车辆前视智能防眩光装置及其防眩光镜的制造方法.pdf

本发明涉及一种车辆前视智能防眩光装置及其防眩光镜的制造方法，具有安装在支架内的控制装置和防眩光镜；控制装置的输出端与防眩光镜的输入端相连接；控制装置具有MCU微处理器、光感应器、电源模块和电源输出控制模块；光感应器具有外壳和设置在外壳内的光感应机构；光感应机构具有眩光感应器和环境光感应器；MCU微处理器的输入端分别接环境光感应器的输出端、眩光感应器的输出端和电源模块的输出端，MCU微处理器的输出端接电源输出控制模块的输入端；电源输出控制模块的输出端用过电极连接夹接防眩光镜的输入端；防眩光镜增加单体分子涂层。通过光感应器感应光强度，MCU微处理器接收处理并发送信号来消除眩光的影响，保证行车安全。

权利要求书
1.  一种车辆前视智能防眩光装置，具有安装在支架内的控制装置（1）和防眩光镜（2）；所述控制装置（1）的输出端与防眩光镜（2）的输入端相连接；所述防眩光镜（2）具有依次层叠的第一基板（21）、导电层（22）、电致变色涂层（23）、离子导体层（24）、离子存储层（25）、离子导电层（26）和第二基板（27）；其特征在于：
所述控制装置（1）具有MCU微处理器（11）、光感应器（12）、电源模块（13）和电源输出控制模块（14）；所述光感应器（12）具有外壳（121）和设置在外壳（121）内的光感应机构；所述光感应机构具有眩光感应器（122）和环境光感应器（123）；所述MCU微处理器（11）的输入端分别接环境光感应器（123）的输出端、眩光感应器（122）的输出端和电源模块（13）的输出端，MCU微处理器（11）的输出端接电源输出控制模块（14）的输入端；所述电源输出控制模块（14）的输出端用过电极连接夹（3）接防眩光镜（2）的输入端；
所述防眩光镜（2）的导电层（22）和电致变色涂层（23）之间还具有单体分子涂层（28）。

2.  根据权利要求1所述的车辆前视智能防眩光装置，其特征在于：所述防眩光镜（2）的电致色变色涂层（23）为带有呈现连续调状态的渐变色的聚合物电致变色涂层；且底部浅顶部深或中间深两边浅；
所述防眩光镜（2）的离子存储层（25）带有呈现连续调状态的渐变色；且底部浅顶部深或中间深两边浅；离子存储层（25）与电致色变色涂层（23）的可迁移的离子总量相匹配；
所述电极连接夹（3）具有至少具有两段，且对称分布在第一基板（21）与第二基板（27）的顶部和左右两端，底部不引电极线，电极连接夹（3）之间用导线连接，电极连接夹（3）与电致色变色涂层（23）配合构成渐变色视觉区，形成视觉无阻断区，构成前视变色防眩光镜组合件；
所述防眩光镜（2）与无防眩光镜组件的底端无空隙区配合形成整体视 觉区。

3.  根据权利要求2所述的车辆前视智能防眩光装置，其特征在于：所述眩光感应器（122）固定设置在环境光感应器（123）的左侧；所述眩光感应器（122）具有眩光感应元件（1221）、眩光滤光片（1222）、眩光通道（1223）和眩光光罩（1224）；所述眩光感应元件（1221）通过电路板固定设置在设置于外壳（121）底部的眩光通道（1223）的出光口；所述眩光滤光片（1222）固定设置在眩光感应元件（1221）的上部；所述眩光通道（1223）呈弯折状，眩光通道（1223）入光口的朝向左前方，出光口朝向正后方；所述眩光光罩（1224）的外表面为一平面，眩光光罩（1224）固定设置在眩光通道（1224）的入光口；
所述环境光感应器（123）具有环境光感应元件（1231）、环境光滤光片（1232）、环境光通道（1233）和环境光光罩（1234）；所述环境光感应元件（1231）通过电路板固定设置在设置于外壳（121）底部的环境光通道（1233）的出光口；所述环境光滤光片（1232）固定设置在环境光感应元件（1231）的上部；所述环境光光罩（1234）呈半球状，环境光光罩（1234）固定设置在环境光通道（1233）的入光口；所述眩光光罩（1224）和环境光光罩（1234）的内表面均具有规则的锯齿形凹凸面。

4.  根据权利要求3所述的车辆前视智能防眩光装置，其特征在于：所述控制装置（1）还具有变光控制模块（15）、锂电池（16）和充电控制器（17）；所述充电控制器（17）的输出端与锂电池（16）的输入端相连接；所述锂电池（16）的输出端与电源模块（13）的输入端相连接；
所述变光控制模块（15）具有远光灯（151）、近光灯（152）、远近光切换开关（153）、第一固态继电器（154）和第二固态继电器（155）；所述远近光切换开关（153）的一端接第二固态继电器（155）的输入端，另一端同时接远光灯（151）和近光灯（152）的一端；所述远光灯（151）的另一端接第一固态继电器（154）的常闭触点；所述近光灯（152）的另一端接第一固态继电器（154）的常开触点；所述第一固态继电器（154）的输入端接MCU微处理器（11）的输出端；所述第二固态继电器（155）的输入 端接电源模块（13），输出端接MCU微处理器（11）的输入端；
所述第一基板（21）和第二基板（27）的四周设有通过紫外线固化或热固化的密封料层（29），第一基板（21）和第二基板（27）均为硬性透明基板；所述离子导体层（24）呈液态型。

5.  根据权利要求4所述的车辆前视智能防眩光装置，其特征在于：所述MCU微处理器（11）为具有AD转换模块和内部中断唤醒时针的8位或16位或32位微处理器；
所述电源输出控制模块（14）具有桥式连接的场效应管Q1、场效应管Q2、场效应管Q3和场效应管Q4；所述场效应管Q1和场效应管Q2的发射极接电源模块（13）；所述场效应管Q3和场效应管Q4的集电极接地；所述场效应管Q1的集电极和场效应管Q4发射极串联后的输出端与场效应管Q2的集电极与场效应管Q3的发射极串联后的输出端分别接防眩光镜（2）的两个电极；
所述电源模块（13）具有第一电源模块（131）、第二电源模块（132）和第三电源模块（133）；所述第一电源模块（131）的输出端与MCU微处理器（11）的电源输入端相连接；所述第二电源模块（132）的输出端同时与MCU微处理器（11）的输入端、环境光感应器（123）的输入端和眩光感应器（122）的输入端相连接；所述第三电源模块（133）的输出端同时与MCU微处理器（11）的输入端和电源输出控制模块（14）的输入端相连接；所述第一电源模块（131）和第二电源模块（132）均为3.3V稳压电源模块；所述第三电源模块（133）为1.2～1.5V稳压电源模块。

6.  一种车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法，所述防眩光镜（2）具有依次层叠的第一基板（21）、导电层（22）、电致变色涂层（23）、离子导体层（24）、离子存储层（25）、离子导电层（26）和第二基板（27）；其特征在于：所述导电层（22）和电致变色涂层（23）之间还具有单体分子涂层（28）；所述防眩光镜（2）的制作方法包括以下步骤：
a、制作第一基板（21）和第二基板（22）；
