一种板件的拉延方法.pdf

本发明属于材料成形方法技术领域。涉及一种高强度梁类板件的拉延方法，它包括以下步骤：1)将凹模的中心部分去除，再把板件安装在压边圈上，所述凹模与相匹配的凸模分别设置在所述板件的两侧；2)使用一与所述凹模中心部分相匹配的压料装置，并将该压料装置设置于所述板料与凹模之间，且与所述凹模中心部分及凸模的中心部分相对应；3)推动所述凸模、板料及压边圈朝凹模方向移动，对所述板料进行单动拉延；4)当凸模推动板料与压料器接触并继续移动时，所述压料装置施加压力压出顶面形状，拉延结束后，到底墩实。与现有技术相比，

1、  一种板件的拉延方法，其特征在于它包括以下步骤：
1)将凹模的中心部分去除，再把板件安装在压边圈上，所述凹模与相匹配的凸模分别设置在所述板件的两侧；
2)使用一与所述凹模中心部分相匹配的压料装置，并将该压料装置设置于所述板料与凹模之间，且与所述凹模中心部分及凸模的中心部分相对应；
3)推动所述凸模、板料及压边圈朝凹模方向移动，对所述板料进行单动拉延；
4)当凸模推动板料与压料器接触并继续移动时，所述压料装置施加压力压出顶面形状，拉延结束后，到底墩实。

2、  根据权利要求1所述的板件的拉延方法，其特征在于：所述步骤2)中的压料装置包括一与所述凹模中心部分相匹配的压料器及一弹簧，该弹簧固定在压料器的上方，在所述步骤4)中，由所述弹簧向压料器施加弹力。

