带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法.pdf

本发明公开一种带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，包括有成型步骤和加工步骤，其中，该成型步骤是：将饰品和塑胶原料一起置入压铸模具型腔中，一次性压铸成型出一硬性基材；该加工步骤是：采用切削加工的方式，将前述成型后的基材加工出最终的眼镜镜框或镜腿。相较于传统之镜框或镜腿的制作方法而言，本发明的优点在于，可在同一镜框或镜腿中成型出双色或多种颜色的效果，以及，具有更佳之加工效率和加工品质，并不需要任何胶水或溶剂而更为环保。

1、  一种带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：包括有成型步骤和加工步骤，其中，该成型步骤是：将饰品和塑胶原料一起置入压铸模具型腔中，一次性压铸成型出一硬性基材；该加工步骤是：采用切削加工的方式，将前述成型后的基材加工出最终的眼镜镜框或镜腿。

2、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述成型步骤之压铸成型过程中，其加热温度是190℃～200℃，加压压力是9～11吨，加压时间为9～11分钟。

3、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述加工步骤中，在切削加工后，还需要进行抛光打磨，使镜框或镜腿的表面光亮。

4、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述成型步骤中，在同一模具中，一次性压铸成型有两个或两个以上的基材。

5、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述成型步骤中，在同一模具中，一次性压铸成型有可制作多个镜框或镜腿的一大片基材，然后将该大片基材切割出多个可制作单个镜框或镜腿的小基材。

6、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述成型步骤中，在压铸模具型腔中还放入有除饰品和塑胶原料之外的醋酸纤维板材。

7、  根据权利要求6所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述成型步骤中置入醋酸纤维板材、饰品和塑胶原料的顺序是：先在压铸模具型腔的底层加入醋酸纤维板材，再在该醋酸纤维板材的上方放入饰品和塑胶原料。

8、  根据权利要求6所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述成型步骤中置入醋酸纤维板材、饰品和塑胶原料的顺序是：先在压铸模具型腔中置入第一种颜色的塑胶原料，接着在该第一种颜色的塑胶原料层上方层叠上一醋酸纤维板材，然后再在该醋酸纤维板材的上方层叠上第二种颜色的塑胶原料层和饰品。

9、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述饰品是贝壳、色料或金属网。

10、  根据权利要求1所述的带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，其特征在于：所述塑胶原料具有分层或分区的多种不同颜色的塑胶原料。

