一种高拉速NICOFE合金镀层连铸结晶器铜板及其制备工艺.pdf

本发明涉及表面处理电镀技术领域。一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，包括结晶器铜板基体，所述铜板基体的表面镀有Ni-Co-Fe合金镀层，所述Ni-Co-Fe合金镀层含有65~78wt%Ni、20~30wt%Co和2~5wt%Fe。本发明Ni-Co-Fe合金镀层的结晶器铜板特别适用于1.5~2.0m/min拉速连铸机上使用，特别的，Ni-Co-Fe合金镀层在高温下的自润滑性、高耐蚀性及耐磨损性优良，连铸结晶器铜板的使用寿命与常规镍钴相比提高约2.6倍，减少了结晶器铜板的维护费用约20~30%，提高了连铸作业率1.2倍左右。

权利要求书
1.  一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，包括结晶器铜板基体，其特征在于：所述铜板基体的表面镀有Ni-Co-Fe合金镀层，所述Ni-Co-Fe合金镀层含有65~78wt%Ni、20~30wt%Co和2~5wt%Fe。

2.  如权利要求1所述高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，其特征在于：所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为0.2~4.0mm。

3.  一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液；
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀。

4.  如权利要求3所述高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，其特征在于：所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：750~900g/L；
NiCl2·6H2O：10~35g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：3~12g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：18~60g/L；
H3BO3：22~35g/L；
低泡沫润湿剂：15~30g/L；
添加剂：60-150mL/L。

5.  如权利要求4所述高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，其特征在于：所述低泡沫润湿剂为乙基己基硫酸钠。

6.  如权利要求4所述高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，其特征在于：所述添加剂为糖精、吡啶嗡丙烷磺酸内盐中的一种或两种。

7.  如权利要求4或5或6所述高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，其特征在于：所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：800g/L；
NiCl2·6H2O：25g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：7g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：40g/L；
H3BO3：28g/L；
乙基己基硫酸钠：20g/L；
糖精和吡啶嗡丙烷磺酸内盐：100mL/L，所述糖精与吡啶嗡丙烷磺酸内盐的体积比为1：1.5。

8.  如权利要求3所述高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，其特征在于：所述电镀的工艺条件为：
PH值：3.8~5.0；
电镀液温度：55~65℃；
电流密度：1~13A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及辅助搅拌。