3、  根据权利要求2所述的板件的拉延方法，其特征在于：所述步骤3)中压边圈与所述凹模接触时，压料器与凸模之间在所述移动方向上的距离为5-10mm。

4、  根据权利要求2所述的板件的拉延方法，其特征在于：所述步骤4)中是通过拉延气垫推动所述凸模、板料及压边圈。

5、  根据权利要求2所述的板件的拉延方法，其特征在于：所述步骤3)中的弹簧为氮气弹簧。

6、  根据权利要求5所述的板件的拉延方法，其特征在于：所述的弹簧的初压力为所述拉延气垫压力的15％，终压力则为所述拉延气垫压力的25％。

7、  根据权利要求2-6任一项所述的板件的拉延方法，其特征在于：所述步骤2)中使用的压料器为所述凹模中去除下来的中心部分。

一种板件的拉延方法
技术领域
本发明属于材料成形方法技术领域，尤其涉及一种高强度梁类板件的拉延方法。
背景技术
随着工业制造技术的不断发展，汽车已经走进千家万户，成为人们日常生活中必不可少的交通工具。目前，汽车行业又在朝轻量化、节能化的绿色环保方向发展。为了顺应这种趋势，欧美汽车巨头们都已纷纷采用高强板作为汽车覆盖件的材料，其目的在于用高强度钢板代替传统意义上采用的普板加普板的加强板模式。这种技术可以减少加板的数量、减轻车身重量，并能达到节能的目的，极具推广价值。
然而，这种技术在我国还处于摸索阶段，尚未普及，其中最重要的原因在于，这种高强度钢板的料厚、屈服强度比较高，成形的难度较普板要高很多。对于梁类件来说，其更易扭曲和回弹。现有技术提供的拉延方法，如图1所示，是先把板件3’安装在压边圈4’上，再将普通的单动拉延模的凹模1’与凸模2’分别设置在所述板件3’的两侧，然后推动所述凸模2’、板件3’及压边圈4’朝凹模方向移动，对所述板件3’进行单动拉延，当到达拉延下死点时，将顶面形状完全压出。
将这种技术对高强度钢板进行拉延后，分开上下模，由于应力释放，顶面也发生了类似侧壁回弹的顶面回弹，由于大部分梁类件采用的是开口拉延，在左右两个方向上没有拉力，所以在拉延过后，应力迅速释放回弹变形，导致了“扭曲”。因此，在现有技术条件下，使用这种高强度钢板的梁类件在成形后多会出现“变形”，处理起来相当复杂，这大大的制约了高强度板在相关技术领域的普及。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种板件的拉延方法，可以大大的缓解板件拉延后的回弹、扭曲程度。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
提供一种板件的拉延方法，它包括以下步骤：
1)将凹模的中心部分去除，再把板件安装在压边圈上，所述凹模与相匹配的凸模分别设置在所述板件的两侧；
2)使用一与所述凹模中心部分相匹配的压料装置，并将该压料装置设置于所述板料与凹模之间，且与所述凹模中心部分及凸模的中心部分相对应；
3)推动所述凸模、板料及压边圈朝凹模方向移动，对所述板料进行单动拉延；
4)当凸模推动板料与压料器接触并继续移动时，所述压料装置施加压力压出顶面形状，拉延结束后，到底墩实。
由于板件，尤其是梁类件扭曲很大一部分是由于在拉延过程中，高强板回弹所致的，这种回弹不是常规意义上侧壁的回弹，而是顶面的回弹，在拉延过程中，顶面的形状只是在拉延下死点的时候才完全压出，而上下模分开以后，由于应力释放，顶面也发生了类似侧壁回弹的顶面回弹，由于大部分梁类件采用的是开口拉延，在左右两个方向上没有拉力，所以在拉延过后，应力迅速释放回弹变形，导致了“扭曲”。采用这样的方法以后，由于压料装置设置在板料与凹模之间，这样板件的顶面形状在拉延下死点前即大部分压到位，到底的时候才进行墩实，与现有技术相比，可以大大缓解扭曲的程度。
附图说明
图1是采用现有技术拉延时截面示意图；
图2是采用本发明提供的一较佳实施例进行拉延前的截面示意图；
图3是采用本发明提供的一较佳实施例拉延时凹模与压边圈闭合的工作状态示意图；
图4是采用本发明提供的一较佳实施例拉延时压料器接触凸模的工作状态示意图；
图5是采用本发明提供的一较佳实施例拉延时压料器向凸模施加压力的工作状态示意图；
图6是采用本发明提供的一较佳实施例拉延结束后的截面示意图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参考图2至图6所示，一种板件的拉延方法，它包括以下步骤：
1)将现有技术中的单动拉延模(参考图1)的凹模1的中心部分去除，再把板件安装在压边圈4上，所述凹模1与相匹配的凸模2分别设置在所述板件3的两侧；
2)使用一与所述凹模1中心部分相匹配的压料装置，并将该压料装置设置于所述板料与凹模1之间，且与所述凹模1中心部分及凸模2的中心部分相对应；
3)推动所述凸模2、板料及压边圈4朝凹模1方向移动，对所述板料进行单动拉延；
4)当凸模2推动板料与压料器5接触并继续移动时，所述压料装置施加的压力压出顶面形状，拉延结束后，到底墩实。
由于板件3的顶面形状在拉延下死点前即大部分压到位，到底的时候才进行墩实，与现有技术相比，可以大大缓解扭曲的程度。
作为前述技术方案的进一步优选，所述步骤2)中的压料装置包括一与所述凹模1中心部分相匹配的压料器5及一弹簧(图中未示出)，该弹簧固定在压料器5的上方，在所述步骤4)中，由所述弹簧向压料器5施加弹力，从而压出顶面形状。
作为前述技术方案的进一步改进，如图2所示，在所述步骤3)中压边圈4与所述凹模1接触时，压料器5与凸模2之间在所述移动方向上的距离为5-10mm。这样，在拉延过程中，顶面的形状在每大的弹簧压力下，很快就可以压出，随后还可逐渐释放一部分应力。进一步优选，所述步骤3)中是通过拉延气垫推动所述凸模2、板料及压边圈4。
作为前述技术方案的进一步改进，所述步骤2)中的弹簧应选择高强度弹簧，优选为氮气弹簧。因为氮气弹簧的初压力较好，这样板件3的顶面形状能够更快的被压出。
作为前述技术方案的进一步具体化，所述弹簧的初压力为所述拉延气垫压力的15％，终压力则为所述拉延气垫压力的25％。
作为前述技术方案的进一步优选，在所述步骤2)中使用的压料器5可以直接选用所述凹模1中去除下来的中心部分。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。