滤芯中心管内圆矫正装置.pdf

本发明涉及一种滤芯中心管内圆矫正装置。它包括一块大底板和一个中心管定位组件，所述大底板上，左边固定安装一套气缸驱动内圆矫正头装置，右边安装一套可控移动的气缸驱动内圆矫正头装置，中间安装所述中心管定位组件；所述两套气缸驱动内圆矫正头装置中都装有两个矫正棒，该四个矫正棒两两同轴线相对，与平行安置在中心管定位组件上的两个中心管的中心线同轴线；所述中心管定位组件为中心管免夹持式可变长度V形块组件。该装置可以适合多品种、多规格的中心管内圆矫正。不同直径的产品配有不同的矫正头，可实现单元式快捷换模。同直径不同长度的中心管不需要更换夹具，只需做适当的调整。矫正过程不需要对中心管压紧。

权利要求书
1.  一种滤芯中心管内圆矫正装置，包括一块大底板（B-1）和一个中心管定位组件（B-40），其特征在于：所述大底板（B-1）上，左边固定安装一套气缸驱动内圆矫正头装置，右边安装一套可控移动的气缸驱动内圆矫正头装置，中间安装所述中心管定位组件（B-40）；所述两套气缸驱动内圆矫正头装置中都装有两个矫正棒（B-51），该四个矫正棒（B-51）两两同轴线相对，与平行安置在中心管定位组件（B-40）上的两个中心管（P-3）的中心线同轴线；所述中心管定位组件（B-40）为中心管免夹持式可变长度V形块组件。

2.  根据权利要求1所述的滤芯中心管内圆矫正装置，其特征在于：所述左边固定安装一套气缸驱动内圆矫正头装置和右边安装一套可控移动的气缸驱动内圆矫正头装置的结构是：在所述大底板（B-1）上，从左到右分别固定安装了一个左气缸安装支架（B-22）、一个左矫正头安装支架（B-23）、一套中心管定位组件（B-40）、两根直线导轨（B-38）、一个右气缸安装支架（B-32）和一个调整螺栓安装座（B-10）；在所述左气缸安装支架（B-22）上固定安装一个左矫正气缸（B-21），所述左矫正气缸（B-21）的活塞杆上安装一个左连接头（B-4），所述左矫正头安装支架（B-23）的右侧固定安装一块左定位板（B-24），在所述左矫正头安装支架（B-23）和所述左定位板（B-24）之间嵌装一套左内圆矫正头（B-50），所述左内圆矫正头（B-50）的中心定位由固定在所述定位板（B-24）上的左定位销（B-5）定位，并通过穿在所述定位板（B-24）上的左活节螺栓（B-27）和左碟形螺母（B-26）锁紧，所述左内圆矫正头（B-50）上的矫正棒安装板（B-53）从上至下扣装于所述左连接头（B-4）凸肩上；随着左矫正气缸（B-21）活塞杆的伸缩，带动所述左内圆矫正头（B-50）上的两个矫正棒（B-51）的伸出和缩回；所述左内圆矫正头（B-50）根据不同直径规格的产品需要进行更换，松开所述碟形螺母（B-26），可以方便的进行所述左内圆矫正头（B-50）的更换；在所述每根直线导轨（B-38）上，分别滑配安装一个滑块（B-39），在所述滑块（B-39）上固定安装一个活动支架（B-33），在所述活动支架（B-33）的左侧固定安装一块右定位板（B-34），在所述活动支架（B-33）和所述右定位板（B-34）之间嵌装一套右内圆矫正头（B-60），所述右内圆矫正头（B-60）的中心定位由固定在所述右定位板（B-34）上的右定位销（B-8）定位，并通过穿在所述右定位板（B-34）上的右活节螺栓（B-37）和右碟形螺母（B-36）锁紧；在所述活动支架（B-33）的右侧固定安装一个右矫正气缸（B-31），在所述右气缸安装支架（B