带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法
技术领域
本发明涉及装饰眼镜架的制作领域技术，尤其是指一种带有饰品的眼镜镜框或镜腿的加工方法。
背景技术
众所周知，眼镜主要由眼镜架和镜片组成，市面上所见的眼镜中的眼镜架款式多样、品种繁多，按眼镜架的分类，眼镜架主要有塑料架、金属架和混合架。然而，随着眼镜行业的不断创新发展和社会的不断发展进步，眼镜已不仅仅局限于传统之提供近视、远视或老花眼者校正视力的需要。目前，为满足人们物质生活不断提高的需要，眼镜还被人们作为一种特有的装饰品使用。所以，眼镜架不仅具有实用性，而且要求具有装饰性。尤其是其中的塑料架近几年成为时尚人士作为太阳眼镜或装饰镜的选择。
为了增加眼镜的装饰性，先前，人们在眼镜架上安装各种装饰物，以满足人们多种品位的需求，但这些简单安装上装饰物在安装时比较麻烦，且安装不牢固，为人们使用带来不便。
随着眼镜技术的发展，目前市面上有出现一种将饰品植入眼镜之塑料镜框或镜腿内部的装饰方式。具体而言，这种加工方法是由机台先在镜框或镜腿表面上雕刻出一可容纳饰品的凹槽，然后再将饰品放入该凹槽中，最后用溶剂粘合填充。然而，此种加工方法虽然可实现将饰品植入眼镜之塑料镜框或镜腿内部，而解决饰品之安装牢固之问题，同时亦能产生一种更为新颖的装饰效果。但是在实际操作时却发现，此种加工方法仍存在有诸多不足，其不足之处主要体现在以下几个方面：首先，此种加工方法制作时，产品易发生汽泡、发白、流空或脱离等问题，造成大量不良品的产生。其次，此种加工方法的制作工序繁琐，加工效率极其低下，因而造成产品之制作成本过高，不利于市场竞争。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种带有饰品的眼镜镜框或镜腿的加工方法，其通过结合压铸成型和切削加工两个先后步骤来制作眼镜镜框或镜腿，可有效提升带有饰品之眼镜镜框或镜腿的加工效率，并改善其加工品质，以克服现有技术的不足。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种带有饰品之眼镜镜框或镜腿的制作方法，包括有成型步骤和加工步骤，其中，该成型步骤是：将饰品和塑胶原料一起置入压铸模具型腔中，一次性压铸成型出一硬性基材；该加工步骤是：采用切削加工的方式，将前述成型后的基材加工出最终的眼镜镜框或镜腿。
作为一种优选方案，所述成型步骤之压铸成型过程中，其加热温度是190℃～200℃，加压压力是9～11吨，加压时间为9～11分钟。
作为一种优选方案，所述加工步骤中，在切削加工后，还需要进行抛光打磨，使镜框或镜腿的表面光亮。
作为一种优选方案，所述成型步骤中，在同一模具中，一次性压铸成型有两个或两个以上的基材。
作为一种优选方案，所述成型步骤中，在同一模具中，一次性压铸成型有可制作多个镜框或镜腿的一大片基材，然后将该大片基材切割出多个可制作单个镜框或镜腿的小基材。
作为一种优选方案，所述成型步骤中，在压铸模具型腔中还放入有除饰品和塑胶原料之外的醋酸纤维板材。
作为一种优选方案，所述成型步骤中置入醋酸纤维板材、饰品和塑胶原料的顺序是：先在压铸模具型腔的底层加入醋酸纤维板材，再在该醋酸纤维板材的上方放入饰品和塑胶原料。
作为一种优选方案，所述成型步骤中置入醋酸纤维板材、饰品和塑胶原料的顺序是：先在压铸模具型腔中置入第一种颜色的塑胶原料，接着在该第一种颜色的塑胶原料层上方层叠上一醋酸纤维板材，然后再在该醋酸纤维板材的上方层叠上第二种颜色的塑胶原料层和饰品。
作为一种优选方案，所述饰品是贝壳、色料或金属网。
作为一种优选方案，所述塑胶原料具有分层或分区的多种不同颜色的塑胶原料。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，具体体现在以下几个方面：
一、其可在同一镜框或镜腿中成型出双色或多种颜色的效果，达到客户要求和各种颜色需求。
二、其在压铸成型时，通过模具型腔的控制，可大大减少边角余料和后期板材切削之加工余量，不但切削量小而无应力变形，而且可起到减少机台或人工在加工过程中的工序和工时的作用，最终以提升加工效率。
三、该压铸成型制成的产品更易加工，因而有利于减少人力和物力资源。
四、在压铸成型的过程中，直接将饰品凝固于塑胶原料之间，可使饰品之安装更为牢固可靠。
五、其不需要任何胶水或溶剂而更为环保。
六、由于产品在高温和高压条件下一体成型，因此产品不会产生汽泡、白雾、流空和脱离等一系列问题，起到降低产品之不良率的作用，可大大提升产品品质。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明：
附图说明
图1是本发明之第一种实施例的模具排布示意图；
图2是本发明之第一种实施例之镜框基材的立体示图；
图3是本发明之第一种实施例之镜框的最终成品示图；
图4是图1中M-M位置处的截面示图；
图5是图4的另一结构示图；
图6是本发明之第二种实施例的模具排布示意图；
图7是本发明之第二种实施例之镜腿基材的正视图；
图8是本发明之第二种实施例之镜腿的最终成品示图；
图9是图7中N-N位置处的截面示图。
附图标识说明：
