一种织物型发动机罩盖制备方法技术领域
本发明属于汽车内饰件材料技术领域，具体涉及一种织物型发动机罩盖制备方法。
背景技术
发动机罩盖主要用于降低机械伤害，防尘防水，对发动机起到保护作用，其结构一般由外板和内板组成，中间夹以隔热材料，内板起到增强刚性的作用，其几何形状由厂家选取，基本上是骨架形式。由于发动机罩盖主要是用于保护发动机，因此，对于发动机罩盖主要要求是隔热隔音、自身质量轻、刚性强。
然而，现有的发动机罩盖一般采用塑料材质制成，在实际应用过程中存在以下问题：（1）由于发动机工作时发动机舱内产生高温，发动机罩盖盖在其上，在如此高温条件下，塑料材质易发生变形，从而影响发动机罩盖对发动机的保护效果。
（2）塑料材料的吸音功能差，不能对发动机产生的噪音进行有效的隔离，对周围环境造成噪音污染。
（3）由于现有的塑料材质的耐热隔音效果差，因此需要在设计发动机罩盖时增加额外的隔热隔音结构和刚性结构来满足发动机罩盖的要求，而这样则不能满足汽车轻量化的要求，浪费能源。
发明内容
本发明的目的是提供一种织物型发动机罩盖制备方法，用于克服现有发动机罩盖隔热隔音效果差，不能满足汽车轻量化要求的问题。
本发明的技术方案是提供了一种织物型发动机罩盖制备方法，包括如下步骤：
1)取一定数量的丙纶纤维母粒料，向其中掺杂耐高温处理剂，将两者混合均匀。
2)将步骤1)得到的混合物通过高温熔化后喷丝成若干细丝，并对细丝进行3D卷曲制备成型丙纶纤维。
3)取一定数量的玻璃纤维与步骤2)得到的丙纶纤维混合均匀，将两者混合物梳理成网状，加热至一定温度形成混合板材。
4)取步骤3)得到的两个相同的混合板材，在两个混合板材中间加一层PA膜，其上下表面均复合无纺布，成型所述发动机罩盖原材料。
5)高温加热步骤4)得到的发动机罩盖原材料使其软化为板材，将软化后形成的板材进行模压并成型发动机罩盖。
6)将步骤5)成型后的发动机罩盖进行修整，检验合格入库。
进一步地，上述步骤3)中玻璃纤维与丙纶纤维采用毛仓混合。
进一步地，上述步骤3)中对梳理成网状的玻璃纤维与丙纶纤维混合物进行高密度针刺。
进一步地，上述步骤4)中PA膜的厚度为0.2±0.02mm，无纺布的厚度为0.8±0.08mm。
进一步地，上述步骤5)在发动机罩盖原材料软化前，将发动机罩盖原材料裁剪为片状，片状尺寸依据发动机罩盖尺寸来确定，分别对各片状发动机罩盖原材料进行软化。
进一步地，上述步骤5)中发动机罩盖原材料软化温度为220±20℃。
进一步地，上述步骤5)模压成型时，模具设定温度为220℃、压力为10～25MP，且在合模状态下保温保压80～120s使其热塑成型。
进一步地，上述步骤5)成型后的发动机罩盖的厚度为5±1.5mm。
进一步地，上述步骤6)对发动机罩盖进行修整检验时，去除成型后的发动机罩盖的毛边，且将其置于检具台上验证尺寸误差。
本发明的有益效果：
(1)本发明提供的这种织物型发动机罩盖制备方法在制备丙纶纤维时，在丙纶纤维母粒料内添加耐高温处理剂，使得成型后的丙纶纤维的熔化温度高于170℃，可以满足发动机罩盖的工作要求。
(2)本发明提供的这种织物型发动机罩盖制备方法制备的发动机罩盖能够满足汽车工业的轻量化要求，节能环保，且还具有较强的吸音功能。
(3)本发明提供的这种织物型发动机罩盖制备方法所采用的模具相比传统的冲切模具更加简单，价格较低，节约成本。
以下将结合附图对本发明做进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明织物型发动机罩盖制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
实施例：
为了克服现有发动机罩盖隔热隔音效果差，不能满足汽车轻量化要求的问题，如图1所示，本实施例提供了一种织物型发动机罩盖制备方法，包括如下步骤：