-32）上固定安装一个下料气缸（B-35），在所述右矫正气缸（B-31）和下料气缸（B-35）的活塞杆上分别安装一个右连接头（B-9）和下料气缸接头（B-11），在所述右矫正气缸（B-31）的右侧固定一个下料气缸拉板（B-15），在所述右内圆矫正头（B-60）上的矫正棒安装板（B-53）从上至下扣装于所述右连接头（B-9）凸肩上，所述下料气缸接头（B-11）从上至下扣接于所述下料气缸拉板（B-15）上；随着右矫正气缸（B-31）的伸缩，带动所述右内圆矫正头（B-60）上的两个矫正棒（B-51）的伸出和缩回；随着下料气缸（B-35）伸缩，带动所述活动支架（B-33）沿着所述直线导轨（B-38）移动，根据不同直径规格的产品需要进行更换所述右内圆矫正头（B-60），松开所述右碟形螺母（B-36），可以方便的进行所述右内圆矫正头（B-60）的更换；在所述调整螺栓安装座（B-10）内旋配一根调整螺栓（B-3），由螺母（B-2）锁紧，在所述下料气缸（B-35）的右侧固定一个顶块（B-12），所述螺栓（B-3）的头部勾连所述顶块（B-12），在所述右气缸安装支架（B-32）前侧固定安装一个指针（B-6），在所述大底板（B-1）上前边，固定一个标尺（B-7）；当需要加工的所述中心管（P-3）长度规格更改时，首先松开所述右气缸安装支架（B-32）上的螺钉（B-14）， 然后旋松螺母（B-2），通过旋转所述调整螺栓（B-3），带动所述右气缸安装支架（B-32）和所述活动支架（B-33） 左右移动，调整尺寸的多少由所述指针（B-6）对准所述标尺（B-7）的相应数据决定，调整完成后，再将所述螺钉（B-14）和所述螺母（B-2）锁紧即可；所述中心管定位组件（B-40）上有V形块，两个中心管（P-3）放置于中心管定位组件（B-40）的V形块上；当所述下料气缸（B-35）活塞杆伸出时，带动所述活动支架（B-33）沿着所述直线导轨（B-38）向左移动，然后所述左矫正气缸（B-21）和所述右矫正气缸（B-31）的活塞杆同时伸出，带动所述矫正棒（B-51）的伸出，对所述两个中心管（P-3）进行内圆矫正，矫正完成后，在所述左矫正气缸（B-21）退回后，所述右矫正气缸（B-31）也退回，最后所述下料气缸（B-35）带动所述活动支架（B-33）退回，所述两个中心管（P-3）从所述中心管定位组件（B-40）上取下。

3.  根据权利要求2滤芯中心管内圆矫正装置，其特征在于：所述左内圆矫正头（B-50）和所述右内圆矫正头（B-60）的结构完全相同：在所述矫正棒安装板（B-53）的两个孔内分别固定安装两个矫正棒（B-51），在一个导向套安装板（B-54）的孔内固定安装两个导向套（B-52），所述两个矫正棒（B-51）滑配安装于所述导向套（B-52）中；所述导向套（B-52）在矫正工作结束时，同时起下料脱模的作用；所述矫正棒安装板（B-53）在所述矫正气缸（B-21）的驱动下带动所述矫正棒（B-51）沿所述导向套（B-52）轴向左右移动，所述矫正棒（B-51）向外伸出时进行所述两个中心管（P-3）内圆矫正，向内缩回时由所述导向套（B-52）端面对所述两个中心管（P-3）轴向推挡，以完成下料；加工不同直径的所述中心管（P-3）时，只需要更换不同直径规格的整套所述左内圆矫正头（B-50）和所述右内圆矫正头（B-60）。