说明书一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板及其制备工艺
技术领域
本发明涉及表面处理电镀技术领域，具体涉及一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板及其制备工艺。
背景技术
结晶器作为整个炼钢连续浇铸生产的核心装置，结晶器质量的好坏直接影响到铸坯质量和连铸机的作业率，沸腾的钢水及熔融的保护渣液直接接触结晶器铜板表面冷却成铸坯，并伴随着内壁和铸坯之间的滑动摩擦，恶劣的工作环境要求结晶器铜板表面有更好的导热性，更高的机械强度，好要具有好的耐磨性和耐蚀性能。
近年来，随着连铸设备的大型化、高拉速及在线调宽等技术的发展，连铸作业率的大幅提高，以往单一的纯Ni镀层、Ni-Co镀层，硬度低，不耐磨损，一次过钢量不理想，Ni-Fe镀层化学稳定性差，脆性高且韧性低，高温下容易产生热裂纹，仅适用于较低拉速（拉速不超过0.8m/min）连铸机，尽管一些高新技术在结晶器铜板上应运而生，但投资大，成本高，还是未能满足企业生产发展的需要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种克服连铸结晶器铜板在高拉速1.5~2.0m/min下过钢量低，铜板下部磨损大，修复次数多的不足，提供一种Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板及其制备工艺，以获得与铜板基体结合力好，硬度高，抗氧化能力强的Ni-Co-Fe合金镀层，该合金组织结构紧密，耐磨性能优越，特别是在高温下的自润滑性、高耐蚀性及耐磨损性好，大幅提高了连铸结晶器铜板的使用寿命。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，包括结晶器铜板基体，所述铜板基体的表面镀有Ni-Co-Fe合金镀层，所述Ni-Co-Fe合金镀层含有65~78wt%Ni、20~30wt%Co和2~5wt%Fe。
进一步的，，所述Ni-Co-Fe合金镀层含有70wt%Ni、25wt%Co和5wt%Fe。
进一步的，，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为0.2~4.0mm。
本发明还提供了一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，包括以下步骤：
A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液；
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀。
进一步的，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：750~900g/L；
NiCl2·6H2O：10~35g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：3~12g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：18~60g/L；
H3BO3：22~35g/L；
低泡沫润湿剂：15~30g/L；
添加剂：60-150mL/L。
进一步的，所述电镀的工艺条件为：
PH值：3.8~5.0；
电镀液温度：55~65℃；
电流密度：1~13A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及辅助搅拌。
其中，所述辅助搅拌可采用大流量过滤机进行辅助搅拌；所述搅拌以使电镀液每小时循环7次以上为宜，优选循环次数为7次。
优选的，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：800g/L；
NiCl2·6H2O：25g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：7g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：40g/L；
H3BO3：28g/L；
低泡沫润湿剂：20g/L；
添加剂：100mL/L。
进一步的，所述低泡沫润湿剂优选乙基己基硫酸钠。
进一步的，所述添加剂优选糖精、吡啶嗡丙烷磺酸内盐中的一种或两种。
本发明在结晶器铜板的表面电镀Ni-Co-Fe合金镀层，镀层表面无微裂纹，具有很好的耐蚀性和耐磨性，基体结合力良好，内在性能优越，能耗低，操作简单，很好地解决了以往连铸结晶器铜板在拉速1.5~2.0m/min下过钢量低，铜板下部磨损大，修复次数多的缺陷。
本发明Ni-Co-Fe合金镀层的连铸结晶器铜板特别适用于拉速为1.5~2.0m/min的连铸机上使用，公知的，拉速决定了连铸机的生产效率。但是高拉速和铸坯高质量往往是相互矛盾的。本发明人通过多年探索与总结，从电镀液组成、电镀工艺、实践效果等方面进行系统研究和控制，得到了硬度、结合强度、耐磨、耐腐蚀性能等各方面性能均比较优越的结晶器铜板，在长期实践中也取得了满意的效果，从而有效确保在高拉速下铸坯的质量问题。
公知的，要想得到综合性能好的镀层，必须控制好电流密度、PH値及电镀温度等。任何电镀工艺中，如果电流密度过小会导致析氢严重，电流密度过大会导致镀层不连续、发黄。PH值也要控制在适当的范围内，镀液的pH值直接影响阴极极化曲线，pH值越大，阴极极化率就越高，电极极化的倾向也越大，同时pH值影响阴极的析氢程度，pH值越低，阴极上析氢变得更容易。温度对电镀质量影响尤其重大，因为Ni-Co-Fe合金镀液稳定性差，受温度影响较大，并且镀液温度对电沉积过程和镀层的性能(光亮度和耐蚀性)有重要影响。升高镀液温度，能使阴极上的沉积在较低的过电位下进行；镀液温度在50~65℃时得到的镀层耐蚀性和硬度最好，且与铬镀层相近。
而且，本发明结晶器铜板的表面电镀Ni-Co-Fe合金镀层的制备工艺属低能耗和低物耗的清洁生产工艺，环保性好，无污水排放。试验表明，采用本发明工艺条件，结晶器铜板表面的Ni-Co-Fe合金镀层在电镀过程中无针孔、针状疏松等缺陷，工艺过程易于掌控，运行稳定性好，镀层与铜板基体的结合性好，镀层厚度可以达到4.0mm。本发明Ni-Co-Fe合金镀层的结晶器铜板特别适用于1.5~2.0m/min拉速连铸机上使用，特别的，Ni-Co-Fe合金镀层在高温下的自润滑性、高耐蚀性及耐磨损性优良，连铸结晶器铜板的使用寿命与常规镍钴相比提高约2.6倍，减少了结晶器铜板的维护费用约20~30%，提高了连铸作业率1.2倍左右。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，包括结晶器铜板基体，所述铜板基体的表面镀有Ni-Co-Fe合金镀层；
