发泡自粘地砖及其制造方法.pdf

一种发泡自粘地砖，包括基体层及形成于基体层上的自粘层。所述自粘层的材料包括糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂。其中，所述糊树脂与所述增塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所述发泡剂的质量比为100：1～100～10。所述糊树脂使所述地砖具有一定的粘性，使所述地砖无需胶水即可牢固地铺装在地面上，且所述糊树脂比较柔软，使得地砖的自粘层可以随地面形状发生形变而较好的贴合地面，使本发明的发泡自粘地砖在铺装后不易移动。另外，本发明还提供上述发泡自粘地砖的制造方法。

1.  一种发泡自粘地砖，包括基体层及形成于基体层上的自粘层，其特征在于：所述自粘层的材料包括糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂，其中所述糊树脂与所述增塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所述发泡剂的质量比为100：1～100～10。

2.  如权利要求1所述的发泡自粘地砖，其特征在于：所述糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。

3.  如权利要求1所述的发泡自粘地砖，其特征在于：所述发泡剂为AC发泡剂、碳酸氢钠发泡剂中至少一种。

4.  如权利要求1所述的发泡自粘地砖，其特征在于，所述自粘层的材料还包括颜料，所述糊树脂与所述颜料的质量比为100：0.05～100：2。

5.  如权利要求1所述的发泡自粘地砖，其特征在于，所述自粘层的厚度为0.05～2mm。

6.  一种发泡自粘地砖的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：
将糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂以一定的比例混合均匀，形成均一稳定的糊状混合物；
将糊状混合物刮涂在地砖的基体层上；
加热，使糊树脂塑化，同时使发泡剂发泡；
冷却；
得到发泡自粘地砖。

7.  如权利要求6所述发泡自粘地砖的制造方法，其特征在于，所述的糊状混合物中，所述糊树脂与增塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所 述发泡剂的质量比为100：1～100：10。

8.  如权利要求6所述发泡自粘地砖的制造方法，其特征在于，所述的糊状混合物中，所述糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。

9.  一种发泡自粘地砖的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：
将糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂以一定的比例混合均匀，形成均一稳定的糊状混合物；
将基体层、装饰层及耐磨层依次叠放，热压贴合或胶粘成一个整体；
将糊状混合物刮涂在地砖的基体层上；
加热，使糊树脂塑化，同时使发泡剂发泡；
冷却；
得到发泡自粘地砖。

10.  如权利要求9所述发泡自粘地砖的制造方法，其特征在于，所述的糊状混合物中，所述糊树脂与增塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所述发泡剂的质量比为100：1～100：10。