4.  根据权利要求2滤芯中心管内圆矫正装置，其特征在于：所述中心管免夹持式可变长度V形块组件的结构是：在所述大底板（B-1）上固定安装一个固定V形块（B-41），在所述固定V形块（B-41）的两端部分别各固定安装一个直线轴承座（B-42），在所述两个直线轴承座（B-42）中分别安装两根导杆（B-43），在所述两根导杆（B-43）上各套一根压缩弹簧（B-47），然后在所述两根导杆（B-43）的中间固定安装一个活动V型块（B-44），一个调节螺栓（B-48）穿过所述活动V型块（B-44）的中间孔，然后所述调节螺栓（B-48）再穿过所述固定V形块（B-41）的中间孔，所述调节螺栓（B-48）上旋有三个锁紧螺母（B-49），其中一个所述锁紧螺母（B-49）的右端面与所述活动V型块（B-44）的左侧面锁紧，另两个所述锁紧螺母（B-49）锁紧在所述调节螺栓（B-48）端部，以使所述下料气缸（B-35）动作时，所述活动V型块（B-44）可随动；所述活动V形块（B-44）上带有两个磁铁（B-46）；当所述中心管（P-3）长度增加时，增加一个相应厚度规格的叠加V形块（B-45），与所述两根导杆（B-43）滑套连接，而由所述磁铁（B-46）对所述叠加V形块（B-45）吸附。

说明书滤芯中心管内圆矫正装置
技术领域
本发明涉及一种滤芯中心管内圆矫正装置，主要用于滤芯自动装配线中，对中心管两端内圆自动矫圆，使原本形状不规整的内圆通过矫正装置后达到一定的圆度要求。
背景技术
滤芯自动装配线除滤层合缝采用半自动加工外，其余均为自动完成。主要包括下端盖、上端盖的自动注胶、滤层的扩松、中心管的端部矫正和自动上料、滤层和中心管自动安装于下端盖上，以及上端盖的自动合盖，至最后按4-8 列要求送至烘道上。中心管为薄壁套筒类零件，且规格品种较多，由于目前加工设备和方法的欠缺，加工的中心管不够圆整，会影响装配质量。因此在滤芯自动装配线中需要增加一个中心管两端内、外圆矫正的功能，但内、外圆矫正装置的结构类似。以往类似此类设备，在矫正与脱模过程中均需要牢牢抓住中心管，在抓紧力的作用下，会造成中心管的新的变形；且抓手需要适合不同规格的中心管，调整较为繁琐。
滤芯中心管内圆矫正装置需要满足几个要求：1）需要同时完成两个中心管，每个中心管两端内圆的矫正，以适合生产节拍的需要； 2）矫正后使中心管在定位组件上的位置基本保持不变，以便机械手抓取；3）矫正过程中不能破坏中心管其他部位的圆度；4）满足不同直径、不同长度中心管的生产要求，做到更换品种时，模具更换方便、快速、可靠。
发明内容
本发明的目的在于针对已有技术存在的缺陷，提供一种滤芯中心管内圆矫正装置，方便内圆矫正头的更换，减少更换产品时设备调整时间，提高生产率。
为达到上述目的，本发明的构思是：本发明采用单元式矫正头，在这个设备中，矫正过程不再需要对中心管进行固定，其矫正方式为：两个中心管水平放置在中心管定位组件上，采用压缩空气作为动力源，两端同时对中心管内圆进行矫正；每个矫正棒的头部设有导向圆锥面，在气缸的驱动下插入中心管的内圆，使中心管的管壁变形，使其内圆贴合矫正棒以形成圆形。为方便脱模，在每个矫正棒的导向套既起导向作用，又起下料推挡作用，其特征在于当矫正棒伸出时进行内圆校正，缩回时，由导向套对中心管轴向推挡，从而完成下料。不同直径的产品配有不同的矫正头，需要生产不同直径的中心管时，只要旋松碟形螺母，翻转活节螺栓，取出矫正头，选择与产品直径对应的矫正头放入对应的位置，翻转活节螺栓，旋紧碟形螺母即可。生产同直径不同长度的中心管不需要更换夹具，但需要调整右内圆矫正组件的左右位置，需要生产同直径不同长度的中心管时，只需要旋松螺钉和螺母，调整调节螺栓，使指针对准相应标尺的数据，再将螺钉和螺母锁紧即可。
