域，具体涉及一种车辆零部件的连续模具及制造方法。
背景技术
目前，车辆前轴支架的成型加工仍然是采用分布多到工序，先切好大小合适的下料块，然后将下料块一块一块的放入模具中压制成型，取出后放入整形模具中整形，然后还要经过冲孔、切边以及折弯等工序处理，各个工序独立进行，需要的设备多，操作麻烦，大为增加了人力和设备成本。与其类似复杂结构的零件还有很多，其生产制造工序也基本一样，需要经过多个单独的工序进行。因此，寻找出一种能够将多个工序连续进行的设备是非常有现实意义的。
发明内容
本发明旨在提供一种车辆前轴支架制造用连续模具及制造方法，该模具及制造方法克服现有技术设备复杂、操作麻烦及人力、设备成本高的缺陷，具有结构简单、操作简便、效率高及成本低的特点。
本发明的技术方案如下：
所述的车辆前轴支架制造用连续模具，包括上模、下模，上模和下模上分别设置有相互对应的导向柱和导向台；
所述上模设有定位凸模、成形凸模组、切边刀组、定位孔冲头、定位插销和切断刀；所述的定位凸模对应相邻零件连接边料的中部设置，上模纵向后续位置对应设置有定位孔冲头，定位凸模先在压料上压制出定位凹部，定位孔冲头在定位凹部上打出定位孔；所述的定位插销的下端部形状与定位凸模的下端部一致，对应定位孔位置设有与定位孔配合的插销杆，合模时插入定位孔中，定位插销的数量与成形凸模组、切边刀组对应的工位总数一致；
所述的下模对应上模相应设有定位凹模、成形凹模组、切边凹模组、定位孔凹模、定位插销孔和切断凹槽。
所述的上模还包括冲孔冲头，所述的下模包括对应设置的冲孔凹模。
所述的定位凸模为圆柱型，端面为半球面；对应的定位凹模为半球形凹面。
所述的成形凸模组包括成型凸模I、成型折弯凸模I、成型折弯凸模Ⅱ、成型折弯凸模Ⅲ，在模具纵向上先后设定；
所述的成型凸模I为卡榫轧制凸模；所述的成型折弯凸模I的折弯部对应零件模料的非卡榫折弯部，对非卡榫位置进行折弯成型；所述的成型折弯凸模Ⅱ和成型折弯凸模Ⅲ间隔对应卡榫位置的折弯部，对卡榫位置依次进行两次折弯成型；
所述的成形凹模组包括成型凹模I、成型折弯凹模I、成型折弯凹模Ⅱ、成型折弯凹模Ⅲ，对应成形凸模组设置。
所述的切边刀组包括切边刀I和切边刀Ⅱ，在模具纵向上先后设定；所述的切边刀I设于上模横向的中段，位于该工位的定位插销旁边；所述的切边刀Ⅱ设于上模横向的两侧；切边刀I和切边刀Ⅱ对相邻两个零件模料的连接处进行间隔分段切边，仅保留定位凹部位置的模料保持相邻零件的连接；
所述的切边凹模组包括切边凹模I、切边凹模Ⅱ，所述的切边凹模I、切边凹模Ⅱ分别对应切边刀I和切边刀Ⅱ设置。
所述的上模沿模具纵向依次设有定位凸模、成型凸模I、定位孔冲头、切边刀I、切边刀Ⅱ、成型折弯凸模I、成型折弯凸模Ⅱ、成型折弯凸模Ⅲ、切断刀；其中切边刀I、切边刀Ⅱ、成型折弯凸模I、成型折弯凸模Ⅱ、成型折弯凸模Ⅲ均设有定位插销；
所述的下模沿模具纵向对应上模各模组依次设有定位凹模、成型凹模I、定位孔凹模、切边凹模I、切边凹模Ⅱ、成型折弯凹模I、成型折弯凹模Ⅱ、成型折弯凹模Ⅲ、切断凹槽；其中切边凹模I、切边凹模Ⅱ、成型折弯凹模I、成型折弯凹模Ⅱ、成型折弯凹模Ⅲ均设有定位插销孔。
所述下模出口位置的底部设有废料出口。
本发明还提供了一种车辆前轴支架连续制造方法，包括以下步骤：
A、将模料装入模料输送机，设置与模具各部件间距相对应的每步行程与时间间隔；
B、开启模料输送机以及控制上模运动的压力机，模料在模料输送机与压力机配合下进入下模；
C、首先进入定位凸模、成型凸模I位置，在定位凸模、定位凹模、成型凸模I和成型凹模I的配合下，合模完成卡榫轧制，同时在相邻两个零件模料的连接处轧制出定位凹部；
D、依次进入切边凹模Ⅰ和切边凹模Ⅱ，在切边刀Ⅰ和切边刀Ⅱ的配合下，合模完成模料上的两次切边；