10、镜框                    20、醋酸纤维(CA)板材
30、饰品                    31、金属网
40、塑胶原料
41、第一种颜色的塑胶原料    42、第二种颜色的塑胶原料
50、压铸模具                60、镜框基材
70、镜腿基材                80、镜腿
具体实施方式：
首先，请参照图1至图5所示，其显示出了本发明之第一种实施例的具体结构，本实施例以一个眼镜镜框10的制作过程为例进行详细说明，在制作眼镜镜框10的过程中主要包括有成型和加工两个步骤。
具体而言，该成型步骤是将醋酸纤维(CA)板材20、饰品30和塑胶原料40按适当之位置和顺序一起置入压铸模具50之一模具型腔中，并在一定压力和温度条件下，一次性压铸成型出一硬性镜框基材60，从而，将饰品30镶装于眼镜镜框10的内部。
其中，本实施例之镜框10中的饰品30是多颗小粒的贝壳，该醋酸纤维(CA)板材20则用于使产品成型出来的结构线条更为清晰，使产品外观更为美观及更具立体感。
成型步骤中置入醋酸纤维(CA)板材20、饰品30和塑胶原料40的顺序可以是图4中所示：先在压铸模具50之型腔的底层置入醋酸纤维(CA)板材20，再在该醋酸纤维(CA)板材20的上方层叠上饰品30和塑胶原料40。或者，其置入醋酸纤维(CA)板材20、饰品30和塑胶原料40的顺序可以是图5中所示：先在压铸模具50之型腔的底层置入第一种颜色的塑胶原料41，再在该第一种颜色的塑胶原料41上方层叠一醋酸纤维(CA)板材20，最后在该醋酸纤维(CA)板材20上方层再叠一层第二种颜色的塑胶原料42和饰品30。当然，其置入醋酸纤维(CA)板材20、饰品30和塑胶原料40的顺序和位置，本实施例在此仅例举了两种方式作为代表例，其还有更多其它的置入醋酸纤维(CA)板材20、饰品30和塑胶原料40的顺序和位置设置，在此不再赘述，但不以之为限。
以及，在该成型步骤之压铸成型过程中，其加热温度介于190℃～200℃之间，加压压力介于9～11吨之间，并加压时间在9～11分钟之间为最佳。以使该醋酸纤维(CA)板材20、饰品30和塑胶原料40充分熔融，然后再经过冷却凝固定型。
此外，本实施例在同一模具50中，该压铸成型模具50设有四个模具型腔，因此，利用该四个模具型腔而一次性压铸成型出四个镜框基材60。当然，依产品生产量的实际需要，其在同一模具中还可设置更多或更少的模具型腔，而一次性压铸出更多或更少的镜框基材60，不能局限于四个。
该加工步骤是采用切削加工的方式将前述成型后的镜框基材60加工成最终的眼镜镜框10(如图3)。当然，在该切削加工后，还需要进行抛光打磨，以使该镜框10的表面光亮而美观。其中的切削加工最好系于CNC加工中心中进行，而可获得最佳之加工效率和加工品质。
接着，请参照图6至图9所示，其显示出了发明之第二种实施例的具体结构，本实施例以一个眼镜镜腿80的制作过程为例进行详细说明。在制作眼镜镜腿80的过程中同样包括有成型和加工两个步骤。其中的成型步骤和加工步骤与前述第一种实施例中的基本相同，而其不同之处主要在于以下三个方面：
一方面是由于该镜腿80为一长条形的产品，因此本实施例在成型步骤中，如图6，在同一模具中，一次性压铸成型出可制作多个镜腿80的一大片基材，图6中示出的是8个，接着将该大片基材切割出8个镜腿基材70(如图7)，然后再对该切割下来的镜腿基材70进行切削加工出所需要的镜腿80产品(如图8)。
另一方面是在本实施例中，针对于镜腿80产品结构的需要，在切削加工后，还增加有折弯定型步骤，以使镜腿80的耳勾部略向内侧作偏转形状。
又一方面是该塑料的颜色可具有前段透明色和后段的黑色两种颜色分区，而使产品的色彩更为丰富。
再一方面是本实施例中的饰品31采用的是一金属网片，并该金属网片系覆盖于整个镜腿面积，而可使镜腿获得金属特有的装饰效果。
需要特别说明的是，前述实施例中的饰品不仅仅局限于贝壳和金属网，其还可以是任何其它的装饰物品，不能以之为限。
综上所述，本发明的重点在于，其主要系通过采用压铸成型和切削加工相结合的方式来制作出眼镜之镜框或镜腿，并在压铸成型的过程中，将相应之饰品镶入镜框或镜腿内的适当位置，从而实现一种全新的饰品安装方法和眼镜之镜框或镜腿的制作方法。相较于传统之植入式的饰品安装方法而言，本发明之制作方法具有明显的优点和有益效果，具体体现在：其一是可在同一镜框或镜腿中成型出双色或多种颜色的效果，达到客户要求和各种颜色需求。其二是压铸成型时，通过模具型腔的控制，可大大减少边角余料和后期板材切削之加工余量，不但切削量小而无应力变形，而且可起到减少机台或人工在加工过程中的工序和工时的作用，最终以提升加工效率。其三是压铸成型制成的产品更易加工，因而有利于减少人力和物力资源。其四是在压铸成型的过程中，直接将饰品凝固于塑胶原料之间，可使饰品之安装更为牢固可靠。其五是不需要任何胶水或溶剂而更为环保。其六是产品在高温和高压条件下一体成型，产品不会产生汽泡、白雾、流空和脱离等一系列问题，起到降低产品之不良率的作用，可大大提升产品品质。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。