对于相同直径不同长度的中心管，采用两组内圆矫正组件，分别放置在大底板上的左右，左边一组内圆矫正组件负责完成两个中心管左端内圆的矫正, 右边一组内圆矫正组件负责完成两个中心管右端内圆的矫正。左边内圆矫正组件的矫正棒由一个气缸带动，导向套固定不动，以保证矫正后中心管在定位组件上的位置基本保持不变，以便机械手抓取。右边内圆矫正组件的矫正棒和导向套固定在一套滑动的活动支架上，分别由一个矫正气缸带动矫正，由下料气缸带动活动支架移动，既可以起下料作用，又可以退出一定距离，方便中心管移载机械手的取料。右气缸安装支架可以左右调整以适应不同长度规格的中心管加工。
根据上述发明构思，本发明采用如下技术方案：
一种滤芯中心管内圆矫正装置，包括一块大底板和一个中心管定位组件，所述大底板上，左边固定安装一套气缸驱动内圆矫正头装置，右边安装一套可控移动的气缸驱动内圆矫正头装置，中间安装所述中心管定位组件；所述两套气缸驱动内圆矫正头装置中都装有两个矫正棒，该四个矫正棒两两同轴线相对，与平行安置在中心管定位组件上的两个中心管的中心线同轴线；所述中心管定位组件为中心管免夹持式可变长度V形块组件。
上述左边固定安装一套气缸驱动内圆矫正头装置和右边安装一套可控移动的气缸驱动内圆矫正头装置的结构是：在所述大底板上，从左到右分别固定安装了一个左气缸安装支架、一个左矫正头安装支架、一套中心管定位组件、两根直线导轨、一个右气缸安装支架和一个调整螺栓安装座；在所述左气缸安装支架上固定安装一个左矫正气缸，所述左矫正气缸的活塞杆上安装一个左连接头，所述左矫正头安装支架的右侧固定安装一块左定位板，在所述左矫正头安装支架和所述左定位板之间嵌装一套左内圆矫正头，所述左内圆矫正头的中心定位由固定在所述定位板上的左定位销定位，并通过穿在所述定位板上的左活节螺栓和左碟形螺母锁紧，所述左内圆矫正头上的矫正棒安装板从上至下扣装于所述左连接头凸肩上，随着左矫正气缸活塞杆的伸缩，带动所述左内圆矫正头上的两个矫正棒的伸出和缩回，所述左内圆矫正头根据不同直径规格的产品需要进行更换，松开所述碟形螺母，可以方便的进行所述左内圆矫正头的更换；在所述每根直线导轨上，分别滑配安装一个滑块，在所述滑块上固定安装一个活动支架，在所述活动支架的左侧固定安装一块右定位板，在所述活动支架和所述右定位板之间嵌装一套右内圆矫正头，所述右内圆矫正头的中心定位由固定在所述右定位板上的右定位销定位，并通过穿在所述右定位板上的右活节螺栓和右碟形螺母锁紧；在所述活动支架的右侧固定安装一个右矫正气缸，在所述右气缸安装支架上固定安装一个下料气缸，在所述右矫正气缸和下料气缸的活塞杆上分别安装一个右连接头和下料气缸接头，在所述右矫正气缸的右侧固定一个下料气缸拉板，在所述右内圆矫正头上的矫正棒安装板从上至下扣装于所述右连接头凸肩上，所述下料气缸接头从上至下扣接于所述下料气缸拉板上；随着右矫正气缸的伸缩，带动所述右内圆矫正头上的两个矫正棒的伸出和缩回；随着下料气缸伸缩，带动所述活动支架沿着所述直线导轨移动，根据不同直径规格的产品需要进行更换所述右内圆矫正头，松开所述右碟形螺母，可以方便的进行所述右内圆矫正头的更换；在所述调整螺栓安装座内旋配一根调整螺栓，由螺母锁紧，在所述下料气缸的右侧固定一个顶块，所述螺栓的头部勾连所述顶块，在所述右气缸安装支架前侧固定安装一个指针，在所述大底板上前边固定一个标尺，当需要加工的所述中心管长度规格更改时，首先松开所述右气缸安装支架上的螺钉， 