前副车架后安装点加强结构.pdf

本发明公开了前副车架后安装点加强结构，所述前副车架后部和固定在车身上的副车架后安装座连接，所述副车架后安装座上设有加强支架，所述前副车架后部和加强支架连接；本发明通过在前副车架后安装点处，增加一个加强支架，加强前副车架与车身之间的连接，提高前副车架与车身之间的连接刚度；尤其是Z向，有利于对发动机激励及路面激励Z向的控制，可有效的控制通过副车架传递到车身上的振动；在满足强度与动力学要求情况下，提高了NVH性能；同时加强支架体积小，重量轻，空间布置较为方便，成本较低，且可根据车身布置空间及尺寸来设计，具有很强通用性。

权利要求书
1.  前副车架后安装点加强结构，所述前副车架后部和固定在车身上的副车架后安装座连接，其特征在于：所述副车架后安装座上设有加强支架，所述前副车架后部和加强支架连接。

2.  如权利要求1所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述前副车架后部和加强支架通过螺栓连接。

3.  如权利要求2所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述加强支架包括设在所述副车架后安装座上的安装板，所述安装板中部为凸台；所述安装板的凸台上设有安装孔；所述凸台的安装孔内设有和所述副车架后安装座连接的套筒；所述加强支架的套筒和所述前副车架后部通过螺栓连接。

4.  如权利要求3所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述螺栓的杆部从前副车架后部及所述副车架后安装座上所设的螺栓孔穿入从安装板的套筒穿出后和锁紧螺母连接。

5.  如权利要求4所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述套筒上端端面不高出所述凸台，所述锁紧螺母压紧在所述凸台上。

6.  如权利要求3所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述安装板两端和所述副车架后安装座内侧焊接。

7.  如权利要求3所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述套筒一端和所述凸台的安装孔焊接，所述套筒另一端和副车架后安装座焊接。

