一种PU圆泡中心孔对称打孔机技术领域
本发明涉及一种打孔机，具体涉及一种PU圆泡中心孔对称打孔机。
背景技术
PU(聚氨酯)圆泡生产线生产出的聚氨酯圆泡在进行旋切之前利用打孔机沿圆柱形
泡沫的轴心打通孔，利用通孔进行穿轴旋切，生产出薄型卷材。通孔的质量直接影响到半
成品圆泡的利用率和旋切质量。现有打孔机存在以下问题：⑴、现有打孔机为一体式刀头
(即刀片和旋转头焊接在一起)，长期使用过程中，难免会造成刀片钝化或损坏，钝化后
容易在旋转的刀头周围形成泡沫撕裂、孔洞跑偏、螺旋纹孔的现象，造成海绵材料的浪费。
⑵、现有打孔机为单向打孔，在打孔时，由于打孔距离较长，阻力较大，会使打孔的直径
发生变化、使内部因为过大的摩擦阻力造成海绵的撕裂，或者造成孔洞偏离中心位置，以
这个偏离轴心的通孔为轴旋切薄型卷材后，卷材的两边会形成斜边，从而造成过多的泡沫
浪费，切不出应有的体积；由于打孔机的刀头设计为锋利的锯齿形状，在打孔结束后取出
内芯时会接触到刀头，容易出现划伤手的事故。⑶、打孔前确定打孔位置是靠人为肉眼观
察中心点，经常会出现孔洞偏离中心现象，尤其是在紧张的生产过程中，并没有过多的时
间去更正打孔的位置，孔洞偏离中心会使浪费很大。
发明内容
本发明是为了解决现有打孔机打出的通孔偏离圆柱形泡沫的轴心过大，一体式刀头变
钝后易使圆泡通孔产生一个大孔，造成海绵材料浪费的问题，提供一种PU圆泡中心孔对
称打孔机。
本发明的一种PU圆泡中心孔对称打孔机包括底座、移动平台、链条、上传感器、被
动链轮、下传感器、主动链轮、牵引电机、圆泡支架、两条滑轨、两个气缸、两个支撑杆、
两个支座、两个驱动电机、两个主动齿轮、两个被动齿轮、两个刀杆、两个刀头和四个滑
块，两条滑轨平行设置且固装在底座上，每条滑轨上滑动连接有两个滑块，移动平台固定
在四个滑块上面，链条的两端分别绕过被动链轮和主动链轮与移动平台的左右两端连接，
主动链轮固装在牵引电机的输出轴上，两个气缸设置在移动平台的上面，圆泡支架设置
在两个气缸的上面，气缸的尾端与移动平台连接，气缸的活塞端与圆泡支架连接，两个支
撑杆对称设置在圆泡支架的两端，每个支撑杆的下端与底座固定连接，每个支撑杆的上端
安装一个支座，每个支座上安装一个驱动电机，每个驱动电机的输出轴上安装一个主动齿
轮，每个主动齿轮与其对应的被动齿轮啮合，被动齿轮固装在刀杆的尾端，刀杆的前端装
有刀头，刀头由刀座和环形刀片组成，刀座的前端面设有环形槽，环形刀片设置在环形槽
中，下传感器设置在圆泡支架内部底面上，上传感器与下传感器上下正对设置。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本发明将环形刀片与刀座设计为可分离式连接，这样可配备多种类型和数量的刀
片来满足各种型号圆泡的打孔要求，刀片易于拆卸、更换方便，所以刀片不会出现钝化或
损坏，因此，打孔时不会出现泡沫撕裂、孔洞跑偏、螺旋纹孔的现象，从而不会造成海绵
材料的浪费，节约了成本。
2、本发明为双向打孔，可使刀杆长度和行进距离减少一半，从而大幅度降低了摩擦
阻力，避免了跑偏现象。同时由于钻孔钻切产生的泡沫内芯可以留在泡体内，取芯时不用
接触刀头即可取出，可以避免受伤。两端打孔设计可使刀头力矩小，产生的摩擦力小，避
免偏刀现象的发生，使得运行精确度高。
3、本发明设计了上传感器和下传感器，并通过上传感器和下传感器测得的数据计算
出圆泡的直径和中心通孔的位置，通过气缸调整中心通孔与刀杆的轴心位置，中心通孔位
置准确，不会出现孔洞偏离中心的现象，实现了打孔无偏差，提高了圆泡出材率。
4、本发明提高了海绵打孔的质量，并具有成材率高、功能强的特点。
附图说明
图1是本发明的整体结构主视图；
图2是图1的A-A剖视图；