1)取一定数量的丙纶纤维母粒料，该数量可以根据制备需求来确定，向丙纶纤维母粒料中掺杂耐高温处理剂，将两者混合均匀。
2)将步骤1)得到的混合物通过高温熔化后喷丝成若干细丝，并对细丝进行3D卷曲制备成型丙纶纤维。
熔化后的混合物采用喷丝板以纺丝的形式将其纺成若干细丝，在纺丝的过程中应根据制备发动机罩盖的需要来控制细丝的旦数以及长度，并冷却成型，对成型后的细丝先拉伸再进行3D卷曲，进而成型特种的丙纶纤维。由于其内掺杂有耐高温处理剂，使其熔点温度较高。
3)取一定数量的玻璃纤维与步骤2)得到的丙纶纤维混合均匀，将两者混合物梳理成网状，加热至一定温度形成混合板材。
具体的，玻璃纤维与丙纶纤维之间的混合比例依据客户对发动机罩盖的要求做出适应性的调整。
在此步骤中，玻璃纤维与丙纶纤维通常采用毛仓的形式进行混合，毛仓为密闭空间，在毛仓的壁上设置有若干管道，丝状的玻璃纤维与丝状的丙纶纤维分别通过鼓风机吹入气流的方式经对应的管道吹入毛仓内，玻璃纤维与丙纶纤维在毛仓内自然混合，这种混合后产生的玻璃纤维与丙纶纤维的混合物条理性较差，对此需要进行后续的梳理工作。
对此步骤的一种优化方式，对梳理成网状的玻璃纤维与丙纶纤维混合物进行高密度针刺，使得梳理后的混合物内丙纶纤维与玻璃纤维之间相互缠结，梳理后的网状结构更加稳定。
4)取步骤3)得到的两个相同的混合板材，在两个混合板材中间加一层PA膜，其上下表面均复合无纺布，成型所述发动机罩盖原材料。
具体的，一般选用PA(聚酰胺纤维/尼龙)膜的厚度为0.2±0.02mm，PA膜具有非常好的防水性能，能起到防渗水作用。无纺布为针刺无纺布，其厚度一般选用0.8±0.08mm。
5)高温加热步骤4)得到的发动机罩盖原材料使其软化为板材，将软化后形成的板材进行模压并成型发动机罩盖。
对于成型后的发动机罩盖原材料的尺寸较大，可在发动机罩盖原材料软化前，将发动机罩盖原材料裁剪为片状，片状尺寸依据发动机罩盖尺寸来确定，分别对各片状发动机罩盖原材料进行软化。增加对发动机罩盖原材料的裁剪步骤，其不但可以提高整个工艺的生产效率，而且可以提高对玻璃纤维、丙纶纤维以及无纺布的利用率，避免造成过多的浪费。
在此步骤中，一般将发动机罩盖原材料软化温度控制为220±20℃，使其既达到软化玻璃纤维与丙纶纤维的目的，同时保证两者不会熔化。在模压成型时，模压所用的模具应根据发动机罩盖的结构来确定，模具设定温度为220℃、压力为10～25MP，且在合模状态下保温保压80～120s使其热塑成型。该成型后的发动机罩盖的厚度控制在5±1.5mm范围内。
6)将步骤5)成型后的发动机罩盖进行修整，检验合格入库。
具体的，将成型后的发动机罩盖由模具内取出后，去除其飞边，且在将其修整干净整洁后，将发动机罩盖置于检具台上验证其关键尺寸无超差后，即为检验合格，方可将其装箱入库，对于关键尺寸，比如发动机罩盖上与发动机对应安装孔的位置尺寸。
本发明中，发动机罩盖的工作环境温度为-40℃～170℃之间，而正常情况下丙纶纤维在145℃软化，在175℃左右熔化，即常规的丙纶纤维难以满足发动机罩盖的工作需要。对此在本实施例中，制备丙纶纤维时，在其内添加有耐高温处理剂，使得制备的丙纶纤维的熔点温度升高，进而可以满足发动机罩盖的工作需要。采用上述工艺制备后的发动机罩盖，由于其主要采用丙纶纤维、玻璃纤维以及无纺布制成，成型后的质量非常小，能够满足汽车工业的轻量化要求，节能环保。由于制备的发动机罩盖整体为织物型，使其还具有较好的吸音效果，在后续的模具选择上相比传统的冲切模具结构更加简单，成本也比较低。
另外，由于成型后的发动机罩盖具有丙纶纤维，对应地采用这种方式制备的发动机罩盖也具备了丙纶纤维的部分特性，比如良好的力学性能、较高的耐冲击性和耐热性，与绝大多数化学药品不反应、质地纯净、无毒性、电绝缘性好等，这些特性均比较适合发动机罩盖的工作环境。
以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。