然后旋松螺母，通过旋转所述调整螺栓，带动所述右气缸安装支架和所述活动支架左右移动，调整尺寸的多少由所述指针对准所述标尺的相应数据决定，调整完成后，再将所述螺钉和所述螺母锁紧即可；所述中心管定位组件上有V形块，两个中心管放置于中心管定位组件的V形块上，当所述下料气缸活塞杆伸出时，带动所述活动支架沿着所述直线导轨向左移动，然后所述左矫正气缸和所述右矫正气缸的活塞杆同时伸出，带动所述矫正棒的伸出，对所述两个中心管进行内圆矫正，矫正完成后，在所述左矫正气缸退回后，所述右矫正气缸也退回，最后所述下料气缸带动所述活动支架退回，所述两个中心管从所述中心管定位组件上取下。
所述左内圆矫正头和所述右内圆矫正头的结构完全相同：在所述矫正棒安装板的两个孔内分别固定安装两个矫正棒，在一个导向套安装板的孔内固定安装两个导向套，所述两个矫正棒滑配安装于所述导向套中；所述导向套在矫正工作结束时，同时起下料脱模的作用；所述矫正棒安装板在所述矫正气缸的驱动下带动所述矫正棒沿所述导向套轴向左右移动，所述矫正棒向外伸出时进行所述两个中心管内圆矫正，向内缩回时由所述导向套端面对所述两个中心管轴向推挡，以完成下料；加工不同直径的所述中心管时，只需要更换不同直径规格的整套所述矫正头。
所述中心管免夹持可变长度V形块组件的结构是：在所述大底板上固定安装一个固定V形块，在所述固定V形块的两端部分别各固定安装一个直线轴承座，在所述两个直线轴承座中分别安装两根导杆，在所述两根导杆上各套一根压缩弹簧，然后在所述两根导杆的中间固定安装一个活动V型块，一个调节螺栓穿过所述活动V型块的中间孔，然后所述调节螺栓再穿过所述固定V形块的中间孔，所述调节螺栓上旋有三个锁紧螺母，其中一个所述锁紧螺母的右端面与所述活动V型块的左侧面锁紧，另两个所述锁紧螺母锁紧在所述调节螺栓端部，以使所述下料气缸动作时，所述活动V型块可随动；所述活动V型块带有两个磁铁，当所述中心管长度增加时，增加一个相应厚度规格的叠加V形块，与所述两根导杆滑套连接，而由所述磁铁对所述叠加V形块吸附。
本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出特点和显著优点：
本发明采用单元式矫正头，在这个设备中，首先矫正过程不再需要对中心管进行固定；其次采用左矫正头固定安装和右矫正头滑动安装方式，使经过矫正后的中心管轴向定位基准基本不变，方便机械手取料，第三，矫正头的结构简单，矫正棒在导向套中移动，导向套既起导向作用，又起下料脱模作用，且不同直径规格的中心管加工时，矫正头的更换非常方便；第四，不同长度规格的中心管加工时，仅需调整安装下料气缸的右气缸安装支架的轴向位置，并且由指针在标尺上指示相应数值，使更换产品时的调整非常方便。
附图说明
图1是本发明滤芯中心管内圆矫正装置的结构示意图。
图2图1中A-A部分剖视图。
图3是矫正头轴侧图。
图4是滤芯中心管定位组件轴侧图。
图5是滤芯中心管定位组件爆炸图。
具体实施方式
本发明的优选实施例结合附图详述如下：
实施例一：参见图1—图5，本滤芯中心管内圆矫正装置包括一块大底板（B-1）和一个中心管定位组件（B-40），其特征在于：所述大底板（B-1）上，左边固定安装一套气缸驱动内圆矫正头装置，右边安装一套可控移动的气缸驱动内圆矫正头装置，中间安装所述中心管定位组件（B-40）；所述两套气缸驱动内圆矫正头装置中都装有两个矫正棒（B-51），该四个矫正棒（B-51）两两同轴线相对，与平行安置在中心管定位组件（B-40）上的两个中心管（P-3）的中心线同轴线；所述中心管定位组件（B-40）为中心管免夹持式可变长度V形块组件。