E、依次进入成型折弯凹模I、成型折弯凹模Ⅱ、成型折弯凹模Ⅲ，在成型折弯凸模I、成型折弯凸模Ⅱ、成型折弯凸模Ⅲ的配合下，合模将零件进行三次折弯成型；
F、进入切断凹槽，通过切断刀与切断凹槽的配合，将折弯成型后的零件从模料上分离下来。
所述的切边刀组包括切边刀I和切边刀Ⅱ，在模具纵向上先后设定；所述的切边刀I设于上模横向的中段，位于该工位的定位插销旁边；所述的切边刀Ⅱ设于上模横向的两侧；
切边刀I先切除相邻两个零件模料的连接处的中段连接边，然后切边刀Ⅱ切除相邻两个零件模料的连接处的两侧连接边，仅保留定位凹部位置的模料保持相邻零件的连接。
所述的成形凸模组包括成型凸模I、成型折弯凸模I、成型折弯凸模Ⅱ、成型折弯凸模Ⅲ，在模具纵向上先后设定；
所述的成型凸模I为卡榫轧制凸模；所述的成型折弯凸模I的折弯部对应零件模料的非卡榫折弯部，对非卡榫位置进行折弯成型；所述的成型折弯凸模Ⅱ和成型折弯凸模Ⅲ间隔对应卡榫位置的折弯部，对卡榫位置依次进行两次折弯成型。
所述的模具的纵向指的是模料在模具运动的方向，模具的横向指的是与纵向垂直的方向。
本发明将切边工序分为两组，间隔对模料进行切边，保证了切边刚度和精度。
本发明将成型折弯工序分为三组，第一次对非卡榫折弯部，后面两次对卡榫位置依次进行折弯成型，保证了折弯过程的稳定性和折弯刚度，保证了折弯处理过程零件不会变形，尤其适合带卡榫零件的多折弯工序操作。
本发明还巧妙的应用了多组定位插销，在切边刀I、切边刀Ⅱ、成型折弯凸模I、成型折弯凸模Ⅱ、成型折弯凸模Ⅲ均设有定位插销，对应下模设有定位插销孔，对加工过程中的模料进行准确定位，使得加工精度更高，尤其适合车辆前轴支架这类带多切边和/或多折弯工序的零件使用。
本发明的模具将凸包成形、切口、切边、折弯及切断等多个工序安排于同一模具的不同工位上，在冲压过程中模料依次通过各工位，依次完成各个冲压工序，至最后工位实现成产品，减少了各个工序单独进行时的装配、拆卸时间；并且本发明模具一套工序完成产出两个零部件，进一步提高生产效率，同时连续模具使得生产误差更小，提高生产质量。
附图说明
图1是本发明实施例提供的连续模具上模的结构示意图
图2是本发明实施例提供的连续模具的下模的结构示意图
图中各部分名称及序号如下：
1-上模，2-下模，3-冲孔冲头，4-冲孔凹模，5-定位凸模，6-定位孔冲头，7-定位插销，8-切断刀，9-定位凹模，10-定位孔凹模，11-定位插销孔，12-切断凹槽，13-成型凸模I，14-成型折弯凸模I，15-成型折弯凸模Ⅱ，16-成型折弯凸模Ⅲ，17-成型凹模I，18-成型折弯凹模I，19-成型折弯凹模Ⅱ，20-成型折弯凹模Ⅲ，21-切边刀I，22-切边刀Ⅱ，23-切边凹模I，24-切边凹模Ⅱ，25-废料出口。
具体实施方式
下面结合附图和实施例具体说明本发明。
如图1和2所示，所述的车辆前轴支架制造用连续模具，包括上模1、下模2，上模1和下模2上分别设置有相互对应的导向柱和导向台；
所述上模1设有定位凸模5、成形凸模组、切边刀组、定位孔冲头6、定位插销7和切断刀8；所述的定位凸模5对应相邻零件连接边料的中部设置，上模2纵向后续位置对应设置有定位孔冲头6，定位凸模5先在压料上压制出定位凹部，定位孔冲头6在定位凹部上打出定位孔；所述的定位插销7的下端部形状与定位凸模5的下端部一致，对应定位孔位置设有与定位孔配合的插销杆，合模时插入定位孔中，定位插销7的数量与成形凸模组、切边刀组对应的工位总数一致；
所述的下模2对应上模1相应设有定位凹模9、成形凹模组、切边凹模组、定位孔凹模10、定位插销孔11和切断凹槽12。
所述的上模1还包括冲孔冲头3，所述的下模2包括对应设置的冲孔凹模4。
