本发明涉及一种铸造方法，特别是一种轻合金薄壁大尺寸构件地引导铸造方法。 薄壁大尺寸构件的制造一般须经铸造然后进行机械加工至所需壁厚，这样不但工艺复杂、生产周期长，而且造价也非常高，同时也很难避免铸造缺陷。为了解决这一问题，人们从多方面作了努力，如《Modern Casting》December1987发表了一篇名称为“Anewiron and Steel Casting Process”的文章，介绍了一种浇铸铁合金薄壁铸件而采用的方法是将液体金属一面施以压力，另一面施以真空，即以气体压力吸力迫使液体金属进入窄狭状型腔。该方法可以使4.5kg的小型铸件壁厚由5.0～5.5mm缩小到2.5～3mm，重量可由4.5kg下降到3.3kg，该方法可解决小型铸件的铸造，铸大型件则不适用。另有一种用挤压铸造法可生产大型薄壁铸件，波因飞机公司曾用该方法生产飞机尾翼，其最薄处厚度为0.75mm但这种工艺方法也有其局限性，只适用于“T”字形结构，而不适用于“I”字形结构，不能用来生产导弹舱体，需要较复杂大型设备等等。设计一种薄壁大构件铸造法，从而达到简化工艺过程，增强整体刚度，减轻铸件重量，降低造价的目的，已成为急需。
本发明的任务是：设计一种轻合金大型薄壁（1-3mm）铸件的铸造法。
本发明的任务是以如下方式实现的：
铸造过程如下：
a、将铸型加热至温升为100～200℃。
b、将引导冶金熔体加热到比合金浇铸温度高200～300℃以上，通过浇管由下方进入型腔、通过上闸门放出，直到型腔达到一定温度为止。
c、将铸造合金浇铸到引导冶金熔体之上。
d、通过下闸门将冶金熔体放出，由监测仪观察浇铸金属进入型腔的位置。
e、铸造合金跟随引导冶金熔体流出型腔，待冶金熔体全部流出，铸造合金流出一定数量后，关闭闸门。
f、用喷水或浸入水中法使铸型由下而上定向凝固。
上述所说的冶金熔体包括两种冶金熔体。
在上述整个工艺过程中可以加以差压或反重力真空的条件下进行。
本发明由于可直接铸出厚度为1-3mm的大尺寸铸件，从而减轻了产品的重量，增强了构件的整体刚度，简化了工艺过程，同时也降低了造价。
图1为本发明浇铸工艺示意图;
图2为图1的A-A剖视图;
图中：1铸造合金、2引导金属熔体（1）、3引导金属熔体（2）、4冒口、5模型（1）、6铸件、7暗冒口、8砂芯、9、横筋、10纵筋、 11下闸门、12下浇道、13、14、15监测器、16模型（2）、17浇道、18上闸门。
本发明的一个最佳实施例，浇铸导弹尾翼如图，浇铸前，首先将模型5、16及砂芯8按示意图组装，使其壁厚符合图纸要求，内部呈峰巢状，金属型用法兰锁紧，然后将上述模型移入炉中或就地用电阻丝加热到100-200℃，然后将引导金属加热到比合金浇铸温度高出200-300℃以上，之后通过下浇道进入型腔，由上闸门放出，直到型腔达到一定温度为止，这时，将浇铸金属浇铸到引导冶金熔体之上，打开闸门将冶金熔体放出，由监测仪监测浇铸金属进入型腔的位置，铸造合金1跟随引导冶金熔体流出型腔，待其流出一定数量后关闭下闸门，用喷水或浸入水中法使铸型由下而上定向凝固，最后将铸件顶部的明冒口锯下，将暗冒口用钻头钻空，只留需要厚度的外壳及其中的峰巢结构即可。
在上述工艺过程中，冶金熔体可以是一种熔体，也可采用两种熔体，如图，熔体分为熔体1、熔体2、二者为不同的成份，其浇铸过程与实施例1相同。
上述工艺过程可以在加以差压或反重力真空的条件下进行。