实施例二：参见图1、图2，本滤芯中心管内圆矫正装置，包括两个中心管（P-3）和一块大底板（B-1），其特征在于：在所述大底板（B-1）上，从左到右分别固定安装了一个左气缸安装支架（B-22）、一个左矫正头安装支架（B-23）、一套中心管定位组件（B-40）、两根直线导轨（B-38）、一个右气缸安装支架（B-32）和一个调整螺栓安装座（B-10）；在所述左气缸安装支架（B-22）上固定安装一个左矫正气缸（B-21），所述左矫正气缸（B-21）的活塞杆上安装一个左连接头（B-4），所述左矫正头安装支架（B-23）的右侧固定安装一块左定位板（B-24），在所述左矫正头安装支架（B-23）和所述左定位板（B-24）之间嵌装一套左内圆矫正头（B-50），所述左内圆矫正头（B-50）的中心定位由固定在所述定位板（B-24）上的左定位销（B-5）定位，并通过穿在所述定位板（B-24）上的左活节螺栓（B-27）和左碟形螺母（B-26）锁紧，所述左内圆矫正头（B-50）上的矫正棒安装板（B-53）从上至下扣装于所述左连接头（B-4）凸肩上；随着左矫正气缸（B-21）活塞杆的伸缩，带动所述左内圆矫正头（B-50）上的两个矫正棒（B-51）的伸出和缩回，所述左内圆矫正头（B-50）根据不同直径规格的产品需要进行更换，松开所述碟形螺母（B-26），可以方便的进行所述左内圆矫正头（B-50）的更换；在所述每根直线导轨（B-38）上，分别滑配安装一个滑块（B-39），在所述滑块（B-39）上固定安装一个活动支架（B-33），在所述活动支架（B-33）的左侧固定安装一块右定位板（B-34），在所述活动支架（B-33）和所述右定位板（B-34）之间嵌装一套右内圆矫正头（B-60），所述右内圆矫正头（B-60）的中心定位由固定在所述右定位板（B-34）上的右定位销（B-8）定位，并通过穿在所述右定位板（B-34）上的右活节螺栓（B-37）和右碟形螺母（B-36）锁紧；在所述活动支架（B-33）的右侧固定安装一个右矫正气缸（B-31），在所述右气缸安装支架（B-32）上固定安装一个下料气缸（B-35），在所述右矫正气缸（B-31）和下料气缸（B-35）的活塞杆上分别安装一个右连接头（B-9）和下料气缸接头（B-11），在所述右矫正气缸（B-31）的右侧固定一个下料气缸拉板（B-15），在所述右内圆矫正头（B-60）上的矫正棒安装板（B-53）从上至下扣装于所述右连接头（B-9）凸肩上，所述下料气缸接头（B-11）从上至下扣接于所述下料气缸拉板（B-15）上；随着右矫正气缸（B-31）的伸缩，带动所述右内圆矫正头（B-60）上的两个矫正棒（B-51）的伸出和缩回；随着下料气缸（B-35）伸缩，带动所述活动支架（B-33）沿着所述直线导轨（B-38）移动，根据不同直径规格的产品需要进行更换所述右内圆矫正头（B-60），松开所述右碟形螺母（B-36），可以方便的进行所述右内圆矫正头（B-60）的更换；在所述调整螺栓安装座（B-10）内旋配一根调整螺栓（B-3），由螺母（B-2）锁紧，在所述下料气缸（B-35）的右侧固定一个顶块（B-12），所述螺栓（B-3）的头部勾连所述顶块（B-12），在所述右气缸安装支架（B-32）前侧固定安装一个指针（B-6），在所述大底板（B-1）上前边，固定一个标尺（B-7），当需要加工的所述中心管（P-3）长度规格更改时，首先松开所述右气缸安装支架（B-32）上的螺钉（B-14）， 