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膜片弹簧制作工艺改进
    【技术领域】

    本发明涉及一种膜片弹簧地制作工艺。

    背景技术

    膜片弹簧是汽车膜片式离合器上的最关键的零件，起着对压盘产生压紧力和切断动力、过载保护等作用；膜片弹簧的性能和寿命决定了离合器的各项性能指标和使用寿命。目前行业中膜片弹簧如DS330系列膜片弹簧离合器中使用的膜片弹簧，通常采用的制作工艺为将50CrVA热轧板经落料→车外圆→冲窗口和槽→磨削→压窗口圆角→压外圆圆角→冲中孔→热处理等工序制作而成，工艺比较繁琐，生产效率低；而产品精度能控制在碟区角度为14°，指端跳动在1mm以内，精度再高就比较难实现，产品合格率会大大降低，疲劳寿命也会缩短。

    【发明内容】

    本发明所要解决的技术问题就是提供一种膜片弹簧制作工艺改进，可提高膜片弹簧的生产效率和产品的尺寸精度，且在产品碟区设计角度加大到14°20′，指端跳动控制在0.3以内的精度要求下也能很好的保证产品的合格率，产品工作压紧力衰减减小、疲劳寿命大大提高，起步无抖动现象发生。

    为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：膜片弹簧制作工艺改进，其特征在于包括如下步骤：

    1)原材料落料，即在冲床上将落料冲出膜片弹簧外圆形状；

    2)一次性冲窗口和槽，即在冲床上同时冲出窗口和形成分离指的槽；

    3)一次性压窗口圆角及外圆圆角，即在压机上通过窗口圆角及外圆圆角模具直接一次性压出窗口圆角及外圆圆角；

    4)冲中孔；

    5)热处理。

    所述原料采用50CrV4精密冷轧板。50CrV4的化学成分和物理性能比50CrVA更稳定，便于冲外窗口和槽、一次性压窗口圆角及外圆圆角。

    本发明落料后，一次性冲窗口和槽、一次性压窗口圆角及外圆圆角，取消原有磨削工序，减小多道工序的累积公差，提高了生产效率和尺寸精度，且在产品碟区设计角度加大到14°20′，指端跳动控制在0.3以内的精度要求下也能很好的保证产品的合格率，产品工作压紧力衰减减小、疲劳寿命大大提高，起步无抖动现象发生。

    【具体实施方式】

    本发明膜片弹簧制作工艺改进，包括如下步骤：

    1)原材料落料，即在冲床上将落料冲出膜片弹簧外圆形状，原材料采用50CrV4精密冷轧板；

    2)一次性冲窗口和槽，即在冲床上同时冲出窗口和形成分离指的槽；

    3)一次性压窗口圆角及外圆圆角：在压机上通过窗口圆角及外圆圆角模具直接一次性压出窗口圆角及外圆圆角；

    4)冲中孔；

    5)热处理。