本发明中，所述Ni-Co-Fe合金镀层含有65~78wt%Ni、20~30wt%Co和2~5wt%Fe；通过控制镀液中Ni、Co、Fe的比例，并在其它镀液成分的协同作用下，可以控制镀层中Ni、Co、Fe的重量比例，制备出本发明性能优异的镀层。
本发明中，所述Ni-Co-Fe合金镀层优选.含有70wt%Ni、25wt%Co和5wt%Fe。
本发明中，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为0.2~4.0mm，优选3.0~4.0㎜，既可以增加镀层的耐磨性能，同时还具有优良的导热性能。
本发明还提供了一种高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的制备工艺，按以下步骤进行：
A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液，所述电镀液组成为：Ni（NH2SO3）2·4H2O：750~900g/L、NiCl2·6H2O：10~35g/L、Fe（NH2SO3）2·4H2O：3~12g/L、Co（NH2SO3）2·4H2O：18~60g/L、H3BO3：22~35g/L、低泡沫润湿剂：15~30g/L、添加剂：60-150mL/L；
其中，所述低泡沫润湿剂优选乙基己基硫酸钠。
所述添加剂优选糖精、吡啶嗡丙烷磺酸内盐中的一种或两种。
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；该步骤中，油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂、超声波清洗及酸液喷淋活化均为常规技术，具体的工艺参数及实施方法均为现有技术；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀；
其中，所述电镀工艺为：电镀液的PH值控制在3.8~5.0；电镀液的温度维持在55~65℃；电镀过程中的电流密度为1~13A/dm2；电镀液搅拌方式为压缩空气搅拌及辅助搅拌。
优选的，本发明的电镀液组成为：Ni（NH2SO3）2·4H2O：800g/L、NiCl2·6H2O：25g/L、Fe（NH2SO3）2·4H2O：7g/L、Co（NH2SO3）2·4H2O：40g/L、H3BO3：28g/L、低泡沫润湿剂：20g/L、添加剂：100mL/L；
其中，低泡沫润湿剂优选乙基己基硫酸钠；添加剂为糖精和吡啶嗡丙烷磺酸内盐。
本发明中Ni（NH2SO3）2·4H2O、NiCl2·6H2O、Fe（NH2SO3）2·4H2O、Co（NH2SO3）2·4H2O、H3BO3、低泡沫润湿剂、添加剂均可以市售得到。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板及其制备工艺进行详细描述。
实施例1
本发明的高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，通过以下制备工艺实现，具体步骤为：A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：800g/L；
NiCl2·6H2O：25g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：7g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：40g/L；
H3BO3：28g/L；
乙基己基硫酸钠：20g/L；
糖精和吡啶嗡丙烷磺酸内盐：100mL/L；所述糖精和吡啶嗡丙烷磺酸内盐的体积比优选1：1.5。
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀；所述电镀工艺为：
PH值：4.0；
电镀液温度：55℃；
电流密度：5A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及大流量过滤机辅助搅拌；电镀液每小时的循环次数为7次。
通过上述工艺，在结晶器铜板基体的表面镀设Ni-Co-Fe合金镀层，其中Ni-Co-Fe合金镀层含有70wt%Ni、25wt%Co和5wt%Fe。
本实施例中，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为4.0mm。
实施例2
本发明的高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，通过以下制备工艺实现，具体步骤为：A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：750g/L；
NiCl2·6H2O：10g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：3g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：18g/L；
H3BO3：22g/L；
乙基己基硫酸钠：15g/L；
糖精：60mL/L；
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀；所述电镀工艺为：
PH值：3.8；
电镀液温度：60℃；
电流密度：1A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及大流量过滤机辅助搅拌，电镀液每小时的循环次数为8次。
通过上述工艺，在结晶器铜板基体的表面镀设Ni-Co-Fe合金镀层，其中Ni-Co-Fe合金镀层含有65wt%Ni、30wt%Co和5wt%Fe。
本实施例中，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为0.2mm。
实施例3
本发明的高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，通过以下制备工艺实现，具体步骤为：A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：900g/L；