发泡自粘地砖及其制造方法
技术领域
本发明是有关于一种适用于室内外装修领域使用的地砖及其制造方法，特别是关于一种发泡自粘地砖及其制造方法。
背景技术
随着生活水平的提高，人们对于居家生活环境越来越关注。地砖作为室内装潢的最重要组成部分之一理所当然的获得了更多关注的目光。目前，大量使用的地砖有：木质地砖，石材地砖，复合地砖等。
现有地砖的铺装方式主要有两种：一种是利用胶水将地砖粘结在地面上；另一种是通过锁扣结构相互扣接，将若干地砖通过卡扣的方式扣接成一个整体后铺装于地面。但上述两种铺装方式均存在不足之处，其一，利用胶水铺装的方式除了拆装相对困难，胶水会渗透到地面，难以清理之外，胶水的使用还会产生大量的VOC(volatile organic compounds，挥发性有机化合物），引起环境污染问题，不够环保；其二，利用锁扣结构相互扣接的方式的拆装也相对困难，且产品加工成本较高，另外，由于锁扣的尺寸通常较小而容易受力损坏，也增加了产品的更换成本。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种拆装、更换方便的发泡自粘地砖及其制造方法。
本发明提供的发泡自粘地砖，包括基体层及形成于基体层上的自粘层，所述自粘层的材料包括糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂，其中所 述糊树脂与所述增塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所述发泡剂的质量比为100：1～100～10。
根据本发明的一个实施例，所述糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。
根据本发明的一个实施例，所述发泡剂为AC发泡剂、碳酸氢钠发泡剂中至少一种。
根据本发明的一个实施例，所述自粘层的材料还包括颜料，所述糊树脂与所述颜料的质量比为100：0.05～100：2。
根据本发明的一个实施例，所述自粘层的厚度为0.05～2mm。
本发明提供的一种发泡自粘地砖的制造方法，包括：将糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂以一定的比例混合均匀，形成均一稳定的糊状混合物；将糊状混合物刮涂在地砖的基体层上；加热，使糊树脂塑化，同时使发泡剂发泡；冷却；得到发泡自粘地砖。
根据本发明的一个实施例，所述的糊状混合物中，所述糊树脂与增塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所述发泡剂的质量比为100：1～100：10。
根据本发明的一个实施例，所述的糊状混合物中，所述糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。
本发明提供的一种发泡自粘地砖的制造方法，包括：将糊树脂、增塑剂、稳定剂及发泡剂以一定的比例混合均匀，形成均一稳定的糊状混合物；将基体层、装饰层及耐磨层依次叠放，热压贴合或胶粘成一个整体；将糊状混合物刮涂在地砖的基体层上；加热，使糊树脂塑化，同时使发泡剂发泡；冷却；得到发泡自粘地砖。
根据本发明的一个实施例，所述的糊状混合物中，所述糊树脂与增 塑剂的质量比为100：60～100：200，所述糊树脂与所述稳定剂的质量比为100：1～100：7，所述糊树脂与所述发泡剂的质量比为100：1～100：10。
在本发明中，自粘层中所含的糊树脂具有粘性，使得地砖可以无需胶水而利用其自身粘性粘接在地面上，使本发明发泡自粘地砖的安装和拆卸都比较方便；由于无需使用胶水，而使得本发明的发泡自粘地砖不会产生大量的VOC，使本发明的发泡自粘地砖较为环保；另外，由于糊树脂比较柔软，使得地砖的自粘层可以随地面形状发生形变而较好的贴合地面，使本发明的发泡自粘地砖在铺装后不易移动；发泡剂的添加使得自粘层中可以形成致密的泡孔，再结合自粘层的柔软特性，可以使本发明的发泡自粘地砖兼具减震、吸音的功能。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1是本发明一实施例的发泡自粘地砖的结构示意图。
图2是本发明一实施例的发泡自粘地砖的制造方法的流程示意图。
图3是本发明另一实施例的发泡自粘地砖的制造方法的流程示意图。
具体本实施例
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体本实施例、结构、特征及其功效，详细说明如后。
图1是本发明一实施例的发泡自粘地砖的结构示意图。请参考图1，本发明的发泡自粘地砖包括基体层11、装饰层12、耐磨层13及自粘层14。
其中，基体层11的材料可为由聚氯乙烯粉(PVC粉)、增塑剂与填充剂混合形成的混合材料，还可为传统的原木、木塑混合材料、大理石、陶瓷等。
装饰层12位于基体层11的上方，其上印刷各种图案而成，主要用于使发泡自粘地砖具有良好的视觉效果。
耐磨层13位于装饰层12的上方，其通常为由PVC材料、聚酯材料(如聚氨酯)或其它聚合物材料制成的透明层，用于增加发泡自粘地砖的耐磨性，减少发泡自粘地砖的磨损，使发泡自粘地砖在长期使用后仍具有漂亮的外观。
