本发明涉及模制例如耐火砖的粉末模制压机的称重型供料设备。 将原料供入这种模制压机的方法主要分为两种类型，即，称重型和体积计量型。
一种采用称重型模制压机的方法包括一具有载荷传感器12a的称重装置12（如图9所示），该方法主要应用于一种用在一种称之为“模具移动车系统”中的压机，在该系统中，模具5由一移动车带动。而，一种采用体积计量型模制压机的方法包括一输送器11a，一料斗11，一原料供入装置7A，和一作动缸10，该方法应用于一种用在一种称之为“模具浮动型中心模制系统”中的压机，在该系统中，模具5由一浮动缸16举升（见图1）。
目前尚无关于称重型和体积计量型的优点和/或缺点的结论。因为这两种类型均有其优点和/或缺点，而且，模制状态会因粉末原料的颗粒尺寸和/或成分的变化、粘合剂种类的不同等而发生显著的变化。
就上述而言，本申请人已提出了一种体积计量型供料设备，该设备中，可降低任一种原料发生不均匀现象（出现大块）的可能性，而且还能降低计量误差。
然而，近些年来，允许误差非常严格和苛刻。例如，就一种重量为5Kg的砖块而言，其厚度尺寸允差必须在±0.2mm范围内，而且其数值必根据原料填充得最密实的状态进行测量。在目前的技术中，耐火砖块的重量变化超过20克。因此，要满足模制耐火砖方面所要求的那些严格和/或荷刻的条件是非常困难的。
就体积计量型而言，即使提高精度，也有个限度，即，砖块的厚度（允差）设在±0.5-1%范围内。换言之，就5Kg重的砖块而言，其厚度允差设在0.5到1mm范围内。另外，上述条件必须在原料填充得最密实地状态下予以满足。所以，如果仅采用一体积计量型供料设备的话，上述严格的和/或苛刻的条件和允差就无法满足。换言之，在这种情况下就需要一种称重型供料设备。
就制造一种相对较小的砖块而言，从生产率的观点来说，这种小砖块必须高效地模制而成。就这个目的而言，即使将一包括有如图9所示的载荷传感器12a的称重装置12应用于一种安装在例如中心模制型压机上的体积型加料器，仍需大大增加加压装置之间的距离L（参见图1），即，空行程。而且，还必须设置搅拌叶片装置，作为消除原料不均匀等的措施。在没有这些装置的压机上要装上这类装置是非常困难的。
考虑到上述情况，目前需要某种技术，以便通过采用一载荷传感器将重量计量误差降低到尽可能小，防止不均匀，将原料供入装置的出口与模具之间的落料高度降低到尽可能小，将与材料接触的移动表面尽可能减小，因为往往采用例如研磨碎原料之类的硬料作为这类材料，材料的落下量可以减到最小，以及由于模制砖块一般具有一倾斜的表面，因此可以使供应的原料的一个表面预先形成一倾斜的表面。为了提高生产率，最好采用一种称之为“模具浮动中心模制型”的压机。
本发明的提出是为了满足上述要求，本发明的目的提供一种粉末模制压机的称重型供料设备，它可降低制品的重量误差并提高生产率。
按照本发明，粉末模制压机的称重型供料设备包括一原料供入装置，采用一带有载荷传感器的称重装置将称过至预定重量的粉末原料送入该原料供入装置，该原料供入装置设在加料器框架上，该加料器框架在一压机工作台上方移动;安装在一垂直轴上的几个施转叶片对送入原料供入装置的原料进行搅拌。
而且，本发明的粉末模制压机的称重型供料设备还包括一用于使加料器框架水平移动的第一作动缸;一安装在原料供入装置和压机工作台之间的活门板，当它通过防尘密封件与原料供入装置和压机工作台滑动接触时，它就将原料喂入装置打开或关闭;和一安置在活门板与加料器框架之间的第二作动缸。
另外，本发明的粉末模制压机的称重型供料设备具有一倾斜表面形成装置，当加料器框架向后移动时，这一装置使从原料装置已供入模具的粉末原料形成一倾斜面表。
倾斜表面形成装置最好包括一垂直设置在原料供入装置移动方向前侧的倾斜表面形成缸，和一安装在该缸上并与移动方向垂直相交的水平杆，其中，该缸控制成：加料器框架一开始向后移动该缸就伸出，而在加料器框架向后移动过程中，该缸随之缩回。
另一方面，当原料供入模具时，最好是将下压头相对于模具举升，以降低所述原料手下落高度，并且随后，下压头相对于模具下降并将原料完全供入。