b、在第二基板（22）上形成电极；
c、在第一基板（21）和第二基板（22）上喷涂导电层（22）；
d、在第二基板（22）上形成离子存储层（25）：
e、在第一基板（21）上形成单体分子涂层（28）：将步骤c中的第一基板（21）全部浸入分散溶剂中2分钟，之后慢提拉，提拉速度2～3cm/min，再经过加温110℃时效处理1小时，使导电层（22）表面形成牢固的单体分子涂层（28）；
f、在第一基板（21）上形成聚合物电致色变色涂层（23）：
g、密封胶固化形成防眩光镜玻璃盒体：
h、灌注离子导体层（24）：
i、固化封口。

7.  根据权利要求6所述的车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法，其特征在于：
所述a步的具体步骤为：将方阻12欧姆/□，透光率90%的ITO导电玻璃置于异型玻璃切割机上切割成型，然后，用DI去离子加水基型清洗剂在超声波机上多次清洗；最后，用风刀切水干净后备用；
所述b步的具体步骤为：将第二基板（27）底端朝上置于含V2O5nH2O溶胶中，并对第二基板（27）进行慢提拉或电泳加工，形成V2O5电极；
所述c步的具体步骤为：分别在第一基板（21）和第二基板（27）上喷涂方阻小于25欧姆/□，透光率大于80%的导电层（22）；所述导电层（22）可以为氧化铟锡ITO或铝掺杂的氧化锌导电膜AZO或掺杂氟的SnO2导电膜(SnO2:F)FTO或多元复合氧化物；
所述d步的具体步骤为：对步骤c中的第二基板（27）进行电泳或慢提拉或雾化喷镀离子存储层（25）；所述离子存储层（25）为过渡金属氧化物；成膜后形成的离子存储型的电极层，最后放入干燥箱里，在100～200℃的温度条件下时效处理4～10小时；
所述f步的具体步骤为：对步骤e中的第一基板（21）置于聚合物电致色变色溶液中进行电泳加工，将阴极的底部相对于第一基板（21）底端减短14～16mm，第一基板（21）与阴极的距离保持9～10mm，聚合电压2.5～ 3.3V,采用脉冲电源、占空比9：1，电流密度0.15A/dm2，时间15秒，电镀配对电极为阴极，使单体分子涂层（28）表面聚合形成底端位置有高度20mm长的渐变的聚合物电致色变色涂层（23）；
所述g步的具体步骤为：在紫外线固化胶中添加质量比为2～5%、粒度为15～100um的硅微粉，真空脱气后用100目的丝网印刷或自动点胶机器人涂布密封胶，密封胶涂在喷镀有V2O5电极的第二基板上的四周边缘形成厚度为20～50um、密封宽度为2～3mm的均匀一致的密封框，并在顶部留3mm长不涂胶，作为灌入口用，将镀有聚合物电致变色涂层的第一基板（21）与之进行对位贴合，在功率150mw/cm2、中心波长为365nm的汞灯紫外线条件下固化3min，得到可以灌注的防眩光镜玻璃盒体；
所述h步的具体步骤为：将步骤g中形成防眩光镜玻璃盒体放入真空罐注机内，抽真空至25～30pa，保持真空0.5小时，然后注入电解液，形成液态型离子导体层（24）；
所述i步的具体步骤为：用紫外线固化胶，在功率150mw/cm2、中心波长为365nm的汞灯紫外线条件下固化2min，对灌注了电解液的防眩光镜玻璃盒体进行封口。

8.  根据权利要求7所述的车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法，其特征在于：所述步骤b中的含V2O5nH2O溶胶为将99.9%五氧化二钒V2O5和30%的过氧化氢H2O2，五氧化二钒V2O5、30%的过氧化氢H2O2和去离子水按照2.4g:13g：125ml的比例配成混合，密封后超声波处理2小时，静置12小时，再加去离子DI水至500ml，最后静置24小时后的溶液；
所述步骤e中的分散溶剂采用四氢呋喃THF和乙腈ACN的混合液，四氢呋喃THF与乙腈ACN比例为1：4， 3、4—乙烯二氧噻吩单体约0.02摩尔，配制250ml的分散液；
所述步骤f中的聚合物电致色变色溶液是将0.02mol的PPropOT～Me2溶解于乙腈，加入0.1mol的纯度为99.999%的高氯酸锂后的混合溶液；
所述步骤g中的电解液为碳酸丙烯酯PC与碳酸乙烯酯EC混合电解液；碳酸丙烯酯PC与碳酸乙烯酯EC比例为1：1～4：1。

9.  根据权利要求8所述的车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法，其特征在于：所述步骤b的慢提拉加工中，第二基板（27）底端慢提拉速度为5mm/S，其他部位慢提拉速度为20mm/min，每次提拉后热风干燥，干燥后继续慢提拉镀膜，连续10次左右，可达到150nm的膜层，将其置入热风干燥箱内进行8小时的热处理，得到V2O5电极；
所述步骤b中的电泳加工中，电泳电源为直流电源，电压6V，电流密度0.12A/dm2,时间30秒，一次形成160～180nm厚的V2O5nH2O的电极层，电泳配对电极为阴极，采用铂金电极，成膜将将V2O5nH2O的电极置入热风干燥箱内进行8小时的热处理。

10.  根据权利要求8所述的车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法，其特征在于：所述步骤d中的电泳加工采用电压5～7V，,直流或脉冲电源，电流密度0.1～0.4A/dm2,时间10～40秒，反复形成100nm～300nm厚的V2O5nH2O的电极层，电镀配对电极阴极采用钌铱合金氧化物电极或铂金电极或不锈钢电极；
所述步骤d中的慢提拉加工中，每次慢提拉后、热风干燥，反复进行5～10次，形成100nm～200nm厚的V2O5nH2O的电极层；
所述步骤d中的雾化喷镀采用高压喷雾或超声波雾化，将含有V2O5nH2O溶胶以微相级的微小滴状液膜喷雾在导电基板上，通热风让其快速干燥，之后反复进行，直到形成所需要的V2O5nH2O膜层。

说明书车辆前视智能防眩光装置及其防眩光镜的制造方法
技术领域
本发明涉及一种属于汽车防眩镜技术领域，特别涉及一种用于汽车夜间会车和白天遮光，消除眩光的影响，保证行车安全的车辆前视智能防眩光装置及其防眩光镜的制造方法。
背景技术
汽车夜间行车会车的眩光是影响行车安全的关键因素和重要问题，尤其是前照灯光偏弱的一方在对方前照灯强烈照射之下，在会车过程中形成盲区，根本看不到己方的路况，非常危险，常常因此而发生重大交通事故。即便双方都使用远近灯切换方法减少前照灯的影响，但眩光依然存在，影响行车安全。