所述的定位凸模5为圆柱型，端面为半球面；对应的定位凹模9为半球形凹面。
所述的成形凸模组包括成型凸模I13、成型折弯凸模I14、成型折弯凸模Ⅱ15、成型折弯凸模Ⅲ16，在模具纵向上先后设定；
所述的成型凸模I13为卡榫轧制凸模；所述的成型折弯凸模I14的折弯部对应零件模料的非卡榫折弯部，对非卡榫位置进行折弯成型；所述的成型折弯凸模Ⅱ15和成型折弯凸模Ⅲ16间隔对应卡榫位置的折弯部，对卡榫位置依次进行两次折弯成型；
所述的成形凹模组包括成型凹模I17、成型折弯凹模I18、成型折弯凹模Ⅱ19、成型折弯凹模Ⅲ20，对应成形凸模组设置。
所述的切边刀组包括切边刀I21和切边刀Ⅱ22，在模具纵向上先后设定；所述的切边刀I21设于上模1横向的中段，位于该工位的定位插销7旁边；所述的切边刀Ⅱ22设于上模1横向的两侧；切边刀I21和切边刀Ⅱ22对相邻两个零件模料的连接处进行间隔分段切边，仅保留定位凹部位置的模料保持相邻零件的连接；
所述的切边凹模组包括切边凹模I23、切边凹模Ⅱ24，所述的切边凹模I23、切边凹模Ⅱ24分别对应切边刀I21和切边刀Ⅱ22设置。
所述的上模1沿模具纵向依次设有定位凸模5、成型凸模I13、定位孔冲头6、切边刀I21、切边刀Ⅱ22、成型折弯凸模I14、成型折弯凸模Ⅱ15、成型折弯凸模Ⅲ16、切断刀8；其中切边刀I21、切边刀Ⅱ22、成型折弯凸模I14、成型折弯凸模Ⅱ15、成型折弯凸模Ⅲ16均设有定位插销7；
所述的下模2沿模具纵向对应上模1各模组依次设有定位凹模9、成型凹模I17、定位孔凹模10、切边凹模I23、切边凹模Ⅱ24、成型折弯凹模I18、成型折弯凹模Ⅱ19、成型折弯凹模Ⅲ20、切断凹槽12；其中切边凹模I23、切边凹模Ⅱ24、成型折弯凹模I18、成型折弯凹模Ⅱ19、成型折弯凹模Ⅲ20均设有定位插销孔11。
所述下模2出口位置的底部设有废料出口25。
实施例1
利用上述模具的车辆前轴支架连续制造方法，包括以下步骤：
A、将模料装入模料输送机，设置与模具各部件间距相对应的每步行程与时间间隔；
B、开启模料输送机以及控制上模运动的压力机，模料在模料输送机与压力机配合下进入下模2；
C、首先进入定位凸模5、成型凸模I13位置，在定位凸模5、定位凹模9、成型凸模I13和成型凹模I17的配合下，合模完成卡榫轧制，同时在相邻两个零件模料的连接处轧制出定位凹部；
D、依次进入切边凹模Ⅰ22和切边凹模Ⅱ24，在切边刀Ⅰ20和切边刀Ⅱ的配合下，合模完成模料上的两次切边；
E、依次进入成型折弯凹模I18、成型折弯凹模Ⅱ19、成型折弯凹模Ⅲ20，在成型折弯凸模I14、成型折弯凸模Ⅱ15、成型折弯凸模Ⅲ16的配合下，合模将零件进行三次折弯成型；
F、进入切断凹槽11，通过切断刀8与切断凹槽11的配合，将折弯成型后的零件从模料上分离下来。
实施例2
步骤如实施例1，其中，述的切边刀组包括切边刀I21和切边刀Ⅱ22，在模具纵向上先后设定；所述的切边刀I21设于上模1横向的中段，位于该工位的定位插销7旁边；所述的切边刀Ⅱ22设于上模1横向的两侧；
切边刀I21先切除相邻两个零件模料的连接处的中段连接边，然后切边刀Ⅱ22切除相邻两个零件模料的连接处的两侧连接边，仅保留定位凹部位置的模料保持相邻零件的连接。
实施例3
步骤如实施例1，其中，所述的成形凸模组包括成型凸模I13、成型折弯凸模I14、成型折弯凸模Ⅱ15、成型折弯凸模Ⅲ16，在模具纵向上先后设定；
所述的成型凸模I13为卡榫轧制凸模；所述的成型折弯凸模I14的折弯部对应零件模料的非卡榫折弯部，对非卡榫位置进行折弯成型；所述的成型折弯凸模Ⅱ15和成型折弯凸模Ⅲ16间隔对应卡榫位置的折弯部，对卡榫位置依次进行两次折弯成型。