双结构控温烧结方法.pdf

本发明的目的是提出一种克服普通烧结方法与小球烧结法所存在的不足，提高烧结机产量，降低烧结能耗，提高烧结矿质量的烧结方法。

本发明属于一种细精矿烧结方法。它是将50-100%细铁精矿粉与消石灰（或生石灰）白云石粉，焦粉（或煤粉）水和其它添加料，按一定比例配好料后，在混合机中混合，在造球机中造成直径0～15mm的酸性生球，然后按需要的配比，配入高碱度烧结混合料，在园筒混合机中混合，提高料温。混合好的混合料，布到烧结台车上烧结。根据原料性质不同，将烧结温度可以选择在1200℃～1400℃之间的某一温度水平。通过控制配碳量，布料时粒度偏析和点火工艺制度，可将料层上部与下部烧结温度差控制在±25℃以内。在1200℃～1400℃温度范围内，酸性生球可以固结，高碱度烧结混合料可以完成固相、液相化学反应，达到半熔化状态，冷却后形成以铁酸钙为主要，粘结相的高碱度烧结矿。酸性球团矿的熔化温度一般高于1400℃，它在本方法烧结过程中一直保持固态。高碱度烧结矿在1200℃以上的温度，开始熔化，并与酸性球团矿粘结在一起，冷却后，得到高碱度烧结矿粘结酸性球团矿的新型烧结矿结构。

本发明与普通烧结法不同之处：

1.本发明将细精矿部分或全部预先造成直径0～15mm的酸性球团再与高碱度烧结混合料混合后，布到烧结台车上烧结。这样可以改善料层的透气性，提高烧结机的产量。

2.通过控制配碳量、布料偏析、点火工艺制度，控制烧结温度在1200℃～1400℃之间的某一温度水平，上部与下部温度差在±25℃以内，克服了普通烧结法在烧结过程中因料层自动蓄热而产生
的料层上部烧结温度低，下部烧结温度高的问题。

3.按本发明生产出的烧结矿结构是高碱度烧结矿粘结酸性球团矿的理想结构，烧结矿质量好。

本发明与普通烧结方法比较，烧结机产量可提高20～30%，能耗可降低7～15%，烧结矿还原性可以提高10%左右，低温还原粉化率略有降低，软熔温度略有提高。

本发明不同于小球烧结法之处：

1.本发明要求细精矿造成的球团直径为0～15mm的生球，这样的生球在工厂中容易生产，克服了小球烧结法造小球难的问题。

2.本发明布到烧结台车上的混合料是酸性生球与普通高碱度烧结混合料的混合物。这种组成的混合料，具有较高的透气性，同时也具有较好的气固换热条件，克服了小球烧结法存在的热波传播速度与火焰传播速度不同步的问题，使烧结过程能很好地进行。