为了解决这一问题，人们研究和设计了很多解决方案，例如对前车灯改造，使用偏光片，设计防眩眼镜；设计几种遮光镜用于分别遮挡不同程度的眩光和日光；设计自动装置在需要时将反光板、镀膜玻璃、LCD屏变换到视觉区，不要时再手动或自动复位；设计电致变色装置装载至视觉区，这些发明专利例如有CN1664441A、CN85203634U、CN2640804Y、CN201009814Y、CN2811046Y等。这些方案起到了一定的效果，但由于受到下列因素的制约，难以推广：1、在防眩观察区和非防眩区的交汇处形成较大的视觉差，对路况的辨别和判断有很大的影响，2、防眩装置的安装需要的空间和位置是否得到满足，尤其是小汽车的前挡风玻璃至驾驶员之间的空间很小，不适宜安装结构大而又复杂的装置；3、可靠度问题，如果防眩装置过于复杂，维护难，可靠度下降，一旦失灵反而变成不安全因素。又如专利CN1736745A和CN2811046Y，采用一种呈现阶梯变化的液晶变色挡光模式，但由于是阶梯状态，存在突变分界线，造成视觉场景的不连续和视觉的不舒适感，易产生视觉判断错误反而影响安全。而且对于液晶变色屏， 其变光后光线本身是呈现散射状态，如果不加偏振光片，视线就变得模糊，什么也看不清楚了，结果挡了光线也挡了视线；如果加了偏振光片，在透明状态时的透过率大大降低，低到50%以下，达不到汽车夜间行车安全技术标准规定的透过率大于75%的要求。
被公认的电致变色器件结构为三明治型的五层结构即为：“玻璃|ITO(透明导电层)|EC(电致变色层)|IC(离子导电层)|IS(离子存储层) |ITO(透明导电层)|玻璃”构造。如图1所示，除第一基板玻璃201和第二基板玻璃207外，五层结构分别是透明导电层202、EC层(电致变色层)203、离子导体层204、离子存储层205、透明离子导电层206，其中EC电致变色层是核心，离子导体提供离子在电致变色层之间的传输通道，离子储存层起存储离子，平衡电荷的作用，也称为离子注入电极。当在导电层加上正向直流电压后，离子贮存层中离子被抽出，通过离子导体，进入电致变色层，引发变色层变色，实现无功耗保持状态，体现有记忆功能。当加上反向电压时，电致变色层中离子被抽出后又进入贮存层，整个装置恢复透明原状。电致变色层又分无机类和有机类材料，无机物为过渡金属氧化物或水合物，以WO3为主要代表，例如美国专利U. S. Patents Nos. 5, 598293、 6,005, 705和6,136, 161，另一类是有机电致变色材料，从结构上分主要有各种有机杂环化合物如联吡啶盐类、导电聚合物类、金属有机聚合物类和金属酞花菁类，例如U. S. Patents Nos. 7,038,828、7,064,882、7,547,658，他们无一例外的都是五层结构。而对于有机类的电致变色层，玻璃|TO(透明导电层)与EC(电致变色层)存在界面的结合问题，其结合的特性直接影响EC的循环寿命、致密性和均匀性等关键性能。由于ITO材料是一种无机氧化物即氧化铟锡材料，有机电致变色EC要在其表面上成膜，构成纳米级层状结构物质，仅仅依靠表面吸附力是难以维持其耐久性的，甚至形成均匀致密性的膜层都非常困难。
通常的电极分布方式如图12所示，电极接线夹分别位于上下两端，上下成对称分布，上端的电极接线夹33与基板31的导电层连接，下端的电极接线夹34与基板32的导电层连接，这样一来下端的电极接线夹34就要 直接裸露在透光的视线区域内，形成的阻断带严重影响视觉效果。图12的改进方式如图13所示，电极接线夹还是分别位于上下两端成对称分布，上端的电极接线夹43与基板的导电层连接，下端的电极接线夹用导电胶线44代替，与基板的导电层连接，导电胶包括导电银胶、导电铜胶、导电碳胶或导电高分子聚合物胶，为了保证其导电胶线44在导电特性，其电阻值必须控制在20欧姆以内，否则影响电极的电流大小，从而影响到器件变色切换的响应时间和器件的寿命特性。为此采取增加导电胶线44的厚度和宽度的办法，并选用导电性非常高的导电银胶或导电高分子聚合物胶，正如所述密封料43的密封宽度2～3mm和厚度20～30um的优先条件所限制，导电胶线44必须在其密封宽度2～3mm和厚度20～30um的区域内布线，因为导电胶线44不能直接与密封框内的封装物离子导体层溶剂类电解质相接触，否则将破坏其电解质。在密封宽度2～3mm内布导电胶线，宽度0.5～1mm宽，厚度10～20um, 长度250mm，例如选用Treebond的3302B，其体积固有电阻率非常低，达到3*10～6Ω·m，但其导电胶线的电阻直仍高达50Ω以上，超出了电阻值必须控制在20欧姆范围内，还是影响器件变色切换的响应时间，而且受到在封装区域内增加布导电胶线的交叉影响，实际有效密封宽度减少，密封性下降，封装物离子导体层溶剂类电解质的隔水和隔氧的阻隔性也下降，最终导致器件的寿命受到影响。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种用于汽车夜间会车和白天遮光，消除眩光的影响，保证行车安全，呈渐变色方式的车辆前视智能防眩光装置及其防眩光镜的制造方法。
实现本发明目的的技术方案是：一种车辆前视智能防眩光装置，具有安装在支架内的控制装置和防眩光镜；所述控制装置的输出端与防眩光镜的输入端相连接；所述防眩光镜具有依次层叠的第一基板、导电层、单体分子涂层、电致变色涂层、离子导体层、离子存储层、离子导电层和第二基板；所述控制装置具有MCU微处理器、光感应器、电源模块和电源输出控制模块；所述光感应器具有外壳和设置在外壳内的光感应机构；所述光 感应机构具有眩光感应器和环境光感应器；所述MCU微处理器的输入端分别接环境光感应器的输出端、眩光感应器的输出端和电源模块的输出端，MCU微处理器的输出端接电源输出控制模块的输入端；所述电源输出控制模块的输出端用过电极连接夹接防眩光镜的输入端；所述导电层和电致变色涂层之间还具有单体分子涂层。
上述技术方案所述防眩光镜的电致色变色涂层为带有呈现连续调状态的渐变色的聚合物电致变色涂层；且底部浅顶部深或中间深两边浅；
所述防眩光镜的离子存储层带有呈现连续调状态的渐变色；且底部浅顶部深或中间深两边浅；离子存储层与电致色变色涂层的可迁移的离子总量相匹配；
所述电极连接夹至少具有两段，且对称分布在第一基板与第二基板的顶部和左右两端，电极连接夹之间用导线连接，电极连接夹与电致色变色涂层配合形成渐变色视觉无阻断区；所述防眩光镜与无防眩光镜组件的底端无空隙区配合形成整体视觉区。
上述技术方案眩光感应器固定设置在环境光感应器的左侧；所述眩光感应器具有眩光感应元件、眩光滤光片、眩光通道和眩光光罩；所述眩光感应元件通过电路板固定设置在设置于外壳底部的眩光通道的出光口；所述眩光滤光片固定设置在眩光感应元件的上部；所述眩光通道呈弯折状，眩光通道入光口的朝向左前方，出光口朝向正后方；所述眩光光罩的外表面为一平面，眩光光罩固定设置在眩光通道的入光口；
所述环境光感应器具有环境光感应元件、环境光滤光片、环境光通道和环境光光罩；所述环境光感应元件通过电路板固定设置在设置于外壳底部的环境光通道的出光口；所述环境光滤光片固定设置在环境光感应元件的上部；所述环境光光罩呈半球状，环境光光罩固定设置在环境光通道的入光口；所述眩光光罩和环境光光罩的内表面均具有规则的锯齿形凹凸面；
所述控制装置还具有变光控制模块、锂电池和充电控制器；所述充电控制器的输出端与锂电池的输入端相连接；所述锂电池的输出端与电源模块的输入端相连接；
