一种副产工业盐的资源化处理工艺技术领域
本发明涉及副产工业盐处理技术领域，特别涉及一种副产工业盐的资源化处理工
艺。
背景技术
目前，副产工业盐因含有少量有机物，难以得到有效处理及利用，不能直接作为下
游产品的原料。大部分生产厂家只能将其堆存或送至固废处理中心处理。目前固废处理中
心的处理费用高达3000-4000元/t，企业难以承受，且主要采用对填埋场采取防腐防渗处理
后再填埋的处理方式。这种处理方式不仅占用土地，同时也是对资源的极大浪费，还存在对
环境造成巨大威胁的潜在风险，一旦防腐防渗层发生泄漏，可溶性盐及有机杂质就会流失，
盐化周围土壤，危害周围植被，同时对周边水源、地下水和农田造成污染。
副产工业盐是重要的化工基础原料，也是极为宝贵的国家战略资源。随着国民经
济的高速发展，化工生产中各种副产工业盐量越来越大，对环境构成巨大威胁。近年来，人
们对资源节约、环境友好的认识逐步提高，政府在环保立法和执法力度上也有了显著加强，
化工生产中副产工业盐的处理和资源化利用日益受到重视。
但是，由于副产工业盐中含有较多的有机物，很难将其进行资源化处理处理，因此
很有必要设计一种更加合理的处理方法，以提高副产工业盐的利用率。
发明内容
为了弥补副产工业盐中有机物难以除去的不足，本发明提供了一种副产工业盐的
资源化处理工艺，以解决上述背景技术中的问题。
本发明的技术方案为：
一种副产工业盐的资源化处理工艺，包括如下步骤：
(1)取副产工业盐研磨至30-50目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在400-600℃下进
行高温加热，并将产生的废气排出；
(2)将步骤(1)得到的固体溶解于纯净水中，以200-300转/分钟的速率进行搅拌，
充分溶解后，继续搅拌1-3h，静置；
(3)抽取步骤(2)的上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器进行过滤；
(4)利用固体氢氧化钠配制成质量分数30-35％的溶液，在搅拌条件下加入步骤
(3)得到的滤液，搅拌反应30-40min，滤除不溶物；
(5)向步骤(4)得到的溶液中加入无水碳酸钠，搅拌反应30-40min，滤除不溶物；
(6)向步骤(5)得到的液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体经树脂塔
后直接用于离子膜烧碱工业。
本发明中，作为一种优化的技术方案，步骤(1)中，高温加热的温度选用500℃。
本发明中，作为一种优化的技术方案，步骤(2)中，搅拌为顺时针搅拌。
本发明中，作为一种优化的技术方案，步骤(4)中，搅拌速率为100-160转/分钟。
本发明中，作为一种优化的技术方案，步骤(5)中，搅拌速率为60-80转/分钟。
本发明中，作为一种优化的技术方案，步骤(6)中，树脂塔采用大孔树脂。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明先取副产工业盐研磨至30-50目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在400-600
℃下进行高温加热，并将产生的废气排出；固体溶解于纯净水中，以200-300转/分钟的速率
进行搅拌，充分溶解后，继续搅拌1-3h，静置；抽取上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器
进行过滤；利用固体氢氧化钠配制成质量分数30-35％的溶液，在搅拌条件下加入上述滤
液，搅拌反应30-40min，滤除不溶物；向溶液中加入无水碳酸钠，搅拌反应30-40min，滤除不
溶物；向液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体经树脂塔后直接用于离子膜烧碱
工业。基于以上步骤，本发明首先将副产工业盐在高温下将有机物进行初步的分解，利用活
性炭过滤器将杂质进行吸附，再利用氢氧化钠和碳酸钠除去其中的钙镁离子，最后除去多
余的碳酸钠，得到可利用的纯净盐水。发明人经过大量反复的试验选择了最优化的参数和
技术方案，能够将其中的有机杂质最大可能的除净。
本发明工艺流程简单，操作方便，将副产工业盐进行有效的资源化处理。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行详细描述。
实施例1
一种副产工业盐的资源化处理工艺，包括如下步骤：
(1)取副产工业盐研磨至30目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在400℃下进行高温
加热，并将产生的废气排出；
(2)将步骤(1)得到的固体溶解于纯净水中，以200转/分钟的速率进行顺时针搅
拌，充分溶解后，继续搅拌1h，静置；
(3)抽取步骤(2)的上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器进行过滤；
(4)利用固体氢氧化钠配制成质量分数30％的溶液，在搅拌速率为100转/分钟的
条件下加入步骤(3)得到的滤液，搅拌反应30min，滤除不溶物；
(5)向步骤(4)得到的溶液中加入无水碳酸钠，搅拌速率为60转/分钟下搅拌反应
30min，滤除不溶物；
(6)向步骤(5)得到的液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体(精制盐
水)经树脂塔后直接用于离子膜烧碱工业，树脂塔采用大孔树脂。
本实施例制备的精制盐水中各物质的质量分数如下：
项目
质量浓度
氯化钠
315g/L
TOC
5mg/L
TN
1.5mg/L
TP
1.25mg/L
钙离子
