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1、(10)申请公布号 CN 103643047 A (43)申请公布日 2014.03.19 CN 103643047 A (21)申请号 201310674680.0 (22)申请日 2013.12.11 C22B 7/00(2006.01) C22B 3/08(2006.01) C22B 19/00(2006.01) (71)申请人 广西大学 地址 530004 广西壮族自治区南宁市西乡塘 区大学路 100 号 (72)发明人 杨金林 王桂芳 阙绍娟 马少健 苏秀娟 封金鹏 莫伟 张红梅 (74)专利代理机构 广西南宁公平专利事务所有 限责任公司 45104 代理人 黄永校 (54) 发明名。
2、称 一种炼锌副产铁酸锌的回收方法 (57) 摘要 一种炼锌副产铁酸锌的回收方法， 包括如下 步骤 ： 先将含锌 52.85%、 铁 18.96% 的高铁锌焙砂 加入到容器中， 再将浓度为 150 170g/L 酸性浸 出剂硫酸缓慢添加入到容器中， 硫酸加入量与锌 焙砂重量比为 4 6:1， 再在温度为 75 95条 件下机械搅拌浸出23h， 得到铁酸锌浸出物。 本 方法工艺流程简单可靠、 便于操作， 能耗低、 成本 低， 可以获得纯度大于 95% 以上的铁酸锌产品， 提 高了回收金属的附加值。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (。
3、12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书2页 (10)申请公布号 CN 103643047 A CN 103643047 A 1/1 页 2 1. 一种炼锌副产铁酸锌的回收方法， 其特征在于， 包括如下步骤 ： 先将高铁锌焙砂加 入到容器中， 再将浓度为 150 170g/L 酸性浸出剂硫酸缓慢添加入到容器中， 硫酸加入量 与锌焙砂重量比为 4 6:1， 再在温度为 75 95条件下机械搅拌浸出 2 3h， 得到铁酸 锌浸出物。 2. 根据权利要求 1 所述的炼锌副产铁酸锌的回收方法， 其特征在于， 所述高锌焙砂中 含锌 52.85%、 铁 18.96%。 权 利 要 求 书 CN 1036。
4、43047 A 2 1/2 页 3 一种炼锌副产铁酸锌的回收方法 一、 技术领域 0001 本发明涉及一种炼锌副产铁酸锌的回收方法， 具体涉及传统锌冶炼过程中副产铁 酸锌的回收方法， 属于冶金及矿物加工技术交叉领域。 二、 背景技术 0002 铁酸锌具尖晶石型晶体结构， 性能优良， 用途广泛 ； 可以用作磁头材料、 隐形材料 的吸波材料、 催化剂、 颜料、 太阳能转换材料等。但是， 自然界天然铁酸锌矿物极少见， 目前 使用的铁酸锌都是采用人工合成方法生产。铁酸锌的传统生产制备方法以干法为主， 即按 比例将纯氧化铁和氧化锌研磨混合均匀， 在900以上的温度下煅烧24h制得。 美国、 德 国和日本。
5、等国家也在沉淀 -FeOOH 中湿法混合较纯的氧化锌， 再过滤、 干燥、 煅烧而得到 铁酸锌。 国内授权了多项湿法合成铁酸锌的发明专利， 其原料包括金属锌粉和铁粉、 锌和铁 的化合物、 含锌铁的天然矿物等。实验室制备铁酸锌的方法有水热合成法、 溶胶凝胶法、 冲击波合成法、 机械化学合成法、 燃烧合成法、 聚合物配位法、 等离子体法等。事实上， 除专 门合成生产的铁酸锌外， 铁酸锌也常以副反应产物形式出现在湿法炼锌和一些高温工业生 产中。为减少电弧炉炼钢烟尘和湿法炼锌浸出渣的环境危害， 并充分回收和利用其中的锌 铁资源， 工业上通常的做法是 ： 通过火法或湿法工艺， 破坏铁酸锌晶体结构， 使锌铁。
6、分离， 再 分别回收锌铁。 无论是哪种工艺， 都意味着工艺流程复杂、 能源和材料消耗高、 成本高， 甚至 环境污染。因此， 开发一种工艺流程简单、 能耗低、 成本低的高效清洁型铁酸锌回收技术具 有重要意义。 三、 发明内容 0003 本发明的目的是提供一种能够不破坏铁酸锌结构， 且将铁酸锌从锌冶炼过程中作 为产品独立分离出来的方法。 0004 本发明目的是这样实现的， 一种炼锌副产铁酸锌的回收方法， 包括如下步骤 ： 先将 高铁锌焙砂加入到容器中， 再将浓度为 150 170g/L 酸性浸出剂硫酸缓慢添加入到容器 中， 硫酸加入量与锌焙砂重量比为46:1， 再在温度为7595条件下机械搅拌浸出。
7、2 3h， 得到铁酸锌浸出物。 0005 所述高锌焙砂中含锌 52.85%、 铁 18.96%。 0006 本发明所有百分比为质量百分比， 各组分含量百分数之和为 100%。 0007 本发明的突出优点在于 ： 0008 1、 工艺流程简单可靠、 便于操作。 0009 2、 不破坏铁酸锌结构， 将其作为产品独立分离出来， 能耗低、 成本低。 0010 3、 获得铁酸锌产品， 提高了回收金属附加值。 四、 具体实施方式 0011 以下通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步说明。 说 明 书 CN 103643047 A 3 2/2 页 4 0012 实施例 1 0013 本发明所述的炼锌副产铁。
8、酸锌的回收方法的第一实例。 0014 处理锌焙砂中含锌、 铁分别为 52.85%、 18.96%。 0015 将锌焙砂加入到容器中， 再向容器中缓慢添加 5 倍重量的浓度为 160g/L 的硫酸， 在温度为 75条件下强化浸出 2h。对浸出渣进行过滤、 清洗、 烘干、 分析， 经化验分析可知， 渣中主要成分是铁酸锌， 铁酸锌产品纯度达 95% 以上。 0016 实施例 2 0017 本发明所述的炼锌副产铁酸锌的回收方法的第二实例。 0018 处理锌焙砂中含锌、 铁分别为 52.85%、 18.96%。 0019 将锌焙砂加入到容器中， 再向容器中缓慢添加 5 倍重量的浓度为 160g/L 的硫。
9、酸， 在温度为 85条件下强化浸出 2h。对浸出渣进行过滤、 清洗、 烘干、 分析， 经化验分析可知， 渣中主要成分是铁酸锌， 铁酸锌产品纯度达 95% 以上。 0020 实施例 3 0021 本发明所述的炼锌副产铁酸锌的回收方法的第三实例。 0022 处理锌焙砂中含锌、 铁分别为 52.85%、 18.96%。 0023 将锌焙砂加入到容器中， 再向容器中缓慢添加 5 倍重量的浓度为 160g/L 的硫酸， 在温度为 95条件下强化浸出 2h。对浸出渣进行过滤、 清洗、 烘干、 分析， 经化验分析可知， 渣中主要成分是铁酸锌， 铁酸锌产品纯度达 95% 以上。 说 明 书 CN 103643047 A 4 。