所述变光控制模块具有远光灯、近光灯、远近光切换开关、第一固态继电器和第二固态继电器；所述远近光切换开关的一端接第二固态继电器的输入端，另一端同时接远光灯和近光灯的一端；所述远光灯的另一端接第一固态继电器的常闭触点；所述近光灯的另一端接第一固态继电器的常开触点；所述第一固态继电器的输入端接MCU微处理器的输出端；所述第二固态继电器的输入端接电源模块，输出端接MCU微处理器的输入端。
所述第一基板和第二基板的四周设有通过紫外线固化或热固化的密封料层，第一基板和第二基板均为硬性透明基板；所述离子导体层呈液态型。
上述技术方案所述MCU微处理器为具有AD转换模块和内部中断唤醒时针的8位或16位或32位微处理器，
所述电源输出控制模块具有桥式连接的场效应管Q1、场效应管Q2、场效应管Q3和场效应管Q4；所述场效应管Q1和场效应管Q2的发射极接电源模块；所述场效应管Q3和场效应管Q4的集电极接地；所述场效应管Q1的集电极和场效应管Q4发射极串联后的输出端与场效应管Q2的集电极与场效应管Q3的发射极串联后的输出端分别接防眩光镜的两个电极；
所述电源模块具有第一电源模块、第二电源模块和第三电源模块；所述第一电源模块的输出端与MCU微处理器的电源输入端相连接；所述第二电源模块的输出端同时与MCU微处理器的输入端、环境光感应器的输入端和眩光感应器的输入端相连接；所述第三电源模块的输出端同时与MCU微处理器的输入端和电源输出控制模块的输入端相连接；所述第一电源模块和第二电源模块均为3.3V稳压电源模块；所述第三电源模块为1.2～1.5V稳压电源模块。
一种车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法，所述防眩光镜具有依次层叠的第一基板、导电层、电致变色涂层、离子导体层、离子存储层、离子导电层和第二基板；所述导电层和电致变色涂层之间还具有单体分子涂层；所述防眩光镜的制作方法包括以下步骤：
a、制作第一基板和第二基板；
b、在第二基板上形成电极；
c、在第一基板和第二基板上喷涂导电层；
d、在第二基板上形成离子存储层：
e、在第一基板上形成单体分子涂层：将步骤c中的第一基板全部浸入分散溶剂中2分钟，之后慢提拉，提拉速度2～3cm/min，再经过加温110℃时效处理1小时，使导电层表面形成牢固的单体分子涂层；
f、在第一基板上形成聚合物电致色变色涂层：
g、密封胶固化形成防眩光镜玻璃盒体：
h、灌注离子导体层：
i、固化封口。
上述技术方案所述a步的具体步骤为：将方阻12欧姆/□，透光率90%的ITO导电玻璃置于异型玻璃切割机上切割成型，然后，用DI去离子加水基型清洗剂在超声波机上多次清洗；最后，用风刀切水干净后备用；
所述b步的具体步骤为：将第二基板底端朝上置于含V2O5nH2O溶胶中，并对第二基板进行慢提拉或电泳加工，形成V2O5电极；
所述c步的具体步骤为：分别在第一基板和第二基板上喷涂方阻小于25欧姆/□，透光率大于80%的导电层；所述导电层可以为氧化铟锡ITO或铝掺杂的氧化锌导电膜AZO或掺杂氟的SnO2导电膜(SnO2:F)FTO或多元复合氧化物；
所述d步的具体步骤为：对步骤c中的第二基板进行电泳或慢提拉或雾化喷镀离子存储层；所述离子存储层为过渡金属氧化物；成膜后形成的离子存储型的电极层，最后放入干燥箱里，在100～200℃的温度条件下时效处理4～10小时；
所述f步的具体步骤为：对步骤e中的第一基板置于聚合物电致色变色溶液中进行电泳加工，将阴极的底部相对于第一基板底端减短14～16mm，第一基板与阴极的距离保持9～10mm，聚合电压2.5～3.3V,采用脉冲电源、占空比9：1，电流密度0.15A/dm2，时间15秒，电镀配对电极为阴极，使单体分子涂层表面聚合形成底端位置有高度20mm长的渐变的聚合物电致色变色涂层；
所述g步的具体步骤为：在紫外线固化胶中添加质量比为2～5%、粒度为15～100um的硅微粉，真空脱气后用100目的丝网印刷或自动点胶机器人涂布密封胶，密封胶涂在喷镀有V2O5电极的第二基板上的四周边缘形成厚度为20～50um、密封宽度为2～3mm的均匀一致的密封框，并在顶部留3mm长不涂胶，作为灌入口用，将镀有聚合物电致变色涂层的第一基板与之进行对位贴合，在功率150mw/cm2、中心波长为365nm的汞灯紫外线条件下固化3min，得到可以灌注的防眩光镜玻璃盒体；
所述h步的具体步骤为：将步骤g中形成防眩光镜玻璃盒体放入真空罐注机内，抽真空至25～30pa，保持真空0.5小时，然后注入电解液，形成液态型离子导体层；
所述i步的具体步骤为：用紫外线固化胶，在功率150mw/cm2、中心波长为365nm的汞灯紫外线条件下固化2min，对灌注了电解液的防眩光镜玻璃盒体进行封口。
上述技术方案所述步骤b中的含V2O5nH2O溶胶为将99.9%五氧化二钒V2O5和30%的过氧化氢H2O2，五氧化二钒V2O5、30%的过氧化氢H2O2和去离子水按照2.4g:13g：125ml的比例配成混合，密封后超声波处理2小时，静置12小时，再加去离子DI水至500ml，最后静置24小时后的溶液；
所述步骤e中的分散溶剂采用四氢呋喃THF和乙腈ACN的混合液，四氢呋喃THF与乙腈ACN比例为1：4， 3、4—乙烯二氧噻吩单体约0.02摩尔，配制250ml的分散液；
所述步骤f中的聚合物电致色变色溶液是将0.02mol的PPropOT～Me2溶解于乙腈，加入0.1mol的纯度为99.999%的高氯酸锂后的混合溶液；
所述步骤g中的电解液为碳酸丙烯酯PC与碳酸乙烯酯EC混合电解液；碳酸丙烯酯PC与碳酸乙烯酯EC比例为1：1～4：1。
上述技术方案所述步骤b的慢提拉加工中，第二基板底端慢提拉速度为5mm/S，其他部位慢提拉速度为20mm/min，每次提拉后热风干燥，干燥后继续慢提拉镀膜，连续10次左右，可达到150nm的膜层，将其置入热风干燥箱内进行8小时的热处理，得到V2O5电极；
所述步骤b中的电泳加工中，电泳电源为直流电源，电压6V，电流密度0.12A/dm2,时间30秒，一次形成160～180nm厚的V2O5nH2O的电极层，电泳配对电极为阴极，采用铂金电极，成膜将将V2O5nH2O的电极置入热风干燥箱内进行8小时的热处理。
上述技术方案所述步骤d中，电泳加工采用电压5～7V，,直流或脉冲电源，电流密度0.1～0.4A/dm2,时间10～40秒，反复形成100nm～300nm厚的V2O5nH2O的电极层，电镀配对电极阴极采用钌铱合金氧化物电极或铂金电极或不锈钢电极。
所述步骤d中的慢提拉加工过程中，每次慢提拉后、热风干燥，反复进行5～10次，形成100nm～200nm厚的V2O5nH2O的电极层。
所述步骤d中的雾化喷镀采用高压喷雾或超声波雾化，将含有V2O5nH2O溶胶以微相级的微小滴状液膜喷雾在导电基板上，通热风让其快速干燥，之后反复进行，直到形成所需要的V2O5nH2O膜层。
采用上述技术方案后，本发明具有以下积极的效果：