301mg/L
镁离子
2.7mg/L
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硫酸根离子
10mg/L
实施例2
一种副产工业盐的资源化处理工艺，包括如下步骤：
(1)取副产工业盐研磨至50目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在600℃下进行高温
加热，并将产生的废气排出；
(2)将步骤(1)得到的固体溶解于纯净水中，以300转/分钟的速率进行顺时针搅
拌，充分溶解后，继续搅拌3h，静置；
(3)抽取步骤(2)的上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器进行过滤；
(4)利用固体氢氧化钠配制成质量分数35％的溶液，在搅拌速率为160转/分钟的
条件下加入步骤(3)得到的滤液，搅拌反应40min，滤除不溶物；
(5)向步骤(4)得到的溶液中加入无水碳酸钠，搅拌速率为80转/分钟下搅拌反应
40min，滤除不溶物；
(6)向步骤(5)得到的液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体(精制盐
水)经树脂塔后直接用于离子膜烧碱工业，树脂塔采用大孔树脂。
本实施例制备的精制盐水中各物质的质量分数如下：
项目
质量浓度
氯化钠
317g/L
TOC
4.9mg/L
TN
1.4mg/L
TP
1.3mg/L
钙离子
305mg/L
镁离子
2.9mg/L
硫酸根离子
11mg/L
实施例3
一种副产工业盐的资源化处理工艺，包括如下步骤：
(1)取副产工业盐研磨至40目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在500℃下进行高温
加热，并将产生的废气排出；
(2)将步骤(1)得到的固体溶解于纯净水中，以260转/分钟的速率进行顺时针搅
拌，充分溶解后，继续搅拌2h，静置；
(3)抽取步骤(2)的上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器进行过滤；
(4)利用固体氢氧化钠配制成质量分数32％的溶液，在搅拌速率为140转/分钟的
条件下加入步骤(3)得到的滤液，搅拌反应35min，滤除不溶物；
(5)向步骤(4)得到的溶液中加入无水碳酸钠，搅拌速率为70转/分钟下搅拌反应
35min，滤除不溶物；
(6)向步骤(5)得到的液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体(精制盐
水)经树脂塔后直接用于离子膜烧碱工业，树脂塔采用大孔树脂。
本实施例制备的精制盐水中各物质的质量分数如下：
项目
质量浓度
氯化钠
319g/L
TOC
4mg/L
TN
1.1mg/L
TP
1.10mg/L
钙离子
284mg/L
镁离子
2.4mg/L
硫酸根离子
9mg/L
实施例4
一种副产工业盐的资源化处理工艺，包括如下步骤：
(1)取副产工业盐研磨至30目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在600℃下进行高温
加热，并将产生的废气排出；
(2)将步骤(1)得到的固体溶解于纯净水中，以200转/分钟的速率进行顺时针搅
拌，充分溶解后，继续搅拌2h，静置；
(3)抽取步骤(2)的上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器进行过滤；
(4)利用固体氢氧化钠配制成质量分数34％的溶液，在搅拌速率为150转/分钟的
条件下加入步骤(3)得到的滤液，搅拌反应38min，滤除不溶物；
(5)向步骤(4)得到的溶液中加入无水碳酸钠，搅拌速率为80转/分钟下搅拌反应
30min，滤除不溶物；
(6)向步骤(5)得到的液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体(精制盐
水)经树脂塔后直接用于离子膜烧碱工业，树脂塔采用大孔树脂。
本实施例制备的精制盐水中各物质的质量分数如下：
项目
质量浓度
氯化钠
316g/L
TOC
5mg/L
TN
1.4mg/L
TP
1.15mg/L
钙离子
297mg/L
镁离子
2.5mg/L
硫酸根离子
11mg/L
实施例5
一种副产工业盐的资源化处理工艺，包括如下步骤：
(1)取副产工业盐研磨至45目的粉末，将粉末置于马弗炉中，在450℃下进行高温
加热，并将产生的废气排出；
(2)将步骤(1)得到的固体溶解于纯净水中，以300转/分钟的速率进行顺时针搅
拌，充分溶解后，继续搅拌1h，静置；
(3)抽取步骤(2)的上层清液，将上层清液通过活性炭过滤器进行过滤；
(4)利用固体氢氧化钠配制成质量分数34％的溶液，在搅拌速率为140转/分钟的
条件下加入步骤(3)得到的滤液，搅拌反应40min，滤除不溶物；
(5)向步骤(4)得到的溶液中加入无水碳酸钠，搅拌速率为60转/分钟下搅拌反应
40min，滤除不溶物；
(6)向步骤(5)得到的液体中加入盐酸，以除去剩余的碳酸钠，所得液体(精制盐
水)经树脂塔后直接用于离子膜烧碱工业，树脂塔采用大孔树脂。
本实施例制备的精制盐水中各物质的质量分数如下：
项目
质量浓度
氯化钠
314g/L
TOC
4.9mg/L
TN
1.4mg/L
TP
1.26mg/L
钙离子
304mg/L
镁离子
2.9mg/L
硫酸根离子
10mg/L
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、
特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。