8.  如权利要求6所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述安装板两端上均设有减重孔。

9.  如权利要求1-8任一项所述的前副车架后安装点加强结构，其特征在于：所述加强支架由钣金冲压制成。

说明书前副车架后安装点加强结构
技术领域
本发明涉及汽车的前副车架，具体涉及前副车架后安装点加强结构。
背景技术
汽车的前副车架支撑连接着汽车的多个零部件，包括转向机构、动力总成、稳定杆总成等关键部件。在实际行车过程中，前副车架受到来自发动机和路面的激励，是重要的受力部件。
副车架的作用是减小路面和发动机振动的传入，并隔绝路面和发动机的振动，从来带来良好的舒适性。对于副车架的NVH性能设计，通常会从其模态刚度及衰减几方面考虑。现有的前副车架与固定在车身上的前副车架后安装座通过螺栓连接，不能很好的控制动力总成和路面传递到车内的振动，影响车辆NVH性能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供能够提高前副车架与车身之间的连接刚度，有效的控制通过副车架传递到车身上的振动，提高NVH性能的前副车架后安装点加强结构。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
前副车架后安装点加强结构，所述前副车架后部和固定在车身上的副车架后安装座连接，所述副车架后安装座上设有加强支架，所述前副车架后部和加强支架连接。
所述前副车架后部和加强支架通过螺栓连接。
所述加强支架包括设在所述副车架后安装座上的安装板，所述安装板中部 为凸台；所述安装板的凸台上设有安装孔；所述凸台的安装孔内设有和所述副车架后安装座连接的套筒；所述加强支架的套筒和所述前副车架后部通过螺栓连接。
所述螺栓的杆部从前副车架后部及所述副车架后安装座上所设的螺栓孔穿入从安装板的套筒穿出后和锁紧螺母连接。
所述套筒上端端面不高出所述凸台，所述锁紧螺母压紧在所述凸台上。
所述安装板两端和所述副车架后安装座内侧焊接。
所述套筒一端和所述凸台的安装孔焊接，所述套筒另一端和副车架后安装座焊接。
所述安装板两端上均设有减重孔。
所述加强支架由钣金冲压制成。
本发明的优点在于：本发明通过在前副车架后安装点处，增加一个加强支架，加强前副车架与车身之间的连接，提高前副车架与车身之间的连接刚度；尤其是Z向，有利于对发动机激励及路面激励Z向的控制，可有效的控制通过副车架传递到车身上的振动；在满足强度与动力学要求情况下，提高了NVH性能；同时加强支架体积小，重量轻，空间布置较为方便，成本较低，且可根据车身布置空间及尺寸来设计，具有很强通用性。
附图说明
下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明前副车架后安装点加强结构与前副车架后安装座的整体装配示意图。
图2为本发明前副车架后安装点加强结构的局部示意图。
图3为图1前副车架后安装点加强结构与前副车架后安装座连接处A-A剖 面图。
上述图中的标记均为：
1为前副车架，2为前纵梁后部本体，3为加强支架，4为副车架后安装座，5为安装孔，6为套筒，7为凸台7，8为减重孔。
具体实施方式
下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1-图3所示，前副车架后安装点加强结构，前副车架1后部和固定在车身上的副车架后安装座4连接，副车架后安装座4上设有加强支架3，前副车架1后部和加强支架3连接；通过在前副车架1后安装点处，增加一个加强支架3，加强前副车架1与车身之间的连接，提高前副车架1与车身之间的连接刚度；尤其是Z向，有利于对发动机激励及路面激励Z向的控制，可有效的控制通过副车架传递到车身上的振动；加强支架3体积小，重量轻，空间布置较为方便，在满足强度与动力学要求情况下，提高了NVH性能；成本较低，且可根据车身布置空间及尺寸来设计，具有通用性。
前副车架1后部和加强支架3通过螺栓连接；螺栓连接拆装方便。
加强支架3包括设在副车架后安装座4上的安装板，安装板中部为凸台7；安装板的凸台7上设有安装孔5；凸台7的安装孔5内设有和副车架后安装座4连接的套筒6；加强支架3的套筒6和前副车架1后部通过螺栓连接。套筒6不仅方便螺栓的连接，且能够提高连接强度。
螺栓的杆部从前副车架1后部及副车架后安装座4上所设的螺栓孔穿入从安装板的套筒6穿出后和锁紧螺母连接。套筒6和前副车架1后部及副车架后安装座4上所设的螺栓孔位置相对应，螺栓从套筒6内穿过，通过螺栓将加强 支架3和前副车架1后部可靠连接。
套筒6上端端面不高出凸台7，锁紧螺母压紧在凸台7上；提高加强支架3和前副车架1后部连接可靠性。
安装板两端和副车架后安装座4内侧焊接；安装板两端和副车架后安装座4可靠焊接，提高加强支架3的安装可靠性。
套筒6一端和凸台7的安装孔5焊接，套筒6另一端和副车架后安装座4焊接；套筒6两端均采用焊接方式连接，进一步地提高加强支架3的安装可靠性。
安装板两端上均设有减重孔8；使加强支架3能够满足结构强度的同时，实现轻量化设计。
加强支架3由厚度为1.2mm钣金冲压制成，质量为0.12kg。具体厚度及尺寸可根据车型定义。在前副车架1装配过程中，加强支架3焊接在后安装座内侧，加强支架3的安装孔5处焊接套筒6，再与前副车架1通过螺栓连接。
本发明通过提高副车架与车身之间的连接刚度，降低副车架因刚度不足影响到车身振动和噪声性能的风险。对于车内乘客而言，地板及座椅Z向的振动感受是最为明显的，发动机和地面激励通过副车架传导至下部车身，当振动超过一定的范围，就会引起乘客主观上的不适。本发明通过在前副车架1后安装座内侧增加一个加强支架3，显著加大了前副车架1后安装点的Z向刚度，从而降低传导至车身的振动及噪声。因此，增加此结构可有效提高副车架NVH性能。
同时对于不同车型，均可较容易增加此结构，只需根据车身结构的具体布置空间及尺寸该设计加强支架3尺寸，本发明具有很强的通用性。
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。