（1）本发明的控制装置通过MCU控制单元的软件程序的设置和控制，适时处理和分析光感应信号，自动识别路灯和路况，智能分析处理和判断前视方向的眩光是否达到眩目程度，适时控制输出电源模块内的正负脉冲电源与防眩光镜的接通时间和正负电源方向的切换，可准确地检测眩光，尤其是在各种复杂的路情环境下，消除路灯对眩光检测的影响，经实测，在各种路灯条件下100米以外各种车灯生产的眩光都可以精确地检测出来并能够有效地控制防眩光镜和远近灯光的自动切换，大大提高了防眩控制系统的准确性和可靠度，有效地提高了驾驶人员的安全性和操控的便利性。
（2）本发明的防眩光镜中增加单体分子涂层；单体分子涂层设置在导电层和电致变色涂层之间，改善了导电层和电致色变色涂层之间结合力，提高了电致色变色涂层的致密性和均匀性，增强了耐用性。
（3）本发明的控制装置还具有变光控制模块，该模块同步自主控制车灯的远、近灯光的切换，增强操控的便利性，减少对面车辆的眩光对驾驶 人员的影响，提高行车的安全性。
（4）本发明能有效地分辨前方来车大灯和环境路灯，可以根据环境情况自动定时的检测和识别汽车大灯和环境路灯的光线值，有效的识别出会影响驾驶员的不利光线条件，通过反馈信号引导总控制单元给出控制信号，以改善驾驶员的行车环境。
（5）本发明的光感应器所使用的滤光片根据光敏元件的特性选取，滤光片能够滤掉检测光线中影响测量值的波段，采用滤光片过滤掉对检测值有干扰的波长段光信号，就能保证光敏元件在不同类型车灯的同一光照强度下，产生的信号值相同。
（6）本发明的光感应器有特定角度的光通道，能保证外部眩光和外部环境光都能尽可能多的分别照射在眩光感应元件和环境光感应元件上。其中，环境光通道正对车身前方，用于检测环境光；眩光通道朝向车身左前方，以便有效的检测来方车辆的车灯光线。会车时，来方车辆的车灯由眩光通道射入驾驶室，由于环境光通道的入光口与环境光感应元件有一定的距离，从而使得左前方的眩光无法直射到环境光感应元件上，避免了眩光对环境光线检测过程的干扰。
（7）本发明的光感应器的环境光光罩呈半球状，通过反射、折射以及半球面的聚焦作用等特性，将车身正前方的光线投射到环境光感应元件的感应点，从而完成对环境光的检测。眩光光罩的外表面为一平面，不需要对射入的光线进行聚焦处理，保证眩光以其最初的状态照射到眩光感应元件上。且眩光光罩和环境光光罩的内表面均具有规则的锯齿形凹凸面，能让进入光通道内的光线通过个反射和折射，均匀的打到光敏元件上。
（8）本发明的防眩光镜中的电致变色涂层和离子存储层均具有渐变色，且变色呈现连续调状态，尤如太阳镜一样，下端颜色浅，挡光少，近距离视线清楚，上端颜色暗，挡光多，远方强烈的光线减弱。
（9）本发明的防眩光镜中在密封料层中添加硅微球，可以有效地控制第一基板和第二基板之间的间隙。
（10）本发明底端无电极连接线，无阻断视线的电极连接夹，不影响 封装区域，而且变色响应速度快，变色均匀，不到1秒完成切换，循环寿命高达50万次以上。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为现有技术中的防眩光镜的结构示意图；
图2为本发明的防眩光镜的结构示意图；
图3为本发明的光感应机构的结构示意图；
图4为本发明的控制装置的控制原理图；
图5为本发明控制装置中的电源输出控制模块的电路图；
图6为本发明的结构示意图；
图7为本发明的脉冲电压测试图；
图8为本发明的脉冲电压测试时的电流变化情况图；
图9为本发明的为实施例1的安装示意图；
图10为本发明的为实施例2的安装示意图；
图11为本发明的变色装置通光防眩原理图；
图12为现有技术中的电极夹相对连接的示意图；
图13为现有技术中多段电极夹相邻对称连接示意图；
图14为本发明的多段电极夹相邻对称连接示意图；
图15为本发明的2段加3段的多段电极夹相邻对称连接示意图；
图16为本发明的3段加4段的多段电极夹相邻对称连接示意图；
图17为本发明的一种简单的电极夹连接方式示意图；
图中  控制装置1，MCU微处理器11，光感应器12，外壳121，眩光感应器122，眩光感应元件1221，眩光滤光片1222，眩光通道1223，眩光光罩1224，环境光感应器123，环境光感应元件1231，环境光滤光片1232，环境光通道1233，环境光光罩1234，电源模块13，第一电源模块131，第二电源模块132，第三电源模块133，电源输出控制模块14，变光控制模块15，远光灯151，近光灯152，远近光切换开关153，第一固态继电器154， 第二固态继电器155，锂电池16，充电控制器17，防眩光镜2，第一基板21，导电层22，电致变色涂层23，离子导体层24，离子存储层25，离子导电层26，第二基板27，单体分子涂层28，密封料层29，电极连接夹3，支架4。
具体实施方式
（实施例1，一种车辆前视智能防眩光装置）
如图6所示；一种车辆前视智能防眩光装置，具有安装在支架4内的控制装置1和防眩光镜2；控制装置1的输出端与防眩光镜2的输入端相连接；
如图2所示，防眩光镜2具有依次层叠的第一基板21、导电层22、单体分子涂层28、电致变色涂层23、离子导体层24、离子存储层25、离子导电层26和第二基板27；第一基板21和第二基板27的四周设有通过紫外线固化或热固化的密封料层29，第一基板21和第二基板27均为硬性透明基板；离子导体层24呈液态型。
防眩光镜2的电致色变色涂层23为带有呈现连续调状态的渐变色的聚合物电致变色涂层；且底部浅顶部深或中间深两边浅；防眩光镜2的离子存储层25带有呈现连续调状态的渐变色；且底部浅顶部深或中间深两边浅；离子存储层25与电致色变色涂层23的可迁移的离子总量相匹配；
如图14所示，电极连接夹3具有第一电极连接夹和第二电极连接夹；第一电极连接夹由电极连接夹12a、电极连接夹12b和电极连接夹12c三段组成，电极连接夹12a和电极连接夹12b分布在第二基板27上部的两端，电极连接夹12c位于第一基板21上部的中间，电极连接夹12a、电极连接夹12b和电极连接夹12c之间用导线连接，第二电极连接夹由电极连接夹12d和电极连接夹12e两端组成，电极连接夹12d和电极连接夹12e之间用导线连接，电极连接夹3与电致色变色涂层23配合形成渐变色视觉无阻断区；防眩光镜2与无防眩光镜组件的底端无空隙区配合形成整体视觉区。
本发明组装成的变色器件中，底端无电极连接线，无阻断视线的电极连接夹，不影响封装区域，而且变色响应速度快，变色均匀，不到1秒完 成切换，循环寿命高达50万次以上。
本发明的电极连接方式不限于图14所表述的方法，图15为另外一种方法，也是一种2段加3段的连接方式，各段分别用导线连接，图16为3段加4段的方式，分布更加均衡，而且相对变色器件而言正负电极分别都是成对称分布的，变色过程的电流分布也是对称的，变色反应的过程也是对称的，只增多了连接线。依此类推还有4段加5段的方式、5段加6段的方式、6段加7段的方式等方法，只需要增加连接线而且是交错对称分布的。当然还有采用1段加2段的方式，如图17所示，但因为镜面中心位置距离电极103a和103b的跨度太大，最远处跨度达130mm，中间位置的变色反应明显变慢。当然还可采用非对称分布，例如2段加2段、3段加3段、4段加4段、5段加5段等方式，各段分别用导线连接，只是在器件变色过程会生产不对称性的变化过程，影响视觉效果。