按照上述构成的本发明的粉末模制压机的称重型设备，在将原料从称重装置送至原料供入装置后，第一作动缸伸出，使原料供入装置向前移动并停止在旋转叶片的正下方，然后，施转叶片对原料进行搅拌。这样，就能防止原料的不均匀而使之均匀混合。原料供入装置进一步向前移动到正好对准模具的位置，下压头相对于模具举升。然后，第二作动缸伸出，使活门板向后移动，将原料供入装置打开，随之原料以较小的下落高度充入模具内。下压头相对于模具下降，于是原料完全供入模具。此后，原料供入装置向后移动，它一开始向后移动，倾斜表面形成缸就伸出，在原料供入装置向后移动过程中，该缸随之缩回，这样，就由该倾斜表面形成缸的水平杆在模具内的原料的表面上形成了一向上向后倾斜的倾斜表面。
图1是表示本发明的一个实施例的侧面剖视图;
图2是主体部分平面图;
图3是沿图2中Ⅰ-Ⅰ线剖开的模剖视图;
图4到8是分别说明工作步骤的各侧面剖视图;
图9和10是分别说明现有的称重型和体积计量型设备的示意图。
下面参考图1到8说明本发明的一个实施例。
在图1到3中，参考标号1指一种模具浮动中心模制型的粉末模制压机，它采用众所周知的技术同时模制出两个平行的模制块。模具5在所述的粉末模制压机上设计成可由浮动缸16自由举升。模具5上还装有水平的压机工作台2。工作台2的上表面的上方设有一活门板4，一防尘密封件3具有例如0.1mm的小间隙2（见图3），以便活门板4可向前和向后滑动。（图中是向左和向右）。活门板4上有一对开口部分4a、4a。一通过防尘密封件8与活门板4滑动接触的原料供入装置7设置成面向开口部分4a。一向右水平延伸的加料器框架6的左端部分与该原料供入装置7相连接。该加料器框架6的右端部分与第二液压或气动缸9相连接。液压或气动缸10设置在加料器框架6和活门板4之间。在原料供入装置7的前侧部设有一倾斜表面形成缸13作为倾斜表面形成装置。缸13上设有一水平杆13a，它与前后方向垂直相交。图2中的参考标号6a指加料器6上用于引导活门板4的导向杆。也可以采用箱型导向替代导向杆6a，或者还可以在加料器框架6上装上一跨装在活门板4上方的辊子型小车。
另一方面，包括载荷传感器12a的称重装置12安装在加料器框架6的上方。在称重装置12的上方装有送料器11a，用于对贮存在料斗11中的原料进行计量并将它们输送至称重装置12。另外，如图4所示，一垂直轴搅拌叶片装置14安装在称重装置12的前方，它由马达驱动并由液压或气动缸15举升。料斗11的内表面的结构可使各种粉末原料不发生沉积。
工作时，由料斗11供应的材料A由送料器11计量和输送，由称重装置12的载荷传感器12a使材料A的称重值精确到例如±10克范围内。
下一步，如图4所示，缸9在缸10处于缩回状态时缩回，加料器框架6向后移动，原料供入装置7面对称重装置12。然后，活门12b打开，原料A被送到原料供入装置7。
下一步，缸9伸出，原料供入装置7由图4所示状态向前移动，并在正好对准叶片装置14的位置停止。随后，缸15伸出，叶片装置14下降，对原料A作搅拌，防止材料A不均匀，从而使之均匀混合。
然后，当缸15缩回将叶片装置14向上提升至原来位置时，如图5所示，缸9进一步伸出，使加料器框架6向前移动，并使原料供入装置7停止于正好对准模具5的位置。
随后，如图6所示，浮动缸16缩回，使模具15下降。粉末模制压机的下压头1a相对于模具5向上提升到靠近活门板4的位置。随后，缸10伸出，使活门板4向后移动，并使开口部4a面对原料供入装置7，将原料A供入模具5。
因此，原料A充入时的下落高度是很小的，而且，原料A与框架6相接触的区域也设计成一个小区域。在本实施例中，原料A的移动接触区域是活门板4的面对原料供入装置7的区域。同样，由原产A引起的各构件的磨损以及原料A的外溢量也被减到最小程度。
然后，如图7所示，浮动缸16伸出，将模具5向上举起，下压头1a相对于模具5下降，将原料A完全送入模具5。
在这个状态下，当缸9缩回且加料器框架6开始向后移动时，如图8所示，缸13伸出，水平杆13a下降到双点划线所指的位置13b，在加料器框架6向后移动的过程中，缸13随之缩回，这样，水平杆13a就使模具5内的原料A的表面形成了一向上向后倾斜的倾斜表面B。
自从本发明按照上述说明实现以来，称重精度得以改进，原料的外溢量也降到最小，原料供入装置中的原料得以均匀混合，原料能以最小的下落高度送入模具，制品的重量允差也可降到最小，环境很清洁，且提高了生产率。