图3是刀头的结构剖视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1～图3说明本实施方式，本实施方式包括底座1、移动平
台4、链条5、上传感器6、被动链轮7、下传感器9、主动链轮8、牵引电机10、圆泡支
架11、两条滑轨2、两个气缸12、两个支撑杆13、两个支座14、两个驱动电机15、两个
主动齿轮16、两个被动齿轮17、两个刀杆18、两个刀头和四个滑块3，两条滑轨2平行
设置且固装在底座1上，每条滑轨2上滑动连接有两个滑块3，移动平台4固定在四个滑
块3上面，链条5的两端分别绕过被动链轮7和主动链轮8与移动平台4的左右两端连接，
主动链轮8固装在牵引电机10的输出轴上，被动链轮7和主动链轮8分别通过轴承座固
装在底座1上，两个气缸12设置在移动平台4的上面，圆泡支架11设置在两个气缸12
的上面，气缸12的尾端与移动平台4连接，气缸12的活塞端与圆泡支架11连接，两个
支撑杆13对称设置在圆泡支架11的两端，每个支撑杆13的下端与底座1固定连接，每
个支撑杆13的上端安装一个支座14，每个支座14上安装一个驱动电机15，每个驱动电
机15的输出轴上安装一个主动齿轮16，每个主动齿轮16与其对应的被动齿轮17啮合，
被动齿轮17固装在刀杆18的尾端，刀杆18的前端装有刀头，刀头由刀座19和环形刀片
20组成，刀座19的前端面设有环形槽19-1，环形刀片20设置在环形槽19-1中，下传感
器9设置在圆泡支架11内部底面上，上传感器6与下传感器9上下正对设置，上传感器
6固装在传感器支架21上，传感器支架21固装在底座1上。牵引电机10和驱动电机15
均与控制器连接。
具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式的刀头与刀杆18卡扣连接。
根据不同型号的泡沫选择相应的刀头，卡扣连接方式便于刀头与刀杆18快速拆卸和安装。
其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图3说明本实施方式，本实施方式的环形刀片20与环形槽19-1
紧配合。这样设置使得环形刀片20与刀座19连接的更加牢固。其它组成及连接关系与具
体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图3说明本实施方式，本实施方式的环形刀片20的材质为
SKS51或T10A。这种材质具有强度高、韧性强、切削能力强等优点。其它组成及连接关
系与具体实施方式三相同。
具体实施方式五：结合图1说明本实施方式，本实施方式的四个滑块(3)呈矩形布
置。这样设计使得移动平台4能平稳运行。其它组成及连接关系与具体实施方式四相同。
工作原理：将圆泡22(待打孔圆泡)放入圆泡支架11中，使其平稳放好，位置正确。
通过上传感器6和下传感器9所测得的数据能够计算出圆泡22的直径并确定圆泡中心
通孔的位置，根据所确定的中心通孔的位置，通过气缸12调整圆泡22的高度，使中心通
孔的中心线与刀杆18的中心线正对。通过控制器控制牵引电机10正、反转，通过主动链
轮8和链条5带动移动平台4进行左、右定位移动，当移动平台4向左侧移动时，启动左
侧驱动电机15，通过左侧的主动齿轮16和被动齿轮17带动左侧刀杆18转动并打圆泡22
左端的中心孔；当移动平台4向右侧移动时，启动右侧驱动电机15，通过右侧的主动齿
轮16和被动齿轮17带动右侧刀杆18转动并打圆泡22右端的中心孔；打孔完成后，移动
平台4回到初始的正中位置。圆泡22从圆泡支架11中移除，在圆泡22中心孔中取出打
孔内芯部分，至此，完成一个圆泡22打中心通孔的过程。