如图4所示，控制装置1具有MCU微处理器11、光感应器12、电源模块13、电源输出控制模块14、变光控制模块15、锂电池16和充电控制器17；光感应器12具有外壳121和设置在外壳121内的光感应机构；光感应机构具有眩光感应器122和环境光感应器123；
如图3所示，眩光感应器122固定设置在环境光感应器123的左侧；眩光感应器122具有眩光感应元件1221、眩光滤光片1222、眩光通道1223和眩光光罩1224；眩光感应元件1221通过电路板固定设置在设置于外壳121底部的眩光通道1223的出光口；眩光滤光片1222固定设置在眩光感应元件1221的上部；眩光通道1223呈弯折状，眩光通道1223入光口的朝向左前方，出光口朝向正后方；眩光光罩1224的外表面为一平面，眩光光罩1224固定设置在眩光通道1224的入光口；环境光感应器123具有环境光感应元件1231、环境光滤光片1232、环境光通道1233和环境光光罩1234；环境光感应元件1231通过电路板固定设置在设置于外壳121底部的环境光通道1233的出光口；环境光滤光片1232固定设置在环境光感应元件1231的上部；环境光光罩1234呈半球状，环境光光罩1234固定设置在环境光通道1233的入光口；眩光光罩1224和环境光光罩1234的内表面均具有规 则的锯齿形凹凸面；
如图4所示，MCU微处理器11为具有AD转换模块和内部中断唤醒时针的8位或16位或32位微处理器；MCU微处理器11的输入端ADC2脚和ADC1脚分别接环境光感应器123的输出端和眩光感应器122的输出端，MCU微处理器11的输出端P14脚和P15脚接电源输出控制模块14的输入端；电源输出控制模块14的输出端用过电极连接夹3接防眩光镜2的输入端；电源模块13具有第一电源模块131、第二电源模块132和第三电源模块133；第一电源模块131的输出端与MCU微处理器11的电源输入端VCC相连接；第二电源模块132的输出端同时与MCU微处理器11的输入端P16脚、环境光感应器123的输入端和眩光感应器122的输入端相连接；第三电源模块133的输出端同时与MCU微处理器11的输入端P13脚和电源输出控制模块14的输入端相连接；第一电源模块131和第二电源模块132均为3.3V稳压电源模块；第三电源模块133为1.2～1.5V稳压电源模块；变光控制模块15具有远光灯151、近光灯152、远近光切换开关153、第一固态继电器154和第二固态继电器155；远近光切换开关153的一端接第二固态继电器155的输入端，另一端同时接远光灯151和近光灯152的一端；远光灯151的另一端接第一固态继电器154的常闭触点；近光灯152的另一端接第一固态继电器154的常开触点；第一固态继电器154的输入端接MCU微处理器11的输出端P17脚；第二固态继电器155的输入端接电源模块13，输出端接MCU微处理器11的输入端P10脚；充电控制器17的输出端与锂电池16的输入端相连接；锂电池16的输出端与电源模块13的输入端相连接。
如图5所示，电源输出控制模块14具有桥式连接的场效应管Q1、场效应管Q2、场效应管Q3和场效应管Q4；场效应管Q1和场效应管Q2的发射极接电源模块13；场效应管Q3和场效应管Q4的集电极接地；场效应管Q1的集电极和场效应管Q4发射极串联后的输出端与场效应管Q2的集电极与场效应管Q3的发射极串联后的输出端分别接防眩光镜2的两个电极；
该智能电致渐变色防眩光镜2固定在支架上，支架通过塑料卡固定在遮阳板上，安装高度可以按照驾驶员的坐高来转动支架上的转轴的角度进 行调整，如图9所示，保证驾驶员眼睛至防眩光镜2的距离200～400mm，防眩光镜2的底端边缘的与驾驶员眼睛构成的直线落在道路前方30米左右。
（实施例2，一种车辆前视智能防眩光装置）
如图10所示，该智能电致渐变色防眩光镜2固定在支架上，支架通过真空吸盘固定在前档风玻璃上，安装高度是按照驾驶员的坐高来转动支架上的转轴的角度和改变真空吸盘在前档风玻璃上的高度进行调整，保证驾驶员眼睛至防眩光镜2的距离200～400mm，防眩光镜2的底端边缘的与驾驶员眼睛构成的直线落在道路前方30米左右。该构造同样保证了智能电致渐变色防眩光装置起到了防眩光作用。
本发明的工作原理为：在夜间汽车会车遇到眩光时眩光感应器122和环境光感应器123接收光照后产生光电流，控制装置中的MCU微处理器11对光电流生产的电压进行模数转换，变成数字信号，根据眩光感应器122的光电流的变化率和环境光感应器123的光电流的变化率和两者之间的变化比值智能分析并判断眩光生产的条件是否成立，如达到了成立的条件：MCU微处理器输11出控制端P14脚生产高电平1、P15脚维持低电平0信号，电源输出控制模块14接受P14脚和P15脚的二进制码10控制信号后，如图2所示，场效应管Q1和Q3接通，输出端生产正电压，大约1秒左右后，MCU微处理器11输出控制端P14脚回到低电平0状态，电源输出控制模块14接受P14脚和P15脚的二进制码00控制信号后，场效应管Q1和Q3断开，输出端与输入端隔离，即只生产了1秒左右的正脉冲电压，防眩光镜2变暗，而且呈现连续调的渐变色，底部最浅，顶端最暗，视觉场景无阶梯突变区，道路远处约50米以外照射来的眩光通过智能电致变色镜的深色暗部区而减弱，减弱的光线整体性压缩光线的透过率，其透过率降低到15～50%，眩目程度大大降低，同时无散射光生产，所以在眩光下，远处的路况仍是清晰可见的。道路近处约50～30米以内的视线区落在智能电致变色镜的浅色明亮区，光线的透过率影响比较少，甚至基本不受影响，透过的光线按 远近有不同程度的压缩，透过率维持在50%～90%之间，路况最近处约30米以内的光线不落在智能电致变色镜内，因此不受任何影响，驾驶员就仍能够清晰地看清楚路况。而当眩光消失后，又通过MCU微处理器11输出控制端P15脚生产高电平，电源输出控制模块14接受P14脚和P15脚的二进制码01控制信号后，场效应管Q2和Q4打开，输出端生产负电压，大约1秒左右后，MCU微处理器11输出控制端P15脚同时回到低电平0状态，电源输出控制模块14接受P14脚和P15脚的二进制码00控制信号后，场效应管Q2和Q4断开，输出端与输入端隔离，即只生产了1秒左右的负脉冲电压后，防眩光镜2马上恢复到高透明状态，并维持到下次正脉冲电压的到来，远处的路状就立刻清晰可见。
本发明的光感应器包含的光感应元件例如光敏电阻GL35、光敏二极管、光敏三极管或可见光线性CMOS传感器On9658F。在光感应器前加滤色镜例如海安宝德QB4滤光镜。其滤色镜特征是光感应的中心波长约500nm，波段在400～540nm，截止波段540～680。可以同时满足汽车氙气大灯、卤素灯和钠灯的感应要求，而且避开了卤素灯和钠灯的黄红光分布高度集中的550～680nm波段。通过反复实验得到证实，在相同的光照强度的条件下对氙气大灯、卤素灯、汞灯和钠灯进行实测，感应数据基本相同。同时实验证实自带滤色镜的可见光线性CMOS蓝光传感器RGB213，其中心波长在约480nm，主要感应波段在420～550nm。但在550～650nm波段仍有一定的感应特性，但是在相同光照强度的条件下对氙气大灯、卤素灯、汞灯和钠灯进行实测，发现感应实测数据还是有较大的差距。