然后旋松螺母（B-2），通过旋转所述调整螺栓（B-3），带动所述右气缸安装支架（B-32）和所述活动支架（B-33） 左右移动，调整尺寸的多少由所述指针（B-6）对准所述标尺（B-7）的相应数据决定，调整完成后，再将所述螺钉（B-14）和所述螺母（B-2）锁紧即可；所述中心管定位组件（B-40）上有V形块，两个中心管（P-3）放置于中心管定位组件（B-40）的V形块上；当所述下料气缸（B-35）活塞杆伸出时，带动所述活动支架（B-33）沿着所述直线导轨（B-38）向左移动，然后所述左矫正气缸（B-21）和所述右矫正气缸（B-31）的活塞杆同时伸出，带动所述矫正棒（B-51）的伸出，对所述两个中心管（P-3）进行内圆矫正，矫正完成后，在所述左矫正气缸（B-21）退回后，所述右矫正气缸（B-31）也退回，最后所述下料气缸（B-35）带动所述活动支架（B-33）退回，所述两个中心管（P-3）从所述中心管定位组件（B-40）上取下。
实施例三：本实施例与实施例一基本相同，特别之处如下：参见图3，所述左内圆矫正头（B-50）和所述右内圆矫正头（B-60）的结构完全相同：在所述矫正棒安装板（B-53）的两个孔内分别固定安装两个矫正棒（B-51），在一个导向套安装板（B-54）的孔内固定安装两个导向套（B-52），所述两个矫正棒（B-51）滑配安装于所述导向套（B-52）中；所述导向套（B-52）在矫正工作结束时，同时起下料脱模的作用；所述矫正棒安装板（B-53）在所述矫正气缸（B-21）的驱动下带动所述矫正棒（B-51）沿所述导向套（B-52）轴向左右移动，所述矫正棒（B-51）向外伸出时进行所述两个中心管（P-3）内圆矫正，向内缩回时由所述导向套（B-52）端面对所述两个中心管（P-3）轴向推挡，以完成下料；加工不同直径的所述中心管（P-3）时，只需要更换不同直径规格的整套所述左内圆矫正头（B-50）和所述右内圆矫正头（B-60）。
实施例四：本实施例与实施例一基本相同，特别之处如下：参见图4、图5，所述中心管免夹持式可变长度V形块组件的结构是：在所述大底板（B-1）上固定安装一个固定V形块（B-41），在所述固定V形块（B-41）的两端部分别各固定安装一个直线轴承座（B-42），在所述两个直线轴承座（B-42）中分别安装两根导杆（B-43），在所述两根导杆（B-43）上各套一根压缩弹簧（B-47），然后在所述两根导杆（B-43）的中间固定安装一个活动V型块（B-44），一个调节螺栓（B-48）穿过所述活动V型块（B-44）的中间孔，然后所述调节螺栓（B-48）再穿过所述固定V形块（B-41）的中间孔，所述调节螺栓（B-48）上旋有三个锁紧螺母（B-49），其中一个所述锁紧螺母（B-49）的右端面与所述活动V型块（B-44）的左侧面锁紧，另两个所述锁紧螺母（B-49）锁紧在所述调节螺栓（B-48）端部，以使所述下料气缸（B-35）动作时，所述活动V型块（B-44）可随动；所述活动V型块（B-44）上带有两个磁铁（B-46），当所述中心管（P-3）长度增加时，增加一个相应厚度规格的叠加V形块（B-45），与所述两根导杆（B-43）滑套连接，而由所述磁铁（B-46）对所述叠加V形块（B-45）吸附。