自粘层14的厚度为0.05～2mm。自粘层14的材料包括糊树脂、增塑剂、稳定剂、发泡剂及少量颜料。
在上述自粘层14的组成材料中：
糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。PVC糊树脂是未加工状态下的聚氯乙烯塑料的一种独特液体形式，PVC糊树脂常由乳液和微悬浮法制得。PVC糊树脂具有粘性，且其成糊性能及分散性能良好，主要应用于PVC树脂的软材料领域，并且，PVC糊树脂的成型加工具有设备价廉，加工模具简单便宜，可制成特殊形状，发泡容易，制品受热次数少，并可以少量、多品种生产等优点。
氯醋糊树脂是氯乙烯与醋酸乙烯酯的共聚糊树脂，由于醋酸乙烯酯分子的存在，较一般均聚糊树脂具有更低的凝胶温度和熔融温度。另外，引入醋酸乙烯酯分子中的酯基可提高增塑剂对树脂的溶解速度，增加树脂与各种黏合基材的黏合力。氯醋糊树脂可作为降低加工温度、提高塑化温度、改善制品性能的重要手段。
增塑剂为DINP（邻苯二甲酸二异壬酯，diisononyl phthalate）或DOTP（对苯二甲酸二辛酯，dioctyl terephthalate），用以降低糊树脂黏度和塑化温度，使糊树脂更易加工，并赋予制品弹性和柔软性。
稳定剂为钙镁稳定剂或钙锌稳定剂，用以改善糊树脂的热稳定性，防止糊树脂在高温下分解。
发泡剂为AC发泡剂（偶氮二甲酰胺，Azodicarbonamide）或碳酸氢钠发泡剂，用以使制品形成致密的泡孔，从而使制品具有减震、吸音的功能。
颜料为钛白粉、氧化铁棕、络铁棕或炭黑等，用以改变高分子材料固有的颜色，赋予制品所相应的色泽。
在上述自粘层14的材料中，糊树脂与增塑剂的质量比为100：60～100：200，糊树脂与稳定剂的质量比为100：1～100：7，糊树脂与发泡剂的质量比为100：1～100～10，糊树脂与颜料的质量比为100：0.05～100：2，也就是说，在制造自粘层14时，例如取100kg的糊树脂，可以取60～200kg的增塑剂，1～7kg的稳定剂、1～10kg的发泡剂及0.05～2kg的颜料。
另外，本发明还提供了一种发泡自粘地砖的制造方法，例如，图2所示为本发明发泡自粘地砖的一个实施例的制造方法的流程图，其包括以下步骤：
步骤S11：将糊树脂、增塑剂、稳定剂、发泡剂及颜料以一定的比例置于搅拌器中，于30～50℃下搅拌6-8min，使其混合均匀，形成均一稳定的糊状混合物；在本步骤中，糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。糊树脂与增塑剂的质量比为100：60～100：200，糊树脂与稳定剂的质量比为100：1～100：7，糊树脂与发泡剂的质量比为100：1～100：10，糊树脂与颜料的质量比为100：0.05～100：2。
步骤S12：预先准备好基体层11，将糊状混合物均匀地刮涂在地砖 的基体层11的底部，刮涂厚度为0.05～2mm；
步骤S13：将步骤S12中得到的涂有糊状混合物的基体层11置于140～200℃的温度中加热3～10min，使糊树脂塑化同时使发泡剂发泡形成致密的泡孔；
步骤S14：冷却；
步骤S15：在基体层11上依序形成装饰层12及耐磨层13，得到本发明的发泡自粘地砖。
图3所示为本发明发泡自粘地砖的另一实施例的制造方法的流程图，其包括以下步骤：
步骤S21：将糊树脂、增塑剂、稳定剂、发泡剂及颜料以一定的比例置于搅拌器中，于30～50℃下搅拌6-8min，使其混合均匀，形成均一稳定的糊状混合物；在本步骤中，糊树脂为PVC糊树脂、氯醋糊树脂中的至少一种。糊树脂与增塑剂的质量比为100：60～100：200，糊树脂与稳定剂的质量比为100：1～100：7，糊树脂与发泡剂的质量比为100：1～100：10，糊树脂与颜料的质量比为100：0.05～100：2。
步骤S22：将基体层11、装饰层12及耐磨层13自下而上依次叠放，通过热压贴合或胶粘形成一整体；
步骤23：将糊状混合物均匀地刮涂在步骤22形成的地砖的基体层11的底部，刮涂厚度为0.05～2mm；
步骤S24：将步骤S23中得到的涂有糊状混合物的地砖置于140～200℃的温度中加热3～10min，使糊状树脂塑化，同时使发泡剂发泡，形成致密的泡孔；
步骤S25：冷却，得到本发明的发泡自粘地砖。
在本发明中，自粘层14中所含的糊树脂具有粘性，使得地砖可以无需胶水而利用其自身粘性粘接在地面上，使本发明发泡自粘地砖的安装和拆卸都比较方便；由于无需使用胶水，而使得本发明的发泡自粘地 砖不会产生大量的VOC(volatile organic compounds，挥发性有机化合物），使本发明的发泡自粘地砖较为环保；另外，由于糊树脂比较柔软，使得地砖的自粘层14可以随地面形状发生形变而较好的贴合地面，使本发明的发泡自粘地砖在铺装后不易移动；发泡剂的添加使得自粘层14中可以形成致密的泡孔，再结合自粘层14的柔软特性，可以使本发明的发泡自粘地砖兼具减震、吸音的功能。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。