本发明智能防眩控制装置的MCU微处理器11，带有AD转换和内部中断唤醒时针，MCU微处理器11可以是8位、16位或32位,实例采用PIC18F、STM8L152、STC15LE，通过程序设置，例如每0.2～0.5秒检测一次，有效检测时间只需要0.005秒以内，直接模数转换，处理光电信号数据，分析判断是否构成眩光生产的条件，如果没有达到眩目程度，MCU微处理器11进入休眠状态，以节省MCU的能耗。如果已经构成眩光发生的条件，立即通过P13脚打开1.5V电源模块进行供电，通过P14脚和P15脚脚控制电源 输出控制模块14生产脉冲电压。脉冲时间到后，又通过P13脚关闭1.5V电源模块，通过P14脚和P15脚控制电源输出控制模块14关闭供电线路。在脉冲加电过程中，MCU微处理器1继续对光电信号数据进行检测量，如果发生在加正电压变深色过程中眩光条件已经不成立，MCU微处理器1立即中断加正向脉冲电压并改为反向电压，使防眩光镜2立刻恢复到透明状态，实现快速响应的特征。
本发明智能防眩控制装置的MCU微处理器11带有自动分析和数据处理的智能特性，通过软件程序的设置和控制，适时处理和分析光感应信号，所述装置中的环境光感应器123通光面主要感应路况灯的变化情况，受光面方向朝正上前方，成半球面状。所述装置中的眩光感应器122通光孔主要感应道路上车灯的变化情况，光孔方向照正前方，上下视角7°以内，左右视角～10～35°之间，当有眩光生产时，眩光感应器122的数据迅速增大，环境光感应器123数据也会有部分增大趋势，但增大的变化率是不一样的，根据变化率的关系分析判断眩光发生的条件是否成立，同时根据眩光感应数据的变化趋势分析眩光可能生产的条件，再根据环境光感应器123的变化历史数据判断路况路灯的基本情况，综合上述三方面的数据，并通过反复实际测试，本发明建立了完全由程序处理的智能控制软件，智能处理的具体地方法就是在不同的光照条件下，变化率的阀值取含不同，并用不同的路况条件修订变化率的阀值，并综合眩光感应数据的变化趋势，准确地分析眩光生产的条件，自动识别路灯和车灯等路况的变化情况，智能分析处理和判断前视方向的眩光是否达到眩目程度，适时控制正负脉冲电源与防眩光镜的接通和正负电源方向的切换。
本发明的控制装置1的电源输出控制模块14包括由两对场效应开关组成的正负电源输出控制器，通过由MCU微处理器11的两个控制端来实现脉冲供电电源的接通和正负电极的切换。控制端P14脚和P15脚的状态为00、01和10共三态，并且在软件设置和控制上禁止11状态的出现，以防止负载短路使电路的失电。 MCU微处理器11输出控制端P14脚变换到高电平1状态，电源输出控制模块14接受P14脚和P15脚的二进制码10控制信号 后，场效应管Q1和Q3打开，输出端即生产正电压输出，1秒针后MCU微处理器11输出控制端P14脚回到低电平0状态, 场效应管Q1和Q3关闭，输出端即生产的正电压结束，于是形成大约1秒针脉冲正电压，防眩光镜2受电后变暗。同样的原理，MCU微处理器11输出控制端P15脚变换到高电平1状态，电源输出控制模块14接受P14脚和P15脚的二进制码01控制信号后，场效应管Q2和Q4打开，输出端即生产负电压输出，1秒针后MCU微处理器11输出控制端P15脚回到低电平0状态, 场效应管Q2和Q4关闭，输出端即生产的负电压结束，于是形成大约1秒针脉冲负电压，电致防眩光镜接受负电压后变亮。
本发明控制装置1的电源模块13包含2个3.3V的稳压电源模块和1个1.2～1.5V稳压电源模块，其中一个3.3V的稳压电源模块专给环境光感应器123和眩光感应器122提供稳定的电源，所述的3.3V的稳压电源模块由MCU微处理器11的P16脚控制其使能开关，在不需要进行光电信号检测时，关掉该模块以节省光感应器的耗电量，在需要进行光电信号检测时打开该模块。另外一个3.3V的稳压电源模块专供MCU微处理器11用电。1.2～1.5V稳压电源模块专供电源输出控制模块14用电，其使能控制由MCU微处理器11的P13脚控制，当没有P14脚或P15脚控制信号时，该端口不打开，以节省电量。其电路的特性是分别给不同的控制组件供电，由MCU微处理器11直接控制其使能端开启和关闭状态，不需要用时使电源模块13进入休眠状态，减少其整个控制装置的功耗。
本发明控制装置1包含1个充电锂电池模块16和1个充电控制器模块17，实例具体采用一个4.2V的锂电池，电量300mAh，该电池提供整个控制装置的用电量。充电控制器17可以是以MCP73832、LM3568、MAX1589等充电控制芯片组成的标准充电控制电路，实例采用MAX1589，接受车载电源或市电的供电，维持控制装置的长期使用所需要的电量。实际测试每充足一次电可以保证防眩光镜变色循环2000次以上。
本发明控制装置1进一步包含由MCU微处理器11控制的一组固态继电器，由固态继电器控制车灯的远、近光的自动切换，第一固态继电器154 的常闭触点接远光灯151，常开触点接近光灯152，手动远近切换开关153接MCU微处理器11的P10脚，固态继电器控制脚接MCU微处理器的P17脚。当MCU微处理器11检测到有眩光发生时，P17脚输出高电平，第一固态继电器154接通，打开近光灯152，同时也关闭了运光灯151，当眩光信号长时间没有消失时间，P17脚输出2次高电平到低电平的脉冲以进行闪光，提醒前方发出眩光的车辆。在输出P17脚高电平的过程中，第一固态继电器154控制脚接在远近光切换开关153的开关接点脚上，当远近光切换开关153接通时，第二固态继电器155接通，P10脚接通高电平；相反，当远近光切换开关153断开时，第二固态继电器155关闭，P10脚回到低电平。 MCU微处理器11每隔0.1～0.2秒对P10脚的状态进行检查，如果发现状态有变化，例如从高电平转换到了低电平，表示手动切换到了远光灯开关，这时按照手动切换P17脚的低电平状态，灯光立刻回到远光灯151状态；相反当MCU微处理器1对P10脚的状态进行检查，发现从低电平转换到了高电平，表示手动切换到了近光灯开关，这时按照手动切换P17脚的高电平状态，灯光立刻回到近光灯152状态。这样可以始终保证手控优先的安全操作要求，当手控操作延时10～15秒后，MCU微处理器11再次自动进入眩光和车辆大灯联动控制过程。
本发明的防眩光镜2是通过控制电泳电镀聚合物电致色变色涂层23的电镀模板和与之配对的电镀电极的大小和形状及位置来获得具有从底部到顶部所镀膜层逐步增加的变色层，改变电极的大小和形状及位置，来控制电镀的电场分布和浓度梯度的分布，使电致色变色涂层底部浅，顶部深，形成过度均匀的渐变色层。