NiCl2·6H2O：35g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：12g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：60g/L；
H3BO3：35g/L；
乙基己基硫酸钠：30g/L；
吡啶嗡丙烷磺酸内盐：150mL/L；
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀；所述电镀工艺为：
PH值：5.0；
电镀液温度：65℃；
电流密度：10A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及大流量过滤机辅助搅拌，电镀液每小时的循环次数为8次。
通过上述工艺，在结晶器铜板基体的表面镀设Ni-Co-Fe合金镀层，其中Ni-Co-Fe合金镀层含有78wt%Ni、20wt%Co和2wt%Fe。
本实施例中，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为3.5mm。
实施例4
本发明的高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，通过以下制备工艺实现，具体步骤为：A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：850g/L；
NiCl2·6H2O：30g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：10g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：50g/L；
H3BO3：32g/L；
乙基己基硫酸钠：25g/L；
糖精和吡啶嗡丙烷磺酸内盐：120mL/L，糖精与吡啶嗡丙烷磺酸内盐的体积比为1：1.2；
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀；所述电镀工艺为：
PH值：4.5；
电镀液温度：58℃；
电流密度：8A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及大流量过滤机辅助搅拌，电镀液每小时的循环次数为7次。
通过上述工艺，在结晶器铜板基体的表面镀设Ni-Co-Fe合金镀层，其中Ni-Co-Fe合金镀层含有72wt%Ni、25wt%Co和3wt%Fe。
本实施例中，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为3.0mm。
实施例5
本发明的高拉速Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板，通过以下制备工艺实现，具体步骤为：A、配制电镀液：在电解槽内配制电镀液，所述电镀液组成为：
Ni（NH2SO3）2·4H2O：780g/L；
NiCl2·6H2O：18g/L；
Fe（NH2SO3）2·4H2O：5g/L；
Co（NH2SO3）2·4H2O：30g/L；
H3BO3：25g/L；
乙基己基硫酸钠：18g/L；
糖精和吡啶嗡丙烷磺酸内盐：80mL/L；糖精与吡啶嗡丙烷磺酸内盐的体积比为1：1；
B、镀前处理：将所述铜板基体进行精加工后，依次进行油脂清洗、机械喷砂拉毛、电解脱脂和超声波清洗，绝缘非电镀区域，安装电镀PVC板阴极保护工装，酸液喷淋活化铜板电镀区域；
C、电镀Ni-Co-Fe合金镀层：将所述B步骤处理后的结晶器铜板在所述A步骤配制的电镀液中进行电镀，待Ni-Co-Fe合金镀层电镀时间达到工艺要求电镀时间后，停止电镀；所述电镀工艺为：
PH值：4.2；
电镀液温度：62℃；
电流密度：13A/dm2；
搅拌方式为：压缩空气搅拌及大流量过滤机辅助搅拌，电镀液每小时的循环次数为9次。
通过上述工艺，在结晶器铜板基体的表面镀设Ni-Co-Fe合金镀层，其中Ni-Co-Fe合金镀层含有68wt%Ni、28wt%Co和4wt%Fe。
本实施例中，所述Ni-Co-Fe合金镀层的厚度为1.5mm。
对比例1
专利CN 1031894提供了一种板坯连铸机结晶器铜板上电镀镍铁合金的方法，本对比例使用该专利文本中的实施例1，具体的电镀液组成为：
硫酸镍（NiSO4·7H2O）：180g/L；
氯化镍（NiCl2·6H2O）：14g/L；
硼酸（H3BO3）：35g/L；
硫酸亚铁（FeSO4·7H2O）：2.5g/L；
十二烷基硫酸钠：0.08g/L；
添加剂T1：6mL/L；
添加剂T2：8mL/L；
具体的电镀工艺为：电解温度：56℃；PH值：2.8；电流密度：2.5A/dm2；搅拌方式为：往返式阴极移动，速度为1m/min。
对比例2
在结晶器铜板的表面电镀纯镍镀层，该电镀液的组成及电镀工艺均参照现有技术。
对实施例1~5所得结晶器铜板与对比例1、2所得结晶器铜板的硬度、孔隙率、耐腐蚀性能及结合强度等进行测定或评价，如表1所示。
表1 实验结果
检测项目实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5对比例1对比例2硬度HV574465548559521326188孔隙率，%0.010.030.020.0150.020.100.0810%HCl中腐蚀率，mg/m2·h2.652.922.912.782.894.786.8410%H2SO4中腐蚀率mg/m2·h2.592.812.802.702.784.356.47结合强度，N/mm2473445451458448310261通钢量（低中拉速），万吨181112161584
由表1可以看出，本发明Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的硬度是对比例1的1.4倍以上，是对比例2的2.5倍以上，说明本发明Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的硬度有显著的提高；本发明孔隙率明显小于对比例1及对比例2；同等条件下，本发明结晶器铜板的10%HCl中腐蚀率最小仅为对比例1的55.4%，为对比例2的38.7%，具有明显改善，本发明结晶器铜板的10%H2SO4中腐蚀率也具有显著的改善；本发明Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的结合强度是对比例1的1.4~1.5倍，是对比例2的1.6~1.7倍，结合强度有显著提升；用于拉速1.5~2.0m/min的板坯连铸机，使用本发明Ni-Co-Fe合金镀层连铸结晶器铜板的结晶器平均通钢量有明显上升。