如图11所示，防眩光镜2按高度方向上分三个区域，中上端a，高度45～55mm；中下端b，高度12～8mm；下端c，高度8～12mm；镜外下端，防眩光镜2的长度250～350mm。驾驶员眼睛，眼睛至防眩光镜2的距离300～400mm，即防眩光镜2大约安放在汽车遮阳板位置，安装高度确定方法：防眩光镜2的底端边缘的与驾驶员眼睛构成的直线落在道路前方30米左右。根据本发明人的多次反复实验，发现：前方30米至50米的视线区域的光 线刚好通过防眩光镜2，前方50米至100米的视线区域的光线正好通过防眩光镜2的中下端b，前方 100米以远视线区域的光线从防眩光镜2的中上端a通过，前方30以内的视线区域的光线不需要通过防眩光镜2，而从其镜外下端通过。因此只要在防眩光镜2的下端c和中下端b两区域形成呈现渐变智能变色层就可以很好解决关键视线区的眩光问题和视觉连贯的问题。当有眩光生产时，防眩光镜2的中上端a、中下端b变得暗些，遮断远方更多强光，而近处的路况可以通过下端c和镜外下端观察，视线减弱比较小，甚至没有变化，驾驶员通过防眩光镜看到的前方路况无论是有眩光还无眩光都可以辨认得非常清楚。
（实施例3，一种车辆前视智能防眩光装置的防眩光镜的制造方法）
防眩光镜2具有依次层叠的第一基板21、导电层22、电致变色涂层23、离子导体层24、离子存储层25、离子导电层26和第二基板27；其特征在于：导电层22和电致变色涂层23之间还具有单体分子涂层28；防眩光镜2的制作方法包括以下步骤：
a、制作第一基板21和第二基板22：将方阻12欧姆/□，透光率90%的ITO导电玻璃置于异型玻璃切割机上切割成型，尺寸分别为26.5*7.5cm和27*7.2cm，然后，用DI去离子加水基型清洗剂在超声波机上多次清洗；最后，用风刀切水干净后备用；
b、在第二基板22上形成电极：将第二基板27底端朝上置于含V2O5nH2O溶胶中，并对第二基板27进行慢提拉或电泳加工，形成V2O5电极；其中，含V2O5nH2O溶胶为将阿拉丁试剂公司的99.9%五氧化二钒V2O5和30%的过氧化氢H2O2，五氧化二钒V2O5、30%的过氧化氢H2O2和去离子水按照2.4g:13g：125ml的比例配成混合，密封后超声波处理2小时，静置12小时，再加去离子DI水至500ml，最后静置24小时后的溶液；
采用慢提拉加工时，第二基板27底端慢提拉速度为5mm/S，其他部位慢提拉速度为20mm/min，每次提拉后热风干燥，干燥后继续慢提拉镀膜，连续10次左右，可达到150nm的膜层，将其置入热风干燥箱内进行8小时 的热处理，得到V2O5电极；
采用电泳加工时，电泳电源为直流电源，电压6V，电流密度0.12A/dm2,时间30秒，一次形成160～180nm厚的V2O5nH2O的电极层，电泳配对电极为阴极，采用铂金电极，成膜将将V2O5nH2O的电极置入热风干燥箱内进行8小时的热处理。
c、在第一基板21和第二基板22上喷涂导电层22：分别在第一基板21和第二基板27上喷涂方阻小于25欧姆/□，透光率大于80%的导电层22；优选方阻10～15欧姆/□，透光率85～92%的导电层材料，导电层22可以为氧化铟锡ITO或铝掺杂的氧化锌导电膜AZO或掺杂氟的SnO2导电膜(SnO2:F)FTO或多元复合氧化物；如钙钛矿相的 BaSnO 3 / SrSnO 3导电膜TCO；
d、在第二基板22上形成离子存储层25：对步骤c中的第二基板27进行电泳或慢提拉或雾化喷镀离子存储层25；成膜后形成的离子存储型的电极层，最后放入干燥箱里，在100～200℃的温度条件下时效处理4～10小时。离子存储层25为过渡金属氧化物；如五氧化二钒V2O5、二氧化钛TiO2、氧化镍NiO；五氧化二钒或二氧化钛采用被公认所知的溶胶配制方法制备成溶胶，或将两者按5：1～3：1的比例混合；选取电泳加工时，采用电压5～7V，,直流或脉冲电源，电流密度0.1～0.4A/dm2,时间10～40秒，反复形成100nm～300nm厚的V2O5nH2O的电极层，电镀配对电极阴极采用钌铱合金氧化物电极或铂金电极或不锈钢电极；优选铂金电极；
选取慢提拉加工时，每次慢提拉后、热风干燥，反复进行5～10次，形成100nm～200nm厚的V2O5nH2O的电极层。
选取雾化喷镀加工时，采用高压喷雾或超声波雾化，将含有V2O5nH2O溶胶以微相级的微小滴状液膜喷雾在导电基板上，通热风让其快速干燥，之后反复进行，直到形成所需要的V2O5nH2O膜层。
e、在第一基板21上形成单体分子涂层28：将步骤c中的第一基板21全部浸入分散溶剂中2分钟，之后慢提拉，提拉速度2～3cm/min，再经过加温110℃时效处理1小时，使导电层22表面形成牢固的单体分子涂层28； 提高其所述聚合物电致色变色涂层23在电泳成膜时的结合力、牢固度和均匀性；其中，分散溶剂采用四氢呋喃THF和乙腈ACN的混合液，四氢呋喃THF与乙腈ACN比例为1：4， 3、4—乙烯二氧噻吩单体约0.02摩尔，配制250ml的分散液；
f、在第一基板21上形成聚合物电致色变色涂层23：对步骤e中的第一基板21置于聚合物电致色变色溶液中进行电泳加工，将阴极的底部相对于第一基板21底端减短14～16mm，第一基板21与阴极的距离保持9～10mm，聚合电压2.5～3.3V,采用脉冲电源、占空比9：1，电流密度0.15A/dm2，时间15秒，电镀配对电极为阴极，使单体分子涂层28表面聚合形成底端位置有高度20mm长的渐变的聚合物电致色变色涂层23；其中，聚合物电致色变色溶液是将从Sigma～Aldrich Corporation购买的0.02mol的PPropOT～Me2溶解于乙腈，加入0.1mol的纯度为99.999%的高氯酸锂后的混合溶液；
g、密封胶固化形成防眩光镜玻璃盒体：使用市售的紫外线固化胶EPOTECK的OG142，在紫外线固化胶中添加质量比为2～5%、粒度为15～100um的硅微粉，真空脱气后用100目的丝网印刷或自动点胶机器人涂布密封胶，密封胶涂在喷镀有V2O5电极的第二基板上的四周边缘形成厚度为20～50um、密封宽度为2～3mm的均匀一致的密封框，并在顶部留3mm长不涂胶，作为灌入口用，将镀有聚合物电致变色涂层的第一基板21与之进行对位贴合，在功率150mw/cm2、中心波长为365nm的汞灯紫外线条件下固化3min，得到可以灌注的防眩光镜玻璃盒体；其中，电解液为碳酸丙烯酯PC与碳酸乙烯酯EC混合电解液；碳酸丙烯酯PC与碳酸乙烯酯EC比例为1：1～4：1；
h、灌注离子导体层24：将步骤g中形成防眩光镜玻璃盒体放入真空罐注机内，抽真空至25～30pa，保持真空0.5小时，然后注入电解液，形成液态型离子导体层24；
i、固化封口：用紫外线固化胶，在功率150mw/cm2、中心波长为365nm的汞灯紫外线条件下固化2min，对灌注了电解液的防眩光镜玻璃盒体进行 封口。
对防眩光镜2进行实测，施加1.5V的脉冲电压，正负脉冲各长1秒钟，间隙时间也为1秒钟，如图7所示，循环次数n多达30万次，防眩光镜2变色反应快速，均匀、无明显减弱变化；电流变化情况如图8所示，开始时最大值大约250mA，30万次后还保持大约在190mA，电流变化率维持在75%以上。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。